铝合金板材在汽车生产中的应用
汽车用ABS铝合金板简介
汽车用ABS铝合金板简介铝在轻型汽车上的应用1、发展现状PS与CTP版基板、铝箔带坯、全铝易拉罐身料、ABS板是现如今生产最多的四大民用平轧铝产品。
这其中，ABS板的生产难度及技术门槛最高，装备与建设投资也是最多的。
所以生产难度并不亚于和航空航天器铝板带的。
2、发展前景当前，铸造铝合金及变形铝合金都在汽车制造中获得了应用，但仍以前者为主。
从发展态势来看，到2020年或稍晚一些，变形铝合金平轧产品、挤压材、锻件等的用量有可能超过压铸件与铸件，或平分秋色，而这其中增长速度与幅度最大的当数平扎产品中的ABS板。
3、性能优势1）良好的成形性能与翻边延性车身及覆盖钣金件的成形加工是从航空制造业移置过来的，通过冲压成形，铝合金薄板应该有良好的成形性，即具有低的屈强比（屈服强度Rpo.2与抗拉强度极限Rm之比）与高的成形极限，在各种不同的冲压变形应力状态下具有相当高的成形空间。
在钣金件生产中，冲压成形是一道很重要的工序，有些钣金件还要承受弯折。
车身板有内、外板之分，对外板性能的要求比对内板的更高。
铝板的成形性能除用Rpo.2/Rm比表征外，还可用90°弯折半径、突杯值、n值、r值等表示。
有些车身钣金件尺寸大、形状复杂，主要通过冲制和鼓胀两种复合成形方式生产，并以后者为主。
钣金件的连接采用焊接和/或黏结，也间或有用紧固件连接的。
2xxx系及6xxx 系合金用于外板等注重强度和刚度的部位。
6xxx-T4P板材的抗拉强度Rm和屈服强度Rpo.2几乎与冷轧钢板的相等，而其n值却≥冷轧钢板的。
ABS的90%以上的厚度0.9mm~1.3mm。
有些钣金件如发动机盖板的内外板合成等均采用翻边工艺，因此要求铝合金板在冲压翻边时有高的抗开裂性即有良好的翻边延性，它不但与材料的总伸长率有关，也与内部组织有关，实际上主要决定于组织，均匀细小的晶粒组织决定板材有高的翻边延性。
2）表面平整性强ABS铝合金薄板必须有良好的翻边延性和成形以后表面色调均一，即成形的钣金件表面不出现罗平线（roping line）又称滑移线，它是由晶粒不均或者是夹杂物不均而造成的板材表面变形不均，从而使表面在涂油漆后出现光彩不一致的现象。
铝合金板材在汽车生产中的应用
铝合金板材在汽车生产中的应用1. 简介铝合金板材及其特性- 简述铝合金板材的制作方法与特点- 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性2. 铝合金板材在汽车制造中的应用- 简述铝合金板材在汽车生产的广泛应用领域- 分析铝合金板材在汽车制造中的优点和局限性3. 铝合金车身板材在汽车制造中的应用- 铝合金车身板材与传统钢制车身板材的对比- 详细介绍铝合金车身板材的生产工艺和优点4. 铝合金制动器材料在汽车制造中的应用- 简述铝合金材料在汽车制动系统中的应用- 详细分析铝合金作为制动器材料在汽车制造中的优点和效果5. 铝合金发动机零部件在汽车制造中的应用- 介绍铝合金材料作为发动机零部件的优势- 分析铝合金材料在汽车发动机中的应用状况及发展趋势总结：铝合金板材在汽车制造中的应用前景和发展趋势- 总结铝合金板材在汽车工业中的重要性和应用价值- 展望铝合金板材在未来汽车制造中的应用前景和发展趋势第1章：简介铝合金板材及其特性1.1 铝合金板材的制作方法与特点铝合金板材是以铝为基础，添加少量其他元素而得到的一种复合材料。
它是一种广泛应用的材料，在汽车工业以及航空航天、建筑、电子、包装等领域均有着重要的作用。
铝合金板材的制作方法有多种，主要包括轧制、挤压、拉伸铸造等。
其中轧制是最常见的方法，通过将铝板材放入轧制机中，经过多次轧制以达到所需的厚度和尺寸；挤压是将铝合金块材通过挤压机器，在受力下挤压成空心截面形状为圆形、矩形、六边形等不同形状的铝合金材料；拉伸铸造是一种通过拉伸和挤压材料来形成板材的方法。
铝合金板材具有很多优点。
首先，它们具有优异的强度和刚度，可以满足各种汽车部件的强度和稳定性要求。
其次，铝合金板材具有优异的耐腐蚀性能，不会因为氧化而生锈，具有长期的使用寿命。
此外，它们也具有较低的密度，使得整辆汽车减轻了重量，从而提高了燃油效率和降低了二氧化碳排放。
1.2 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性在当前的汽车工业中，铝合金板材作为轻量化材料广泛应用，主要用于汽车车架和车身板材、车轮、发动机散热器、制动器等各种部件。
铝板冲压工艺 厚度
铝板冲压工艺厚度（实用版）目录一、铝板冲压工艺概述二、铝板冲压的优势三、铝板冲压的厚度要求四、铝板冲压在汽车制造中的应用五、结语正文一、铝板冲压工艺概述铝板冲压工艺是一种通过压力机将铝合金板材加工成所需形状的加工方法。
这种工艺在许多行业中都有广泛应用，尤其是在汽车制造行业。
铝板冲压工艺不仅能有效地解决二氧化碳排放对燃料消耗的影响，减少温室效应，还能在不影响白车身耐撞性的情况下生产重量较轻的零件。
二、铝板冲压的优势相较于传统的深拉延钢冲压件，铝冲压件具有许多优势。
首先，铝合金材料具有较低的密度，因此铝冲压件重量更轻。
其次，铝合金具有良好的抗腐蚀性能，使得铝冲压件在各种环境下都能保持较长的使用寿命。
最后，铝冲压件在生产过程中受回弹的影响较大，但通过 autoform 软件，可以成功开展回弹补偿，确保在所需公差范围内生产零件。
三、铝板冲压的厚度要求铝板冲压的厚度要求会根据不同的应用场景而有所不同。
一般来说，铝合金的厚度范围为 0.5mm 至 200mm。
在汽车制造行业中，铝板冲压通常用于生产车身外板、封闭件等零件，这些零件的厚度通常在 1mm 至 4mm 之间。
四、铝板冲压在汽车制造中的应用铝板冲压在汽车制造中的应用非常广泛，包括车身外板、封闭件、车轮轮毂等。
使用铝冲压件可以实现轻量化，提高汽车的燃油经济性，降低排放。
此外，铝合金还具有优良的抗振动性能和抗冲击性能，可以提高汽车的安全性能。
五、结语铝板冲压工艺在汽车制造等行业中具有广泛的应用前景。
通过选择合适的铝合金材料和合适的厚度，可以生产出轻量化、高性能的铝冲压件。
汽车轻量化设计-车身常用铝合金材料及性能简介
冷成型工艺
热成型工艺
铸造工艺
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
冲压工艺成型工艺路线：
第一阶段：板材制备（熔铸-热轧-冷轧-退火-分切）
自动化 程度高
连续静 压，性
能好
轧制 特点
生产效 率高
板材制备
材料利 用率高
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
材料状态选择
不可热处理强化合金（1XXX，3XXX，5XXX合金）： 轧制/挤压：H态，硬态（强度较高） 轧制/挤压—热处理：O态，软态（硬度较小） 轧制/挤压—热处理—轧制/挤压； H12，H14，H16，H18（硬度适中）； 例如5182-O态合金， 工艺路线：热轧-冷轧-360℃X4h退火处理获得5182-O态
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
冲压工艺成型工艺路线： 铸棒制备（熔铸-锯切）-挤出（加热铸棒及模具-挤压-锯切-时效）-机加工
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
冲压工艺成型工艺路线： 铸棒制备（熔铸-锯切）-挤出（加热铸棒及模具-挤压-锯切-时效）-机加工
整套模具：正模，模垫，模套三部分组成； 正模：工作带，空刀，导流槽，分流孔，分流桥，模芯，焊合室
车身用铝合金及性能简介
目录
1 2 3
铝合金分类及应用 铝合金零件工艺路线
铝合金零件性能
一、铝合金分类及应用
1 铝合金系列
一、铝合金分类及应用
2 铝合金在车身上应用
1XXX：纯铝，例如1050,1060，硬度强度较低，延伸率优良（UTS=70-100MPa； EL=40%）； 汽车中应用： 锂电池正极集流体铝箔（电池）
工程院车身部
二、铝合金工艺路线
铝合金板材在汽车生产中的应用
Ｔ ｉ
０ ． １ ５ ０ ． １ ５ Ｏ ． １ ５ Ｏ ． １ Ｏ Ｏ ． １ ０ Ｏ ． １ ５ Ｏ ． １ ０ ０． １ ０ Ｏ ． １ ０ ０． １ ０ Ｏ． １ ５
Ａ １
１ ｔ ｅ ｌ Ｙ １ ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｌ ｎ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ．
文章 编号 ： １ ６ ７ ２ — ０ １ ２ １ （ ２ ０ １ ３ ） Ｏ ３ — ０ ０ ８ ５ — ０ ４
铝 合 金 板 材 在 汽 车 生 产 中 的 应 用
韩 方 圆 ，崔 令 江 （ 哈尔 滨工 业大 学（ 威海） ， 山东 威 海 ２ ６ ４ ２ ０ ９）
摘要 ： 铝 合 金 是 汽 车 轻 量 化 的首 选 材 料 ， 越 来 越 多 应 用 于 汽 车 覆 盖 件 中 。 本 文 综 述 了汽 车 覆 盖 件 用 铝 合
（ Ａ１ 一 Ｍｇ — Ｓ ｉ 系 ） 。这 三 个 系 列 的 铝 合 金 所 含 合 金 元 素
在 汽 车 结 构 中 ， 白 车 身 约 占汽 车 总 重 的 ３ ０ ％，
采 用 铝合 金覆 盖件 可使 整 车减 重 １ ０ ％～ １ ５ ％， 减 重效
的种类 和 质量 分数 有所 不 同 ，因此在性 能 上也 有所
Ｃ ｒ
Ｏ ． １ Ｏ ０ ． １ Ｏ ０ ． ２ ０ Ｏ ． １ Ｏ Ｏ ． １ ０ Ｏ ３Ｏ ０ ． １ ０ Ｏ ． １ ０ ０ ． １ Ｏ Ｏ ． １ Ｏ Ｏ ． １ ０
Ｚ ｎ
Ｏ． ２ ５ Ｏ． ２ ５ ０． ５ Ｏ ０． ２ ５ Ｏ． ２ ５ ０． ２ ０ Ｏ ． ２ ５ Ｏ． ２ ５ Ｏ ． １ ５ Ｏ ． ２ ０ ０ ． ２ ５
铝合金在汽车轻量化中的优势
铝合金在汽车轻量化中的优势导读：汽车工业在蓬勃发展的同时，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。
实施汽车轻量化过程中铝合金材料将发挥其天然优势，主要用来改造和替代车身材料。
汽车工业在蓬勃发展的同时，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。
实施汽车轻量化过程中铝合金材料将发挥其天然优势，主要用来改造和替代车身材料。
汽车轻量化大致可以分为车身轻量化、发动机轻量化、底盘轻量化三类,其目的均是在保证性能的前提下通过使用更轻材料降低车重，从而实现节能环保功能。
很显然，铝合金在汽车轻量化中有其天然的优势：一、减重和节能效果明显。
铝的力学性能好，其密度只有钢铁的1/3，具有良好的导热性，仅次于铜，机械加工性能比铁高4.5 倍，且其表面自然形成的氧化膜具有良好的耐蚀性，因此铝成为实现汽车轻量化最理想的首选材料。
二、乘客的舒适性和安全性获得提高。
铝合金汽车是在不降低汽车容量的情况下减轻汽车自重，车身重心减低，汽车行驶更稳定、舒适。
由于铝材的吸能性好，在碰撞安全性方面有明显的优势，汽车前部的变形区在碰撞时会产生皱褶，可吸收大量的冲击力，从而保护了后面的驾驶员和乘客。
三、铝易于回收。
铝制品在使用过程中几乎不发生腐蚀或仅发生轻微的腐蚀，工业上使用的常规材料中，铝的回收价值率是最高的。
在铝材—铝制品—使用—回收再生铝锭—再加工成铝材的循环过程中，铝的损耗也仅5%左右，其再生性能比任何一种常用金属都高。
我们可以通过图表的形式直观的了解一下铝合金材料在汽车轻量化中的典型应用：目前东轻公司在产汽车轻量化方面合金材料1. 轿车车门用5754铝合金板材、6005A型材：东轻公司结合国内的市场，自主开发的《轿车车门用5754铝合金板材》被列入国家“九五”轿车新材料技术开发项目，并得到国家的大力支持。
产品质量达到了国外同类产品实物质量水平和标准要求，完全替代了进口，并实现了产品定型、批量生产的目标，制定出了完整的生产工艺操作规程与质量保证体系。
铝合金板式节点
铝合金板式节点铝合金板式节点是指由铝合金组成，在结构中起连接作用的部件。
铝合金板式节点具有重要的应用价值和广泛的使用领域，主要用于建筑、航空航天、汽车、电子等行业。
本文将从结构特点、分类、设计原则、施工要点和应用前景等方面来详细介绍铝合金板式节点。
一、结构特点铝合金板式节点具有以下几个主要特点：1.轻质高强：铝合金板材的比强度高，重量轻，具有良好的机械性能，能够承受较大的荷载。
2.密封性好：铝合金板材本身易于加工，能够满足不同结构需求下的严格要求，具有良好的密封性能。
3.耐候性好：铝合金板材具有良好的耐候性，能够在不同气候条件下长期使用，不易受到腐蚀。
4.施工方便：铝合金板材易于加工，能够根据实际需要进行切割、钻孔等操作，方便施工。
二、分类根据不同的结构形式，铝合金板式节点可以分为悬臂节点、节点刚接和节点刚接。
1.悬臂节点：悬臂节点是指铝合金板材以悬臂形式连接两个构件，在节点处受力较大。
一般情况下，悬臂节点需要经过细致计算和合理设计，以确保其在荷载作用下不发生破坏。
2.节点刚接：节点刚接是指铝合金板材与构件的连接处通过螺栓或焊接等方式进行固定，从而实现两个构件之间的刚性连接。
节点刚接主要用于要求节点刚度较高的结构，例如桥梁、高层建筑等。
3.节点柔接：节点柔接是指铝合金板材通过一定的橡胶垫块或密封胶进行连接，以实现节点的柔性连接。
柔性连接能够有效降低节点的应力集中问题，增加结构的抗震性能。
三、设计原则设计铝合金板式节点需要遵循以下几个原则：1.结构稳定性：节点的设计应保证结构的稳定性，不发生失稳或过度弯曲等问题。
2.节点强度：节点的设计应满足强度要求，能够承受预期荷载而不发生破坏。
3.材料选择：在节点设计中，应选择合适的铝合金材料，考虑其机械性能、密封性能和耐候性能等方面。
4.施工可行性：节点的设计应考虑施工的可行性，避免过于复杂的连接方式和操作难度。
四、施工要点在铝合金板式节点的施工过程中，需要注意以下几个要点：1.清洁表面：在进行节点连接之前，应将铝合金板材的表面清洁干净，以确保连接的质量。
铝合金板材冲压成形技术
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 支架 材料: 5754-H22 料厚: 3.5
谢谢！
毛坯边界
凸模
40
压边圈
5.退料
由于铝板较轻, 压完件后易带件, 上模加顶料销, 排气 孔加大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
6.模具材料: 一般使用ENZF2070 。
7.拉延模具热处理 型面渗氮, 圆角激光淬火）。
8.油漆 非工作表面刷浅色的漆, 脏了能看出来, 及时清理。
三、铝合金零件修边工艺特点
8.废料输送: 铝板废料和钢板废料必须分开输送。
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车
架
1.铝合金后副车架总成
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 后副车架前横梁 材料: 6063 料厚: 4
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
三、铝合金零件修边工艺特点
7.热处理
8.废料滑道: 角度最小30°，并且选用网纹板。 9.定位: 一定要有定位板（2孔定位+四周定位板）
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
1.内圆角半径R: 最小1,5t。
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
龟裂
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
2.热处理: 硬度HRC58+2
无法消除。
a
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.拉延凹模圆角半径R: 最小3t，平面圆角区域比直线区域 R
更大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
3. 拉延筋: 侧修边的地方，不做拉延筋，断开，拉延筋过渡要平
缓。
钣金加工实例分析报告
钣金加工实例分析报告最近，我们进行了一项钣金加工实例分析，以评估该过程的效率和质量。
以下是我们的报告：1. 背景介绍：钣金加工是一种将金属板材折弯、剪切、冲孔和成型的工艺，常用于制造汽车零部件、电子设备外壳和家具等。
我们的钣金加工实例涉及制作一台汽车的引擎盖。
2. 材料准备：我们使用了2mm厚的铝合金板材作为钣金加工的原材料。
铝合金具有轻、耐腐蚀和易加工等优点，适合用于汽车制造。
3. 设计和制图：我们首先进行了引擎盖的设计和制图。
我们使用计算机辅助设计（CAD）软件，绘制了引擎盖的三维模型，并生成了相应的2D制图。
制图包括了引擎盖的尺寸、折弯线和冲孔位置等信息。
4. 切割和冲孔：根据2D制图的要求，我们使用激光切割机对铝合金板材进行切割。
激光切割技术具有高精度和快速的特点，可以准确地切割出所需形状。
切割后，我们使用冲模对引擎盖进行冲孔，以便安装零部件。
5. 折弯和成型：经过切割和冲孔后，我们使用液压折弯机将引擎盖按照2D制图中的要求进行折弯。
液压折弯机通过施加压力将板材折叠成所需的角度和形状。
我们通过反复检查尺寸和角度来确保折弯的准确性。
6. 修整和焊接：在完成折弯后，我们对引擎盖进行修整和打磨，以保证表面的光滑和平整。
然后，我们使用焊接技术将引擎盖的各个部件进行连接，以确保其结构的稳固性和强度。
7. 表面处理：最后，我们对引擎盖的表面进行处理。
我们选择了喷涂的方式，使用汽车漆对引擎盖进行涂装，以增加其美观性和抗腐蚀性。
8. 结果评估：通过对引擎盖的制作过程进行分析，我们发现整个钣金加工过程非常高效且质量可控。
使用CAD软件辅助设计和制图，可以准确地确定所需的尺寸和折弯角度。
而激光切割和液压折弯机等先进设备的应用，使得加工过程更加精确和高效。
最终制作出的引擎盖具有良好的外观和结构，符合设计要求。
9. 结论：钣金加工过程在汽车制造和其他行业中起着重要作用。
通过改进和优化加工过程，可以提高生产效率、降低成本并保证产品质量。
汽车轻量化铝型材特点
汽车轻量化铝型材特点
随着人们对汽车低排放和高燃油经济性要求的提高，轻量化材
料在汽车制造中变得越来越重要。
铝型材作为一种轻质、高强度
材料，被广泛应用于汽车制造中的轻量化设计。
下面是汽车轻量
化铝型材的特点：
1. 轻质高强：铝型材相比于传统的钢材更轻，约为钢的三分之一。
然而，铝合金的拉伸强度可以与某些钢材相媲美，甚至更高。
这种高强度可以有效地减轻车身重量，并提高整车的燃油经济性
和性能。
2. 良好的成形性：铝合金材料具有优异的成形性能，可以通过
挤压、铸造和锻造等工艺制作成复杂的形状。
这使得铝型材可以
适应各种复杂的车身结构要求，提供设计上的灵活性。
3. 耐腐蚀性强：铝合金材料具有出色的耐腐蚀性，特别是在潮
湿和腐蚀环境下。
这种特性使得铝型材在汽车制造中能够长时间
保持其结构的强度和稳定性。
4. 良好的导热性：铝合金具有良好的导热性能，可以有效地传
导和散热。
这对于减小引擎温度、提高散热效果非常重要，有助
于提升汽车的性能和可靠性。
5. 可回收性：铝合金是可持续发展的材料，具有良好的可回收性。
废旧的铝型材可以被回收再利用，有助于减少资源消耗和环
境压力。
汽车轻量化铝型材以其轻质高强、良好的成形性、耐腐蚀性强、良好的导热性和可回收性等特点，成为现代汽车制造中的重要材料。
通过应用铝型材，汽车制造商可以实现更加轻量化和环保的
设计，提高汽车的性能和燃油经济性。
汽车铝制车身的特点及修复办法
1、维修技师应该接受专业培训 维修技师不仅对铝材的特性要非常了解，还要对铝合金车身的维修工艺、连接 方式与连接形式、粘结剂与铆接工具等性能了如指掌。
2、需要独立的维修空间和防爆集尘系统 铝合金板材在打磨过程中会产生很多的铝粉，吸入后不但对身体有害，
而且在空气中易燃易爆，所以，在对铝合金车身进行维修时要设置独立的 维修空间和防爆集尘、吸尘系统，以保证车身修复工作更加安全。 3、专用的维修设备和工具
.19.
.13.
铝合金车身维修方法 2、粘接 铝质车身的构件大部分是通过粘接或粘接、铆接共用的方式连接在一起 的。维修用的胶水一般为双组份结构胶，胶水除了起到连接作用外，还具 有防腐、密封的作用。 打胶前板面的处理：清洁、打磨
.14.
铝合金车身维修方法 3、铆接 铝质车身的零件粘接、焊接、铆接等连接中，为了连接不能进行点焊的材料， 铆接特别重要。根据铆接的操作方式不同，可分为拉铆、压铆两种。铆钉的种 类有抽芯铆钉、空心铆钉、实心铆钉、沉头铆钉等。在铝车身修复中，常用的 铆接工具主要是自冲式铆接机、拉铆枪。
二、铝合金车身结构件维修方法
1、焊接 设备：Fronius TPS2700
保护气体：纯Ar，Ar+(20%～ 90%)He 常用的铝合金焊丝：
4043（Al-Si）：用于Al-Si 和Al-Mg-Si系（6061、6082等）以及铸铝和锻 铝合金之间的MIG和TIG焊。
5356（ Al-Mg-Si ）：用于Al-Mg系（Mg<5%）合金的MIG和TIG焊。
.11.
铝合金车身维修方法 4）当铝合金面板发生延伸时，可采取热收缩的方法进行处理。操作时应缓慢冷
却收缩部位，不可使其急速降温，从而避免过度的收缩造成板材变形，在这里铜 触头在使用时要比碳棒好些。另外，铝板修复时禁止使用钢质车身修理时所使用 的收缩锤或收缩垫铁，以免造成损伤部位开裂。
汽车用ABS铝合金板简介
汽车用ABS铝合金板简介ABS铝合金板是一种广泛应用于汽车领域的材料，具有良好的强度、耐磨性和耐腐蚀性。
它由铝合金和ABS塑料复合而成，可以在冷、热、潮湿等环境下保持稳定的性能。
本文将介绍ABS铝合金板的特点、应用和制造工艺。
首先，ABS铝合金板具有轻质高强度的特点。
相较于传统的铝合金板材，ABS铝合金板的密度更低，重量更轻，但却具有更高的强度。
这使得它成为汽车制造领域的理想材料，可以减轻汽车的整体重量，提高燃油经济性，同时又能保持足够的刚性和耐久性。
其次，ABS铝合金板具有良好的耐磨性。
在汽车使用过程中，底盘部件经常接触到路面的沙石、碎石等杂质，容易受到磨损。
ABS铝合金板具有优异的耐磨性能，能够有效减少底盘部件的磨损，延长整车的使用寿命。
此外，ABS铝合金板还具有良好的耐腐蚀性。
汽车在使用过程中，经常面临雨水、泥浆、化学品等各种腐蚀介质的侵蚀，因此底盘部件需要具备良好的耐腐蚀性。
ABS铝合金板采用了防腐处理技术，具有较好的抗腐蚀性能，能够有效抵抗各种腐蚀介质的侵蚀，延长底盘部件的使用寿命。
ABS铝合金板在汽车制造领域有着广泛的应用。
首先，它常用于汽车底盘和车身结构的制造。
由于具有良好的强度和刚性，ABS铝合金板能够承受汽车的整体载荷，保持车身的稳定性。
其次，它还广泛应用于汽车的内饰装潢。
ABS铝合金板具有独特的金属质感和纹理效果，可以为汽车内部营造出高档、时尚的氛围。
此外，ABS铝合金板还可以制作汽车的门板、行李箱板等零部件，提高整车的品质。
ABS铝合金板的制造工艺主要包括挤压、切割、表面处理等步骤。
首先，将铝合金和ABS塑料按一定的比例混合，并经过混炼、塑化等工艺，制成均匀的复合材料。
然后通过挤压机将复合材料挤压成具有一定形状的板材。
接下来，根据具体需求，采用切割工艺将板材裁剪成所需的尺寸。
最后，进行表面处理，如阳极氧化、喷涂等，增强ABS铝合金板的耐磨性和耐腐蚀性，提高其表面的装饰效果。
铝板材用途
铝板材用途铝板材是一种由纯铝或含有其他合金元素的铝合金制成的板材。
它具有轻质、耐腐蚀、导热性好、可加工性强等优点，因此在各个领域有着广泛的应用。
首先，铝板材在建筑领域中得到了广泛应用。
由于铝板材重量轻、强度高，因此可以用于建筑物的外立面装饰，例如铝幕墙、铝单板等。
此外，铝板材还能够制作各种形状的屋顶、墙壁和天花板。
它的耐腐蚀性能也使得铝板材在潮湿环境下具有很好的表现。
其次，铝板材在交通运输领域也得到了广泛应用。
铝板材可以用于制造汽车车身、车身板块、挡风玻璃框架等部件。
相比于传统的钢材，铝板材的重量更轻，可以减少车辆的整体重量，提高燃油效率。
而且铝板材的耐腐蚀性能也能够突出在恶劣的户外条件下使用。
第三，电子电气领域也是铝板材的主要应用领域之一。
电子产品的外壳、散热器等部件都可以使用铝板材制作。
铝板材具有良好的导电性能和散热性能，可以有效地降低电子设备的温度，提高设备的工作效率和寿命。
此外，铝板材还可以用于制造飞机，因为它的轻质特性可以减少飞机的整体重量，提高飞机的燃油效率和载重能力。
铝板材还可以用于制造船舶、火车等交通工具。
在工业生产中，铝板材可以用于制造容器、罐体等储存和运输液体和化学品的设备。
它的耐腐蚀性能和可加工性可以提高设备的使用寿命。
此外，铝板材还可以应用于其他行业，如舞台背景制作、电池边框、各种仪器仪表的制作、家用电器外观等等。
它的外观美观、色彩丰富，使得铝板材在装饰行业中有着广泛的应用。
需要注意的是，铝板材的选择应根据具体的使用环境和要求来确定。
不同厚度和合金成分的铝板材在不同领域的应用也会有所不同，因此需要根据具体的需求进行选择。
综上所述，铝板材具有轻质、耐腐蚀、导热性好、可加工性强等优点，使得它在建筑、交通运输、电子电气等众多领域中都有着广泛的应用。
随着科技的发展和对轻量化材料需求的增加，铝板材在未来的应用前景将更加广阔。
铝合金板材厚度规格
铝合金板材厚度规格一、引言铝合金板材是一种广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶制造、建筑装饰等领域的材料。
其优点包括轻质、高强度、耐腐蚀等特性，因此备受青睐。
本文将详细介绍铝合金板材的厚度规格。
二、铝合金板材的厚度分类1.常规厚度常规铝合金板材厚度包括0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm等，这些规格的板材主要用于建筑装饰和家电产品中。
2.中等厚度中等厚度铝合金板材包括1.0mm、1.2mm、1.5mm等，主要用于汽车制造和机械设备领域。
3.较大厚度较大厚度铝合金板材包括2.0mm以上，这些规格的板材主要用于船舶制造和航空领域。
三、不同场景下的推荐规格1.建筑装饰领域在建筑装饰领域中，常用的铝合金板材厚度为0.4mm和0.5mm。
这些规格的板材轻便、耐腐蚀，可用于室内外墙面、天花板、隔断等装饰。
2.汽车制造领域在汽车制造领域中，常用的铝合金板材厚度为1.0mm和1.2mm。
这些规格的板材强度高、重量轻，可用于汽车车身和结构件。
3.船舶制造领域在船舶制造领域中，常用的铝合金板材厚度为2.0mm以上。
这些规格的板材具有良好的耐腐蚀性能和高强度，可用于造船中的甲板、壳体等部位。
四、铝合金板材厚度与性能之间的关系1.强度铝合金板材厚度越大，其强度越高。
因此，在需要承受较大载荷或抗风险性能要求较高场景下，应选择较大厚度的铝合金板材。
2.加工性能随着铝合金板材厚度增加，其加工难度也会增加。
因此，在需要进行复杂加工或成型的场景下，应选择较小厚度的铝合金板材。
3.成本铝合金板材厚度越大，其成本也越高。
因此，在选择铝合金板材时，应综合考虑性能和成本之间的平衡。
五、总结本文详细介绍了铝合金板材的厚度规格及其在不同场景下的推荐使用。
同时，我们还分析了铝合金板材厚度与性能之间的关系。
在实际应用中，应根据具体需求选择适当的铝合金板材厚度，以保证产品质量和经济效益。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展，车用铝合金中铝板冲压技术作为汽车轻量化的关键技术，受到了越来越多的关注和重视。
铝合金具有良好的强度和轻量化特性，可以有效降低汽车的整体重量，提高燃油效率。
而中铝板冲压作为其中一项关键技术，对于汽车的性能提升和轻量化设计至关重要。
本文将重点探讨车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术。
一、中铝板冲压的设计1. 材料选型在中铝板冲压的设计中，材料的选择至关重要。
汽车铝合金材料通常选择7000系列和5000系列的铝合金。
7000系列铝合金具有较高的强度和硬度，适合用于车身结构件的制造；而5000系列铝合金具有良好的耐腐蚀性和成型性，适合用于外围结构件的制造。
在设计中需根据具体的零部件功能和要求来选择合适的铝合金材料。
2. 模具设计中铝板冲压的模具设计是影响零部件质量和生产效率的关键因素之一。
模具设计需要考虑到铝合金材料的特性，合理确定冲压工艺参数，以确保冲压件的成形质量。
模具的材料选择和表面处理也需充分考虑，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
模具结构的设计也需要考虑到材料的成形性能和成形精度，以保证冲压件的几何尺寸和表面质量。
3. 工艺路线设计二、中铝板冲压的生产关键技术1. 冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化是保证冲压件成形质量的关键。
在中铝板冲压的生产中，需根据铝合金材料的成形性能和产品要求，合理确定冲压工艺参数，包括冲头速度、冲床压力、模具温度等。
通过优化冲压工艺参数，可以提高冲压件的成形精度和表面质量，降低材料的损耗和能耗，提高生产效率。
2. 成形质量控制中铝板冲压的成形质量控制是保证产品质量的关键。
在生产过程中，需要通过各种手段对冲压件的成形质量进行有效控制，包括模具调试、设备维护、操作规范等。
还需要建立完善的质量控制体系，对冲压件的尺寸精度、表面质量和机械性能进行全面检测和评定，以保证产品的成形质量和一致性。
3. 模具的维护和保养模具的维护和保养是确保冲压件质量和生产效率的关键。
汽车白车身轻量化-铝板技术的应用
车辆工程技术34 车辆技术汽车白车身轻量化-铝板技术的应用王 艳,田 野,杜媛媛（华晨雷诺金杯汽车有限公司,沈阳 110000）摘 要：随着环境污染、能源消耗日益加剧等问题的出现，汽车制造业对汽车车身的轻量化提出了更高的要求。
无论是整车厂还是零配件供应商都在尝试采用各种方式降低车身重量，如采用新材料、新的加工工艺等。
对于白车身的减重而言，目前常用的技术就是铝板技术的应用，不仅可以降低车身重量的同时，也保障和提高了车身的安全性能。
下面笔者就对此展开探讨。
关键词：汽车；轻量化；铝板技术1 铝板在汽车制造中的优缺点概述 奥迪公司是最早采用铝合金材料做车身材料的整车厂，其中AudiA8 全铝车身达到了创纪录的546kg铝件，质量减轻15%，耗油量降低5~8%。
秉承奥迪的造车理念，铝合金材料在一汽-大众的汽车制造中被广泛的应用在翼子板、门板、发动机罩和行李箱盖等重要零件上。
1.1 铝板存在一定的缺点 （1）成形性差。
钢板与铝板的成形极限曲线比较图见图1所示。
图1 钢板与铝板的成形极限曲线比较图 （2）延伸率低。
多数汽车用铝合金板总延伸率远低于冷轧钢板，甚至只能达到前者的一半。
（3）低熔点、低屈服强度、低厚向异性指数，不利于成形。
（4）机械强度低、抗凹性差。
除6XXX系部分铝合金的强度较高外，其他系列铝合金板的强度都明显低于钢板，并且抗凹性较差。
（5）焊接性能低、结合部位抗腐蚀性能差。
（6）成本高。
无论是铝板本身的单件价格还是模具制造费用、设备及生产的成本投入都比钢板的成本要高。
1.2 与钢板相比，铝合金材料有以下一些优点 （1）回收率高。
国外可达80%以上，60%以上的车用铝合金为再生铝，回收生产1t铝合金比重新生产1t铝合金少耗能95%。
（2）投资少、减重效果明显。
铝合金加工设备投资比钢铁少、车身减重效果显著（铝板的设计厚度要比钢板的厚，减重效果可以达到20%-50%）。
（3）防腐性能优异。
汽车用6111铝合金板材力学性能和织构研究
汽车用6111铝合金板材力学性能和织构研究随着汽车工业的发展，轻质材料的应用也日益受到重视，铝合金板材是其中重要的一员。
6111合金是一种有良好力学性能和塑性性能的铝合金板材，用于汽车部件制造，如车顶，车身，发动机罩等部件，体现出优质和高效的工业制造。
因此，对6111铝合金板材的力学性能和织构的详细研究，对于汽车产品的设计和制造有着极其重要的意义。
一、6111铝合金板材的力学性能1、拉伸性能在一般的温度范围内，6111铝合金的屈服强度可达到117MPa,抗拉强度可达到175MPa，伸长率可以达到或超过10%，塑性很强，具有良好的塑性可塑性和抗拉强度良好，是轻质汽车材料的理想选择。
2、冲击性能6111铝合金板材在20°C以下的冲击功能良好，其冲击韧性是一种非常有用的特性，其冲击能力在使用时可能遇到摩擦，磨损和拉伸的情况，力学性能提高。
3、抗腐蚀性能6111铝合金板材的抗腐蚀性能也很好，可以有效地抵抗大气的侵蚀作用，尤其是湿气环境下受潮的抗腐性能比较好。
二、6111铝合金板材的织构1、6111铝合金板材采用α+β双相组织，α相含有一种名为Mg2Si的晶粒，β相含有一种名为Al3Mn的晶粒，晶粒均匀分布，使材料具有良好的抗冲击性能。
2、热处理对6111铝合金板材的织构也有影响，正确的热处理可以提高材料的力学性能，并使其具有良好的抗冲击性能。
三、实验结论1、6111铝合金板材的屈服强度达到117MPa,抗拉强度可达到175MPa，伸长率可以达到或超过10%，具有良好的塑性可塑性和抗拉强度。
2、6111铝合金板材具有良好的冲击硬度和韧性，抗腐蚀性能也很好，可以有效地抵抗大气的侵蚀作用，尤其是湿气环境下受潮的抗腐性能比较好。
3、6111铝合金板材采用α+β双相组织，α相内含有一种名为Mg2Si的晶粒，β相内含有一种名为Al3Mn的晶粒，晶粒均匀分布，使材料具有良好的抗冲击性能，正确的热处理可以提高材料的力学性能，并使其具有良好的抗冲击性能。
汽车覆盖件用铝合金板材生产工艺流程
汽车覆盖件用铝合金板材生产工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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超强度铝合金在高端制造中的应用
超强度铝合金在高端制造中的应用嘿，朋友，想象一下你身处一个现代化的飞机制造工厂，周围是一片忙碌而有序的景象。
工人们戴着安全帽，在巨大的机器轰鸣声中穿梭着。
在这个充满科技感的场景中，有一种材料正发挥着至关重要的作用，那就是超强度铝合金。
你瞧，那边的工程师们正围着一块超强度铝合金板材热烈讨论着。
“这超强度铝合金可真是个宝贝啊！”一位年轻的工程师兴奋地说道，眼睛里闪烁着光芒。
“可不是嘛！”旁边的老工程师接过话茬，“它的强度高得惊人，重量还轻，简直是为高端制造而生的。
”就拿飞机制造来说吧，以前使用的材料总是存在各种问题。
要么强度不够，影响飞行安全；要么太重，增加油耗。
但超强度铝合金的出现，就像是黑暗中的一道曙光。
它的强度比起普通铝合金那可强太多啦！就好比一个是软弱无力的小孩，一个是强壮有力的大力士。
超强度铝合金能够承受巨大的压力和冲击力，让飞机在高空恶劣的环境中也能安然无恙。
你想想，要是材料强度不够，飞机在飞行中突然出现裂缝，那得多可怕呀！而且它重量轻这个特点也不容小觑。
这就好比运动员在比赛中甩掉了沉重的包袱，能更加轻松地奔跑。
飞机重量减轻了，油耗降低，飞行效率提高，不仅能节省成本，还更加环保。
在汽车制造领域，超强度铝合金同样大显身手。
那些追求速度与激情的跑车，车身采用超强度铝合金，不仅让车跑得更快，还能在发生碰撞时更好地保护车内人员的安全。
这就像是给汽车穿上了一层坚固而轻盈的铠甲。
在航天领域，超强度铝合金更是不可或缺的存在。
航天器在太空中要面对各种极端的条件，超强度铝合金就像一位勇敢的卫士，守护着航天器的安全。
你说，这么优秀的材料，能不成为高端制造的宠儿吗？总之，超强度铝合金在高端制造中的应用那是相当广泛且至关重要，它为各个领域带来了巨大的变革和进步，是当之无愧的制造界明星！。
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入显著提高了力学性能，特别是在涂装烘干（１７０。（２～ ２００。Ｃ ２０ｍｉｎ－３０ｍｉｎ）之后，其烘烤硬化性得到了改
善【３］。它的强化相为ＣｕＭｇＡｌ：和ＣｕＡｌ：，曾被用于制
造汽车外覆盖件，如高强度的２０３６铝合金。但是由 于２０００系铝合金的抗腐蚀性较其他铝合金差，近年
在汽车结构中，白车身约占汽车总重的３０％，
（Ａ１一Ｍｇ—Ｓｉ系）。这三个系列的铝合金所含合金元素
的种类和质量分数有所不同，因此在性能上也有所 区别。表１为美国铝协公布的主要汽车车体用铝合
金的国际牌号和化学成分［２】。
采用铝合金覆盖件可使整车减重１０％～１５％，减重效 果十分显著。同时，铝合金良好的吸震性能，可提高 表１
应（在成形过程中容易出现拉伸应变痕），主要用于
率副％
２０
ｎ值
ｒ值
杯突深度 １８０。弯曲 ｛ｆｆ／ｍｍ
９．６
半径Ｒ
ｎ ｎ
２０２２一Ｔ４
０．２５
０．６３
２１１７一Ｔ４
２５ ２４
２０ ２０
０．２５ ０＿２３
０．５９ Ｏ．７５
８．６ ９．１
形状复杂、强度要求不高、不注重外观质量的覆盖件 内板。 ６０００系铝合金属于可热处理强化铝合金。此类 合金将Ｍｇ控制在一个适宜的范围内，在涂装烘干 时Ｍｇ、Ｓｉ的中间相均匀、细密地析出，从而可以获 得很好的烘烤硬化性，并且在冲压成形时无滑移线 产生，提高了表面质量［２１。该系铝合金所具特性概括 如下：强度适中、冲压成形性能好、耐腐蚀性好、容易 涂装着色，具有优良的综合性能【４】。最大的优点是，在 固溶淬火以后具有较低的屈服强度，使其具有优良 的冲压成形性能，成形后经喷漆烘烤又可实现人工 时效强化，使强度得到较大的提高。所以主要用于对 强度、抗凹性、表面质量要求较高的汽车外覆盖件。 较上述两种系列铝合金来说，其综合性能更优，因 此，对６０００系铝合金的研究和开发是目前的主要发 展趋势。图１所示为各系铝合金在汽车覆盖件上的
阶段，尚未形成完整的系列。目前，多是针对国外已
有牌号汽车用铝合金板材，进行合金化和组织性能 的研究以及成分配置和生产工艺的研发和控制。进 行批量生产及应用的企业仅有少数。 东北轻合金有限公司对轿车门内用５７５４铝合 金板材进行了研发，通过实施“应用一发现一改进一 再应用”的数次循环，使板材的质量缺陷逐一被解 决，生产的５７５４—０铝合金轿车车门内衬质量稳定。 其５７５４铝合金板材与国外同类材料的技术质量指
０．５０ ０．４０
０．２－０．８ ０．１～０．４５ Ｏ．２０
０．６～１．０ Ｏ．５～１．Ｏ Ｏ．２５～Ｏ．６
０．２５ ０．１５
０．５０ ０．０５－０．２
Ｏ．２０ Ｏ．２５
Ｏ．１０ Ｏ．１５
０．０１～Ｏ．１ １
０．０２－０．１
０．４５－０．７
２０００系铝合金具有良好的锻造性、较高的强 度、良好的焊接性以及一定的烘烤硬化性。Ｃｕ的加
汽车车身板。
５０２３，许多车种均开始采用。后来又进一步开发采用 具有烘烤硬化性能的６０００系合金。除了上述标准车 身板铝合金外，几年来一些铝业公司还研发出一批
有特点的非标准新型铝合金，如日本的ＧＣ４５、ＧＺ４５、
ＧＣｌ５０、ＧＶｌ０、Ｘ６６０铝合金；法国的ＡＩＭ９５、ＣＰ４８３ 铝合金；德国的Ａ１Ｍ９３等等【３】。 国都取 美国研
人工时效强化，获得更高的强度（时效作用可将其屈 服强度提高近１００％：６００９合金板可达２４１ＭＰａ，
６０１０合金板则可达３１０ＭＰａ），目前已被广泛应用于 汽车的内外板１７１。后来通过改进性能发展到现在的
６１ １
１、６０１６、６０２２等综合性能良好的汽车用铝合金，
日本汽车行业开发应用铝合金在性能上更重视
生的动能也会减少，冲击力也会相应降低。所以，汽
车覆盖件用铝合金板材在汽车轻量化方面有着很好
的应用基础和市场前景。
１汽车覆盖件用铝合金种类及特性 国内外车身覆盖件用铝合金主要有三大系列：
２０００系（Ａ１一Ｃｕ系）、５０００系（Ａ１一Ｍｇ系）、６０００系
其本身具有一系列优良特性，如密度小、比强度和比 刚度高、抗冲击性能良好、耐腐蚀、易表面着色以及 高回收再生性等【ｌ】，使它成为汽车轻量化的理想材 料，相对于其他轻质材料，铝合金的用量较多。
方向。
关键词：机械制造；汽车覆盖件；铝合金；轻量化 中图分类号：ＴＧ３８９ ０引言 文献标识码：Ｂ 碰撞时的安全性，又由于车身质量的下降，碰撞时产
在世界汽车工业日益重视节能、环保的形势下， 汽车轻量化已成为各大汽车企业提高竞争力的重要 手段和方向。随着轻量化的提出，一些轻质材料的研
发和应用也成为了近年来的热点。其中，铝合金由于
２１７ ２１５
足ｎ／（Ｎ・ｌｌｌｒｎ。２）
１０６ １０８
晶粒度 一级 一级 一级
化学成分 符合ＤＩＮＥＮ４８５标准 符合ＤＩＮＥＮ４８５标准 ＤＩＮＥＮ４８５标准
１．０±０．０５
１９０～２３０
≥８０
≥２０％
≥５０
关，并取得了很大进展，批量生产出的板材经长安汽 车公司冲制成发动机覆盖件，其成品率超过９０％ｆ１０Ｊ。 该项目实现了多项关键核心技术的突破。
Ｏ．１０ ０．３０ ０．１０ ０．１０ ０．１０ Ｏ．１０ Ｏ．１０
０．２５ Ｏ．２０ Ｏ．２５
Ｏ．１０ ０．１５ ０．１０ ０．１０ Ｏ．１０
Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒａｍ． Ｒｅｍ． Ｒａｍ． Ｒａｍ．
６０１０ ６１１１ ６０１６ ６０２２
０．８～１．２ ０．６～１．１ １．Ｏ～１．５ ０．８～１．５
０．８～１．８ ０．２－０．５
０＿２０ ０．１０
５１８２ ５７５４ ６００９
Ｏ．２０ ０．４０ Ｏ．６～１．０
Ｏ．３５ ０．４０ Ｏ．５０
０．１５ ０．１０ ０．１５～０．６ ０．１５－０．６ ０．５０－０．９ ０．２０
０．２～０．５ Ｏ．５０ ０．２－０．８
４．０～５．０ ２．６－３．６ ０．４－０．８
口。该公司生产的各种汽车车身板带的性能均可与
也对相关系列的铝合金开展过一些研究工作，如加 入不同稀土元素，分析其与铝合金时效特性间的关 系；研究不同合金配比、热处理工艺ｘ，ｌ板材成形性能 和力学性能的影响等，但这些研究均未系统化。 （２）缺乏自主创新。国内的相关研究多是基于既 有牌号的铝合金，而并没有研发出自己具有独创性
日等国外主要汽车生产国之间存在较大距离。因此 需要加快研究步伐，尽早开发出具有我国独立知识 产权的新型汽车车身铝合金板。 （３）铝合金板材的生产工艺不够成熟和完善。我
国铝合金加工厂生产车身板材的经验少，仅能生产
统客车减轻约４６％，轻便省油。 西安西沃客车有限公司的主导产品Ｖｏｌｖｏ ＢＩＯＭ豪华全铝旅游大客车，由２Ａ１ ２铝合金板型材
合金
２０３６ ２０３７ ２０３８ ５０２３ Ｓｉ Ｏ．５０ ０．５０ ０．５０～１．３ ０．２５ Ｆｅ ０．５０ ０．５０ ０．６０ ０．４０
汽车车体用铝合金国际牌号和化学成分（质量％）
Ｃｕ ２．２～３．０ １．４～２．２ Ｍｎ ０．１～０．４ Ｏ．１～０．４ Ｏ．１～０．４ ０．２０ Ｍｇ ０．３～Ｏ．６ ０．３－０．８ ０．４～１．Ｏ ５．０～６．２ Ｃｒ ０．１０ ０．１０ Ｚｎ Ｏ．２５ ０．２５ ０．５０ ０．２５ Ｔｉ Ｏ．１５ ０．１５ Ｏ．１５ ０．１０ Ａｌ Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒｅｍ．
——一 ８５
万方数据
来在车身覆盖件方面的用量在减少。
表２铝合金和冷轧钢板力学性能和冲压成形性能【６】
铝合金 总伸长 均匀伸长 率刮％
２６
５０００系铝合金为非热处理强化合金。合金中的 Ｍｇ原子固溶于铝中形成固溶强化效应，其成形性能 和抗腐蚀性能较高。一般在退火状态下使用，强度较 低有良好的塑性变形能力，但因勒德斯线和桔皮效
的适用于汽车覆盖件的新型变形铝合金，这与欧美
进口产品媲美，得到用户认可。
除轿车外，客车的生产也涉及到了铝合金板材
的使用。２００８年美国铝业与郑州宇通共同研制的新 一代节能环保全铝ＺＫ６１２６ＨＧＥ型公交客车。传统 的钢制车门的质量高达２２．７ｋｇ，而该车的铝合金车
门只有１０．２ｋｇ，下降了５５．１％…］。车身重量比同类传
应用部位。 表２给出了用于轿车覆盖件的２０００系、５０００
２０３６一Ｔ４
ｈ
２０３７一Ｔ４
２５
２０
Ｏ．２４
Ｏ．７
９．４
１ｆ
２０３８一Ｔ４
２５
０．２６
０．７５
１，２ｔ
５１８２－０
２６
１９
Ｏ．３３
Ｏ．８
９．９
２￡
５１８２一ＳＳＦ
２４
１９
Ｏ．３１
０．６７
９．７
２￡
Ｘ５０８２—０ ６００９一Ｔ４
３０ ２５
２０ ２０
Ｌｕｐｏ、奥迪Ａ２、Ａ８及本田混合动力轿车、ＮＳＸ等
车型的覆盖件全部为铝合金材料。福特Ｒａｎｇｅｒ、丰 田Ｃｒｏｗｎ等采用铝合金覆盖件的部位主要集中在 轿车的引擎盖。其他车型，如雪铁龙Ｃ６、马自达ＲＸ一
８、宝马５、７系列等，在车顶、行李箱盖、车门、翼子板
等部位也采用铝合金材料。
２．２
国内汽车覆盖件用铝合金应用现状
２００９年１２月国内首条汽车车身板生产线在西
虽然铝合金在其可供应性、可回收性，特别是在 轻量化等方面存在着诸多优点，但其在国内的研发 和应用并没有大规模展开，还存在着一定问题。
（１）研发工作不够系统。近年来，国内学者虽然
南铝业建成投产，并实现批量生产，从此车身板长期 依赖进口的局面被打破。此前由于批量生产车身板 的技术含量高，工艺复杂，所需的板材都从国外进
并达到实用化。