库存管理与订货技术
订货点技术
例：某商品在过去三个月中的实际需求 量分别为：一月份126箱，二月份110箱， 三月份127箱。最大订货提前期为2个月， 缺货概率根据经验统计为5%，求该商品 的订货点。
解：平均月需求量=（126+110+127）/3=121箱 缺货概率为5%，查表得：安全系数=1.65
2
需求变动值did
n1
安全系数值 0.54 0.60 0.68 0.84 1.00 1.04 1.10
缺货概率（%） 11.5 10.0 8.1 6.7 5.5 5.0 4.0
安全系数值 1.20 1.28 1.40 1.50 1.60 1.65 1.75
缺货概率（%） 3.6
2.9
2.3
2.0
1.4 1.0 0.5
安全系数值 1.80 1.90 2.00 2.05 2.20 2.33 2.58
订货提前期 值需 （求 样量 本变 标动 准差）
单位时间 需 平求 均量 订方 货 订 差 提 货前 提期 前 单 间 d i d 需求 订量 货方 提 L i 差 前 L期方差
n 1
n 1
安全系数表
缺货概率（%） 30.0 27.4 25.0 20.0 16.0 15.0 13.6
U为订货提前期需求量 ，R为订货点量
R U SS
U d L
SS zσ U
L (7 12 25 16 14 15)/6 14.83
D(L) { 7 -14.83
2
12
-14.83
2
....
15 -14.83
2
}/
6
- 1
34
.97
D (d ) 40 d 40
解：根据 S=R(T+Tk)+ss =120（18+3）+360 =2880（箱）
库存管理中的订货和补货策略
THANKS
04
订货与补货策略的优化
考虑供应链的订货与补货策略
01
02
03
供应商管理
与供应商建立长期合作关 系，确保稳定供应，降低 缺货风险。
需求预测
根据历史销售数据和市场 趋势，预测未来需异，合理分配库存，避免 局部缺货或过剩。
利用大数据和预测模型优化策略
某制造企业的库存管理优化
总结词
该制造企业采用精益库存管理方法，通过减少库存、优化生产和供应链流程，降低库存 成本并提高运营效率。
详细描述
该制造企业引入了精益库存管理理念，通过实时监控生产进度和客户需求，调整生产和 采购计划，实现按需生产。同时，企业加强与供应商的合作，采用供应商管理库存（ VMI）模式，将库存管理责任转移给供应商，降低了自身的库存成本。此外，企业还通 过持续改进生产流程和减少浪费，进一步提高运营效率。
库存管理中的订货和补货策略
目录 Contents
• 库存管理概述 • 订货策略 • 补货策略 • 订货与补货策略的优化 • 实际应用案例分析
01
库存管理概述
库存的定义和重要性
定义
库存是企业在生产经营过程中为 销售或耗用而储备的物品。
重要性
库存可以平衡供给与需求之间的 不匹配，避免缺货或积压，降低 运营成本，提高客户服务水平。
库存管理的基本原则和目标
基本原则
合理控制库存水平，保持库存流转， 避免浪费和损失。
目标
确保库存充足以满足客户需求，同时 避免过度库存导致的成本增加。
库存管理的发展历程和趋势
发展历程
从早期的简单库存管理到现代的智能库存管理，随着科技的发展不断进步。
趋势
向数字化、智能化、协同化等方向发展，借助大数据、物联网、人工智能等技 术提高库存管理效率和准确性。
库存控制与经济订货批量实例
库存控制与经济订货批量实例例一：某企业计划生产A. B两种产品，耗用甲材料的单耗分别为10公斤和20公斤，产量分别为4000件和2000件，甲材料的计划单价为10元，每次采购费用为1600元，单位材料的年保管费为其价值的40%。
甲材料的经济订货批量计算过程为：A产品甲材料的耗用量为：10x 4000=40000 (KG)B产品甲材料的耗用量为：20x 2000=40000 (KG)甲产品的年需要量为：40000+40000=80000 (KG)每次订货的固定成本为：1600元年保管费用=10x 40%=4 (元)所以经济订货批量：Q= (2x 1600x 80000/4) 1/2=8000 (KG)问题：(1)本题采用的是什么订货方法？分别介绍定期订货法和定量订货法的工作原理；(12分)(2)分析两种订货法各自的优缺点；(12分)(3)如果每次进货量在10000~20000公斤时，可享受2%的折扣；每次进货量在20000公斤以上时可以享受3%的折扣，此时经济订货批量是多少？(1)题目中的订货法为定期订货法。
(12分)定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。
其工作原理是：预先确定一个订货周期和最高库存量，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。
定量定货法也称连续检查控制方式或订货点法。
其工作原理是：连续不断地监视库存余量的变化，当库存余量下降到某个预定数值时，就向供应商发出固定批量的订货请求，经过一段订货时间，订货到达后补充库存。
(2)优缺点(12分)定期订货法的优缺点：优点：通过订货数量调整，减少超储；周期盘点比较彻底、精确，避免了定量订货法持续盘存的做法，减少了工作量，提高了工作效率；库存管理的计划性强，有利于工作计划的安排，实行计划管理缺点：由于固定的订货周期，也只是定期盘查货物，对于期间发生的需求变动反应差，期间较长时保有的安全库存量设置也较大，使库存成本增加；每次订货的批量不固定，设备和设施使用不稳定，因而运营成本较高，经济性较差。
订货与出库管理制度
订货与出库管理制度一、目的和适用范围1.1 目的：为了规范企业的订货和出库流程，提高仓库库存管理效率，保证订货和出库的准确性和及时性，同时降低废品和损耗率。
1.2 适用范围：适用于全部部门和员工，包含但不限于销售部门、仓库部门和相关支持部门。
二、订货管理2.1 销售部门负责依据市场需求和销售猜测编订立货计划，并提交给采购部门进行采购。
2.2 采购部门依照订货计划进行供应商的选择和谈判，并签订采购合同。
2.3 采购部门收到供应商的货物后，应进行验货和入库操作，并确保货物与合同中的规格、数量、质量等相符。
2.4 销售部门在接收到货物后，应对货物进行检查，并及时反馈给采购部门。
2.5 销售部门负责将库存及时更新，并将库存情况报告给仓库部门。
2.6 销售部门应定期评估销售情况，依据市场需求和销售猜测调整订货计划，并及时通知采购部门。
三、出库管理3.1 销售部门负责接收客户的订单，并依照订单要求进行出库操作。
3.2 销售部门应认真核对订单信息，确保订单的准确性和完整性。
3.3 销售部门在出库前应对货物进行检查，并记录货物的数量、规格、质量等信息。
3.4 仓库部门依据销售部门供应的出库票据进行货物的出库操作，并确保货物的准确性和完整性。
3.5 仓库部门在进行货物出库时，应依照先进先出（FIFO）原则进行管理，确保及时出库，避开库存滞销和废品的产生。
3.6 出库后，销售部门应及时更新库存情况，并将出库票据归档备查。
四、库存管理4.1 仓库部门负责对库存的管理和监控，包含但不限于库存数量、库存状态、库存周转率等指标的监测和分析。
4.2 仓库部门应定期进行库存盘点，并将盘点结果与系统中的库存数据进行核对，及时发现和矫正库存差别。
4.3 仓库部门应对库存进行分类和标识，便于区分不同的产品和批次，并确保库存的安全性和完整性。
4.4 仓库部门应依据市场需求和销售猜测调整库存量，及时调配和增补库存，以确保供应链的顺畅和客户的满意度。
供应链管理中的库存控制与订货策略
供应链管理中的库存控制与订货策略在供应链管理中，库存控制和订货策略是非常关键的环节。
供应链管理的目标是实现高效且低成本的物流流转，同时又能满足市场需求的变化。
库存控制和订货策略的合理运用可以帮助企业降低存货成本，减少滞销风险，提高客户满意度。
一、库存控制库存是供应链中的重要环节，它可以帮助企业应对市场需求的变化。
但是，过多的库存会增加存储成本和风险，而过少的库存则可能导致无法满足客户需求。
因此，合理的库存控制对于供应链的正常运行非常重要。
1. 库存分类企业库存可以分为原材料库存、半成品库存和成品库存。
原材料库存是指供应商提供的原材料，半成品库存是指在生产过程中的中间产品，成品库存则是指生产完成的最终产品。
不同类型的库存具有不同的特点和管理方式。
2. 安全库存安全库存是指为了应对外界不可控因素所保留的库存量。
例如，市场需求的突然增加、供应商延迟交货、自然灾害等都会对供应链产生影响。
通过合理地设置安全库存，可以预防这些风险。
3. 准确预测准确的预测可以帮助企业合理控制库存。
供应链管理人员需要通过市场调查、数据分析等手段来预测未来市场需求的变化。
只有准确地预测了需求，才能合理制定库存控制策略。
二、订货策略除了库存控制外，订货策略也是供应链管理中不可忽视的一环。
合理的订货策略可以帮助企业优化供应链流程、降低库存水平、提高物流效率。
1. JIT订货策略Just-In-Time（JIT）订货策略旨在实现按需生产和交付。
通过与供应商的紧密合作和信息共享，企业可以根据实际需求进行订货，减少库存的持有成本和风险。
JIT订货策略需要依靠供应链中各环节的高度配合和高效运作。
2. EOQ订货策略经济订货量（EOQ）是基于最优化理论的一种订货策略。
它通过综合考虑库存成本、订货成本和需求变化等因素，计算出最经济的订货量。
EOQ订货策略可以帮助企业避免过多或过少的库存，实现成本最小化。
3. VMI订货策略供应商管理库存（Vendor Managed Inventory，VMI）订货策略是指企业委托供应商管理自己的库存。
库存控制与管理的方法
库存控制与管理的方法库存控制与管理的方法主要包括以下几个方面：1. ABC管理法：也被称为ABC分析法，将库存物资分为A、B、C三类，进行分级管理。
A类库存物资为价值高、重要的物资，需要重点管理，严格控制库存量；B类库存物资为价值较高、次重要的物资，可以按照一定的安全库存进行管理；C类库存物资为价值较低、不重要的物资，可以根据历史数据设定最高库存量进行管理。
2. 定量订货法：根据需求量和库存量来订货的管理方法，适用于品种数量少、价值高的物资。
这种方法需要确定经济批量和安全库存量两个参数，当库存量低于安全库存量时，即需进行订货。
3. 定期订货法：按照固定的订货间隔时间进行订货的管理方法，适用于品种数量多、价值较低的物资。
这种方法需要确定订货间隔时间和安全库存量两个参数，当库存量低于安全库存量时，即需进行订货。
4. 经济订货法（EOQ）：通过计算总成本最低的订货量来确定最佳订货量的管理方法。
总成本包括订货成本、库存成本和缺货成本三部分，适用于需求量稳定、且需求量远大于生产或采购批量的情况。
5. JIT库存管理方法：即准时制库存管理方法，是一种追求零库存的管理方法。
这种方法要求在需要的时候，按照需要的数量，提供需要的产品和原材料。
通过减少库存量和提高物流效率，降低库存成本并提高客户满意度。
6. 归口分级控制法：根据各部门各岗位的经济责任和职权范围，对存货资金进行统一分配和调度，并做好预算管理工作。
这种方法将资金管理与物资管理相结合，将资金分配至具体的部门进行管理。
7. 适时制存货管理：是一种注重生产真正所需的产品，按照所需的量进行生产的管理方法。
通过准确把握生产需求和采购需求，降低存货成本并提高利润。
以上是库存控制与管理的一些常见方法，企业可以根据实际情况选择适合的方法进行管理。
库存管理的基本策略和方法,库存控制与经济订货批量实例
库完毕的时间。
保险储备定额：指为防止存货短缺造成损失而多储存
的以备应急的一些存货。
例题
某种物资的订货间隔期为 30天，即一个月定购一次， 定购时间为10天，每日需用量为20t，保险储备定额为 200t，定购日之实际库存量为450t，订货余额为0，则 定购量为？
教学目标
一、了解库存在企业经营中的重要地位； 二、理解和掌握供应链管理中常用的库存
管理策略与方法. 三、重点掌握定期控制法和经济订购批量
法的运用。
回顾：库存控制在企业经营中的作用
采购 制造 销售 运输 库存
一、库存控制的基本策略与方法
单周期库存 物品需求的重复程度
多周期库存
单周期需求：一次性订货，这种需求的特征是偶发
Q* 2RS 2 1200 300 600 kg
CK
10 0.2
T 2RSCK 21200 300 10 0.2 1200 元
课堂练习
某加工企业对某种原材料的年需求量为 8000 吨，每次 的订购费用为2000元，每吨的单价为100元，年保管 费用率为8%，求所需的经济定货批量和总库存成本？
思考题
今天讲的经济订购批量是在简 单条件下，即不允许出现缺货时的 经济订购批量，如果允许出现缺货 的情况下我们又将如何来计算？
谢谢光临！
性和物品生命周期短，很少重复订货。
多周期需求：则是在长时间内需求反复发生，库存
需要不断补充。
库存控制主要解决3个问题:
确定库存检查周期 确定订货量 确定订货点
（一）定期控制法
定期控制法，又叫订货间隔期法， 是一种以固定检查和订货间隔期为基础 的库存控制法。
库存管理中的合理订货周期确定方法
考虑产品需求的季节性和周期性变化，适时调整订货周期，以适应市场变化。
销售数据分析和预测
05
CHAPTER
订货周期确定的划、原材料需求和产品库存水平。
制造业企业可以根据生产计划和原材料需求预测，确定合理的订货周期，以确保生产线的连续运转和原材料的及时供应。
详细描述
成本分析订货周期法是一种基于成本分析的库存管理方法。它通过分析订货成本、库存持有成本以及缺货成本等因素来确定最佳订货周期。这种方法能够综合考虑各种成本因素，以实现整体库存成本的最小化。
04
CHAPTER
订货周期的优化策略
VS
通过分析历史销售数据，预测未来需求，从而调整订货周期，确保库存满足实际需求。
订货周期的确定还需要考虑生产过程的调整和生产计划的变更，以应对生产过程中的不确定因素。
物流企业可以根据运输需求预测和货物运输时间，确定合理的订货周期，以保证运输的及时性和降低运输成本。
订货周期的确定还需要考虑运输过程中的不确定因素，如天气、交通状况等，以应对运输风险。
物流业订货周期确定需要考虑运输需求、货物运输时间和运输成本等因素。
动态调整订货周期
供应链协同的重要性
未来研究可以进一步探讨如何通过供应链协同来优化订货周期，以提高整个供应链的效率和竞争力。
跨企业信息共享
实现供应链协同的关键在于信息共享，未来研究可以探讨如何通过建立有效的信息共享机制来优化订货周期。
协同预测与计划
通过跨企业的预测与计划协同，可以更准确地预测需求并制定合理的订货策略，从而提高库存管理效率。
03
02
01
根据历史数据和预测，确定适当的安全库存量，以应对需求波动和不确定性。
选择适当的安全库存策略，如固定安全库存、动态安全库存等，以满足库存管理目标。
库存订货点技术解析
6、确定订货点 （1）定量订货法 （2）定期订货法
（1）定量订货法
数 量
Q Q max
R=Qs+T*DL
过量订货
订货点
Qs
安全库存量
过量使用
时间T
需求不确定条件下的再订货点库存控制
确定订货点R
例题1：
某仓库每年出库业务量为18000箱，订 货提前期为10天，试计算订货点。
例题2：
某商品在过去三个月中的实际需求量分 别为：1月份126箱，2月份110箱，3 月份127箱，求该商品的需求变动值。
两种企业库存订货管理方式的比较
订货方法名称 订货数量 订货时间 库存检查 订货成本 订货种类
订货对象
定期订货法 每次订货数量变化
订货间隔期不变 在订货周期到 来时检查库存 较低
多品种统一进行订货
B类及C类货物
定量订货法
每次订货数量保持不变 订货间隔期变化
随时进行货物库存 状况检查和记录 较高 每个货物品种单 独进行订货作业
确定最高库存量 Q max
Q = max R（T + T k）+Qs Q max – 最高库存量； R – 期间库存需求量
的平均值； T – 订货周期； T – 平均订货提前期；
Qs – 安全库存量。
确定订货量 Q i
Q i = Q max + Q ni – Q mi
Q i – 第i次订货的订货批量； Q max – 最高库存量； Q ni – 第i次订货点的在途到货量； Q ki – 第i次订货点的实际库存量； Q mi – 第i次订货点的待出库货数量。
仓储管理实务
授课班级：P10中法物流 授课时间：2011年8月-2012年1月
库存管理与订单的控制
库存管理与订单的控制引言随着电子商务的快速发展，库存管理和订单的控制成为企业日常运营中重要的一环。
库存管理涉及对商品、原材料等库存数量和动态变化的监控与控制，而订单的控制包括对顾客订单的接收、处理、发货和退货等流程的管理。
有效的库存管理和订单控制能够提高企业的运营效率，降低成本，并且对客户体验和满意度起到关键作用。
本文将介绍库存管理与订单控制的基本概念、重要性，以及一些常用的库存管理和订单控制策略。
库存管理1. 库存管理的基本概念库存管理是指对企业的库存数量、种类、质量和变化等进行计划、监控和控制的管理活动。
它涉及到库存的采购、入库、出库、盘点和调拨等诸多环节。
库存管理的基本概念包括以下几个方面：•安全库存：为了应对突发需求变化或供应链中断等情况，企业通常会保留一定数量的安全库存。
安全库存的大小通常由风险评估和服务水平要求来决定。
•订货点：订货点是指当库存数量降至预定水平时，需要进行订货的点位。
订货点的计算需要考虑供货时间、销售速度和安全库存等因素。
•最大库存：最大库存是指企业所能承受的最大库存数量。
超过最大库存的库存数量可能会导致资金占用过多或产生过期、变质等问题。
2. 库存管理的重要性库存管理在企业运营中起到至关重要的作用，它能够帮助企业实现如下目标：•降低资金占用：合理的库存管理能够避免库存过多，从而降低资金占用。
通过优化供应链和采购策略，企业可以减少库存的同时保证供应的稳定性。
•提高服务水平：库存管理直接关系到企业的交货能力和客户满意度。
优化库存管理可以提高供货速度和准确度，从而提升服务水平和客户体验。
•降低成本：库存管理可以降低库存持有成本、过期损失和运输成本等。
通过有效的库存控制和预测，企业可以减少不必要的资源浪费和废品损失。
•提高运营效率：库存管理涉及到供应链各个环节的协调和流程优化。
通过自动化和信息化手段，企业可以实现供应链的高效运作和准确的库存控制。
3. 常用的库存管理策略3.1 ABC 分类法ABC 分类法是一种对库存进行分类和优先级排序的方法。
第四章库存管理与订货技术
第四章库存管理与订货技术4.1 库存及库存合理化1.库存（Inventory）的概念狭义：在仓库处于暂时停滞状态、用于未来的、有经济价值的物资。
广义：除狭义库存外，还包括处于加工状态或运输状态的物品。
（现代物流理论认为：库存是一个必要的“恶魔”）2、库存的利弊？利：防止发生短缺（销售、使用）防止生产中断实现规模经济——降低成本（库存、采购、运输、制造等）平衡供给与需求储备功能消除地理位置差异弊：占用大量流动资金产生库存成本掩盖管理上其他问题（产品质量、交货不及时）管理库存目的：防止短缺和超储，以最低成本为客户提供所期望水平的服务。
“需求信息放大效应”——牛鞭效应（The Bullwhip Effect）当供应链的各节点企业只根据来自其相邻下级企业的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上产生逐级放大的现象，到达源头供应商时，其获得的需求信息和实际市场需求信息存在很大偏差。
信息失真逐级放大波及整个供应链营销、物流、生产等领域。
需求放大现象产生的原因：需求预测修正，订货批量决策，价格波动，，短缺博弈3、库存分类（1）按经济用途分商品库存——保持原有形态、转销制造业库存——改变原有形态或使用功能、销售（材料、在制品、半成品、产成品）其他库存（2）按存放地点分库存存货——已入库在途库存——运入途中 + 运出途中委托加工库存（未加工完成）委托代销库存（未结算）（3）按库存来源分：外购库存自制库存（4）从生产过程所处状态分原材料库存——采购供应部门在制品库存——生产制造部门产成品库存——物流销售部门维修库存——设备维修部门（5）从经营过程角度分经常库存安全库存（提前发订单、加大订货量）生产加工和运输过程库存季节性库存（产品需求、原材料供应）促销库存投机库存沉淀库存（积压库存、多余库存）4.2 库存控制及订货点技术1、库存控制系统分类（1）按需求重复次数分单周期库存：偶尔发生的对某种物品的需求，仅仅发生在较短的一段时间内或库存时间很短的需求，以及经常发生的某种生命周期短的物品。
仓储管理：定量订货法的运用
EOQ 2C2D • C1 C3
C1
C3
仓储 管 理
有运输数量折扣的经济批量
当运输费由卖方支付 时，一般不考虑运费 对年度总费用的影响。 但是运费如果由买方 支付的话，就要考虑 运费对年度总费用的 影响。
TC=购买费+订货费+存储费+运输费
此时，年度总 费用应该包括： 购买费、订货 费、保管费和 运费。
总费用应
该包括购
买费
（VQ）、
订货费
（DC2/Q） 和保管费
（QC1/2）， 其公式 为： 。
TC VQ DC2 QC1 Q2
仓储 管 理
允许缺货的经济批量
在实际运作中， 由于各种不确 定因素的存在， 有时难免会出 现缺货。
在允许缺货的 情况下，经济 批量是指订货 费、保管费和 缺货费之和最 小时的订货量
定量订货法要随时检查库存，当 库存下降到给定的订货点时，就 发出订货，每次订货都订一个给 定的订货批量。
存贮量Q
B’
Qmax
B
定
Q*
量
订
货
Qk
法
Qs
A’
A T1
D’ DF
Q* Q*
C’ E’ C
T2
E
0
仓储 管 理
定量订货法模型 图
t T3
时间t
时间
在在第第一二阶个段阶，段库内存，以库一存定以的一速定 率就义Q提的率消点量达接一阶耗时m下发库a前耗到Q速，不快着定发段x*降出存=期周Q，率同即，进的出的Qm，一”kTa期“下）Q周入速一速+1xk当 个 升 ，=长名降，时期QQ第率个率库订高*在k些义（由，短。+三下订均T存货了。库图与发，进1Q个降货不Q内下批*当存可第出到*入，阶批同（降量，库库”E看一一第进段量与）’到Q达存存升一*出阶个入第，，Q点Q，到继下*个k高库段订T一库库，（时“续2降订了存的货，、进存存Q，名下到s货Q的库速批二）入以消*C’， 降存T3，下，到降在A到T点3C（内点正，，好第库等二存于批下Q货降s，Q较*在到快Q达s，， 线T动2上结用）束了时，安，实全新际库订库存货存。物升新到高订达了货，Q到T*1，达 结达后束到，，D实点实际。际库库存存升由高Q了s上Q*升到到F点， Q接s+着Q*进，入增加下了一Q个*，阶到段达。B库点存，量
华为库存控制与订单管理
订单管理演示
订单接收与履行流程
客户
销售/商务部
订单 评审与审核
合同中心
录入ERP系统
采购计划
按要求时间安排物料采购
统筹调度
安排生产，交单
区域供应部 物流
安排商检报关运输等 运输
订单排产的基本逻辑
A的L/T（货期）
单板物料 A下达PR
裸机物料 C下达PR
BOM结构示例
裸机 整机
单板其他物料 单板
呆滞物料处理的主要方法： 物料替代或降级使用，半成品或成品的改 制消耗，物料的低价转卖，报废处理等。
6
华为库存管理的方法
库存一方面能提高供应柔性，但另一方面会 占用大量资金。不合理的库存水平将有可能 造成企业的资金链断裂，只有建立合理的库 存结构和水平才能收到最大效益。
二 . 订单
订单管理是一个常见的管理问题，包含在公司 的客户订单处理流程中。由于客户下订单的方 式多种多样、订单执行路径千变万化、产品和 服务不断变化、发票开具难以协调，这些情况 使得订单管理变得十分复杂。 订单管理可被用 来发掘潜在的客户和现有客户的潜在商业机会。
呆滞库存的物料还有到货的部分需要分析并给出改善报告（战略物料除外）。
4
华为库存管理的方法
2.对不同的物料采取不同的采购、计划与库存控制策略
·针对价值高，需求较平稳的物料，可以采取VMI的采购模式 ·针对通用性较强，价值较高的物料，可以采取寄售的采购模式 ·针对通用性强，价值很低的物料，可以采取candy（糖果人）
订单管理是供应链管理中信息流体现最为明显的环节，牛 鞭效应的影响程度与订单管理的能力有紧密的关系，通过 层层环节的销售预测之后，企业得到的订单信息会逐渐放 大，进而形成牛鞭效应，负面影响是在流通渠道中会积存 大量的产品，造成更大的风险。
物料管理中的库存管理与订单规划
物料管理中的库存管理与订单规划概述物料管理是企业内部非常重要的一项工作，涉及到库存管理和订单规划等方面。
库存管理是指对企业内部物料的存储、调配和利用进行有效的管理，以实现物料供应和生产过程的优化。
订单规划则是根据市场需求和企业内部资源情况，制定合理的订单计划，确保物料供应和生产的连续性。
本文将详细介绍物料管理中的库存管理和订单规划的关键概念、方法和实施步骤，帮助读者更好地理解和应用于实际工作中。
库存管理库存概念库存是企业在生产和销售过程中所持有的物料和商品。
库存的主要作用是满足市场需求和维持生产的连续性。
良好的库存管理可以降低企业的运营成本，提高客户满意度和市场竞争力。
库存分类库存可以根据不同的分类方法进行划分，常见的库存分类包括：1.原材料库存：企业进货但未加工或直接使用的物料。
2.在制品库存：处于生产过程中的物料和半成品。
3.成品库存：已经生产完成并等待销售的物料和产品。
4.未配送库存：已经生产完成但尚未配送给客户的物料和产品。
5.安全库存：为应对市场需求波动和供应不稳定性而保留的一定量的库存。
库存管理方法良好的库存管理可以帮助企业降低库存成本，提高运营效率。
以下是一些常见的库存管理方法：1.定期盘点：定期对库存进行盘点，确保库存数与实际库存相符。
2.定量订货：根据市场需求和供应能力确定合理的订货数量。
3.先进先出：优先销售最早入库的物料或产品，防止过期或陈旧物料的滞留。
4.JIT（Just In Time）：在减少库存的同时，确保物料供应和生产过程的连续性。
订单规划订单规划概念订单规划是根据市场需求和企业内部资源情况，制定合理的订单计划，以确保物料供应和生产的连续性。
订单规划涉及到订单的数量、交付时间和优先级等方面的确定。
订单规划过程订单规划一般包括以下几个重要的步骤：1.需求分析：根据市场需求和销售预测，确定合理的订单数量和交付时间。
2.资源评估：评估企业内部的物料和生产资源情况，确定订单的可行性和优先级。
订货点采购和库存控制
订货点采购和库存控制引言在供应链管理中，订货点采购和库存控制是两个至关重要的方面。
订货点采购是一种基于库存水平的采购策略，能够确保及时供应所需物料，同时避免库存过高或过低的情况。
库存控制是一种管理库存数量和质量的方法，以确保库存持续可用，并且满足客户的需求。
本文将深入探讨订货点采购和库存控制的原理和实施方法。
一、订货点采购1.1 定义订货点采购是一种基于库存水平和供应链需求的采购策略。
它根据订货点来决定采购物料的时间和数量，以保证所需物料在适当的时间内到达，同时也避免过高或过低的库存水平。
1.2 订货点计算订货点的计算涉及到两个主要指标：日平均需求量和供应周期。
订货点（ROP）的计算公式如下：ROP = 日平均需求量 * 供应周期 + 安全库存其中，日平均需求量是指一段时间内的总需求量除以时间的天数；供应周期是指从下订单到物料交付的时间；安全库存是为应对意外情况而额外存储的物料库存量。
1.3 优势和挑战订货点采购的主要优势在于实现“按需采购”，能够减少库存的持有成本和缺货的风险。
此外，它还可以提高采购效率和响应能力，因为采购订单是根据实际需求量和供应周期来确定的。
然而，订货点采购也面临一些挑战。
首先，准确计算订货点需要掌握历史需求数据和供应周期信息，这对数据的收集和管理提出了要求。
此外，订货点采购也需要合理设置安全库存，以应对供应风险和波动。
二、库存控制2.1 定义库存控制是一种管理库存数量和质量的方法，旨在确保库存持续可用，并且满足客户的需求。
它涉及到库存的采购、存储、出库和盘点等过程，以最大限度地提高库存周转率和使用效率。
2.2 存货分类在库存控制中，存货可以根据其价值和使用情况进行分类。
常见的存货分类包括：•A类存货：价值较高，使用频率高，需进行及时和精确的管理；•B类存货：价值适中，使用频率一般，需进行定期的管理；•C类存货：价值较低，使用频率低，可以采取简化的管理措施。
根据存货分类，可以制定不同的采购和库存管理策略，以最大程度地提高业务效率。
订货的主要问题解析
订货的主要问题解析在商业领域中，订货是供应链管理中的重要环节之一。
企业在进行订货时，往往会面临一系列的问题。
本文将从供需匹配、库存管理和订单处理等方面对订货的主要问题进行分析和解析。
一、供需匹配问题供需匹配是订货过程中最为基础的问题之一。
供需匹配不当可能导致供应链中出现过货或缺货的情况，进而影响到企业的生产和销售。
为了准确匹配供需，企业需要进行充分的市场调研和需求预测。
市场调研方面，企业可以通过研究市场趋势、竞争对手的销售情况以及消费者的购买习惯等方式来了解市场需求的变化。
需求预测方面，企业可以借助历史数据、趋势分析和市场趋势预测模型等工具，对未来的需求进行合理预估。
二、库存管理问题库存管理是订货过程中的一大难题。
过高的库存会增加企业的库存成本，而过低的库存则容易导致缺货问题。
因此，企业需要合理地进行库存管理，实现库存的最佳平衡。
为了有效管理库存，企业可以采用先进的物流管理系统，设立合理的库存警戒线，并及时进行库存盘点。
此外，企业还可以与供应商建立紧密的合作关系，实行定期补货和及时交货的机制，以保障库存的充足性和及时性。
三、订单处理问题订单处理是订货过程中需要高效处理的环节。
订货的及时性和准确性对企业的销售和声誉都有着重要的影响。
因此，企业需要建立高效的订单处理流程，确保订单能够及时处理并准确交付。
企业可以采用信息化系统来管理订单的接收、处理和跟踪。
例如，建立电子商务平台，供客户自主下单并实时查询订单状态。
此外，企业还可以优化订单处理流程，提高订单处理的效率和准确性，减少订单出错和延误的风险。
总结：订货过程中的供需匹配、库存管理和订单处理等问题对企业的运营和管理至关重要。
企业需要通过市场调研和需求预测，解决供需匹配问题；采用合理的库存管理策略，平衡库存成本和缺货风险；建立高效的订单处理流程，确保订单的及时和准确。
只有解决了这些问题，企业才能够实现订货的顺畅和高效，提升竞争力和客户满意度。
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第四章库存管理与订货技术4.1 库存及库存合理化1.库存（Inventory）的概念狭义：在仓库处于暂时停滞状态、用于未来的、有经济价值的物资。
广义：除狭义库存外，还包括处于加工状态或运输状态的物品。
（现代物流理论认为：库存是一个必要的“恶魔”）2、库存的利弊？利：防止发生短缺（销售、使用）防止生产中断实现规模经济——降低成本（库存、采购、运输、制造等）平衡供给与需求储备功能消除地理位置差异弊：占用大量流动资金产生库存成本掩盖管理上其他问题（产品质量、交货不及时）管理库存目的：防止短缺和超储，以最低成本为客户提供所期望水平的服务。
“需求信息放大效应”——牛鞭效应（The Bullwhip Effect）当供应链的各节点企业只根据来自其相邻下级企业的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上产生逐级放大的现象，到达源头供应商时，其获得的需求信息和实际市场需求信息存在很大偏差。
信息失真逐级放大波及整个供应链营销、物流、生产等领域。
需求放大现象产生的原因：需求预测修正，订货批量决策，价格波动，，短缺博弈3、库存分类（1）按经济用途分商品库存——保持原有形态、转销制造业库存——改变原有形态或使用功能、销售（材料、在制品、半成品、产成品）其他库存（2）按存放地点分库存存货——已入库在途库存——运入途中 + 运出途中委托加工库存（未加工完成）委托代销库存（未结算）（3）按库存来源分：外购库存自制库存（4）从生产过程所处状态分原材料库存——采购供应部门在制品库存——生产制造部门产成品库存——物流销售部门维修库存——设备维修部门（5）从经营过程角度分经常库存安全库存（提前发订单、加大订货量）生产加工和运输过程库存季节性库存（产品需求、原材料供应）促销库存投机库存沉淀库存（积压库存、多余库存）4.2 库存控制及订货点技术1、库存控制系统分类（1）按需求重复次数分单周期库存：偶尔发生的对某种物品的需求，仅仅发生在较短的一段时间内或库存时间很短的需求，以及经常发生的某种生命周期短的物品。
（一次性订货量系统）多周期库存：在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求，其库存需要不断补充。
（2）按需求相关性分独立需求库存：用户对某种库存物品的需求与其他种类的库存无关，表现出对这种库存需求的独立性。
相关需求库存：与其他需求有内相关性的需求，是一种相对确定型需求。
（3）按库存参数确定性分确定型库存：物品的需求量已知确定、补充供应的前置时间固定，并与订货批量无关。
随机型库存：物品的需求量和补充供应的前置时间至少有一个是随机变量。
（4）根据订货方式分固定订货量系统 固定订货间隔期系统 一次订货量系统 物料需求计划系统2、EOQ 库存控制模型经济订货批量（EOQ ）：通过平衡采购进货成本（订货成本）和保管仓储成本（储存成本）核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。
（1）存货成本的组成✓ 购置成本（购买成本）：存货本身价值（与订货次数无关）= D*P （其中：D-年需求量；P-货物单价） ✓ 订货成本：取得订单的成本（与订货次数有关）=F1+(D/Q)*C 其中：F1-基本开支；Q-每次进货量；C-订货变动成本✓ 储存成本：保持一定库存而发生的成本（与库存量有关）=F2+K*Q/2 （其中：F2-固定成本；K 单位存货储存变动成本） ✓ 缺货成本：由于缺货而造成的相关损失。
用H 表示年度库存总成本=购置成本+订货成本+储存成本+缺货成本(2)经济订货批量假设条件：提前期不变 货物集中到库 无缺货 H=0需求确稳定D 固定已知 货物单价P 固定已知 订货变动成本C 固定已知单位存货存储变动成本K 固定已知(3)考虑折扣因素的经济订货批量判断准则：比较按折扣数量所产生的年度总成本 经济批量购买年总成本，选择总成本小的一种。
HQK F C Q D F DP TC +++++=221固定成本）（基本开支货物单价年需求量订货变动成本+⨯⨯⨯===222PF CD K CD EOQ某企业每年需采购儿童服装8 000件，每套服装的定价是100元，每次订货成本是30元。
每件商品保管成本是3元/件。
若供应商给出的折扣条件是：一次订购量少于600件时，价格为100元/件；若订购大于或等于600件时，每件价格为80元。
问：此时企业该如何订购？某企业每年需要用1000件某种物资，已知每次的订货成本为5元，每件物资的年存储费率为20%，当订货批量不超过40件时，单价为22元；批量在41至79件时，单价为20元；订货批量在80件以上（含80）时，单价为18元，试求此条件下的经济订货批量是多少？(4)经济订货批量的敏感性EOQ 左右微小变化，总成本增加不大某建筑批发商需要定期从一个供应商采购水泥。
年需求量为2 000T ，每次订货成本25美元，年储存费率为水泥价格的20%，公司购进水泥价格为60美元/T ，问企业每次订货数量应为多少？（P98)(5)保存地点数量变化对经济批量的影响某公司物品的年需求量为3000，订购成本为每次20元，单位成本12元，库存持有成本率为25%，当该物品的保存地点为1个仓库和2个仓库的情况下，期经济订货批量、库存成本各为多少？（6）价格上涨情况下的经济订货批量模型()C K Dq Q P Q C t t K qQ P Q TC +⨯++⨯=+-⨯⨯++⨯=2)(2211411C Q Q D KQQ D Kq P Q C Q Q t t K Q t t K q P Q TC *2*222*234*2132222)(2)(2+++⨯=+-⨯⨯+-⨯⨯+⨯=q Q KD P P Q -+-=*212*)(q Q P P F P D P P Q -+-=*212112*)(甲商品价格将在9天后由80元上涨至100元，该公司此时还有甲商品库存1400个，交纳周期为3天，每年需采购70 000个，每次订货费用为800元，商品每年的保管费用是其单位价格的一半，问该公司何时向供应商发出订单？最佳特别订货量是多少？（7）经济生产批量EPQ“边生产边入库”，Q1：生产结束时的实际库存量，g ：生产率，d ：需求率(g 大于等于d)，tg ：用于生产的时间，Q ：生产批量，LT ：生产提前期，C ：每次生产的调整准备费用平均成本：年总费用TC=生产成本+生产准备成本+储存成本 经济生产批量：戴安公司生产氧气瓶，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。
氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。
求：EPQ 、每年生产次数、一个周期内的生产时间和纯消耗时间、最大库存水平？ EPQ:1305（瓶） 生产次数：14 一个周期内生产时间：6.525天 纯消耗时间：19.575天 最大库存：979某物品年需求量为23 725件，生产率为120件/天，前置时间为4天，单位产品生产费用为60元，单位物品年保管费用为9元，每生产一次的准备成本是25元。
求：经济生产量、年生产次数、订货点、最低总库存费用？3、定量订货法（1）定量订货法的基本原理确定一个订货点R 和订货批量Q ，随时监控货物的库存量，当库存量下降到预定的最低库存量（订货点R ）时，按订货批量Q 进行订货。
（2）定量订货法订货点的确定g d g Q d g t Q g ÷-=-=)()(1g d g Q d g t Qg2)(2)(21÷-=÷-=PFd g g Q C Q D PD TC ⎥⎦⎤⎢⎣⎡-++=)(2)(2d g PF CDgEPQ -=影响订货点的三因素：订货提前期L 、平均需求、安全库存S需求确定、L 不变时：订货点=每个订货提前期的需求=每天需求量*订货提前期（天） =L （天）*（年需求量D/365） =L （周）*（年需求量D/52）需求和L 不确定时：订货点=订货提前期的平均需求+安全库存 =平均需求*最大订货提前期+安全库存某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月126箱，二月110箱，三月127箱。
最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。
（P101）需求不确定、L 确定时：订货点 = 订货提前期的平均需求 + 安全库存已知某物品采购提前期需求的概率分布呈正态分布，其平均值60，标准差为10，如果确定其服务水平在缺货概率为0.115。
求其订货点。
已知某物品年需求量是18000单位，每次订购费为200元，每单位每年的储存费成本为5元，采购提前期为1日。
采购提前期内需求的概率分布和允许的缺货概率如下表。
如果确定其服务水平在缺货概率为0.125。
求其订货点和安全库存。
4.定期订货法（1）原理：预先确定一个订货周期T 和最高库存量 ，周期性地检查库存，根据最高库存量、实际库存量、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。
（2）定期订货法的控制参数 订货周期T(假设：需求连续均匀、订货提前期固定等） 年总成本TC= DP + mC + DPF/2m需求变动值最大订货提前期安全系数安全库存⨯⨯=ny y i ∑-=2)(需求变动值需求标准差需求量标准正态偏差安全库存⨯== DP + C/T + DPFT/2 其中：m — 每年订货次数T — 订货间隔期，以年为单位；m=1/T D/2m — 平均库存量TC 最小——经济订货周期最高库存量满足订货周期T 和订货提前期L 期间的库存需求 理想状态下：实际状况：订货量每次订货量不定，与订货时实际库存有关 理想状态下：实际状况：订货量=最高库存量-现有库存量-在途的预计到货量+待出库货数某公司每年以单价10元购入8000单位的某种物品。
每次订货的成本为30元，每单位每年的储存成本为3元，订货提前期为10天，一年250个作业日，问经济订货间隔期、最高库存数量和最低总成本各为多少？ 经济订货间隔期：12.5日最高库存数量：D(T+L)/N=720件 最低总成本：DP+DPFT=81200 元多项物品联合订购的经济订货间隔期：某公司从同一供应商订购7项物品。
订购成本是每采购一次1.5元，每项物品另加0.5元，各项物品的年需求量、单价及购入成本如下表，年储存费率为20%，订货提前期为1个月，每项物品最高库存数量为多少？5、一次性订货量系统一次性订货量系统（单周期库存系统）：偶尔发生的对某种物品的需求，仅仅发生在较短的一段时间内或库存时间很短的需求，以及经常发生的某种生命周期短的物品的库存系统。
不考虑 订货成本 储存成本 考虑 缺货成本 关键：确定需求量KDC PFD C T 22==K CDPF CD PFD C D DT m D EOQ 222/====)(Q max L T d +=SL T d ++=)(Q max Td L d i ⨯=⨯-=max Q Q ini i P D F nc C T ∑=+=10)(21）需求已知，提前期L可变例：某商店准备圣诞节前销售圣诞树。