水稳基层试验段总结

路面水稳下基层试验段施工技术总结在业主及监理的大力支持下，我项目部经过充分的前期准备工作后，于2019年12月27日顺利地进行了路面水稳基层试验段的铺筑工作。

经过对试验段全过程的跟踪检测，取得了可以指导正常施工的技术参数，为今后路面水稳下基层大规模施工提供了标准和技术依据，现将试验段有关情况总结如下：一、试验段铺筑情况我部于2019年12月27日在K18+900～K19+100段左幅进行了路面水稳基层试验段的试铺。

铺筑长度200m ,平均宽度11.25 m。

经检测，各项技术指标全部满足《公路路面基层施工技术细则》、《招标文件》的规定。

现将试验段人员、材料、机械设备准备情况，配合比检验情况，摊铺工艺及各项检测指标汇总。

二、试验段人员配置及分工情况三、机械设备配置情况路面水稳基层开工前，对主要设备的机况进行了检查和调试，使机械设备均处于良好的工作状态。

路面水稳基层试验段我部主要配备以下施工机械：主要施工机械一览表四、水稳基层试验段试验、测量设备配置情况试验和测量设备经过国家计量部门的检验标定，建立了相应的使用和保管台帐、操作规程，详见主要试验、测量设备一览表。

主要试验测量设备一览表五、配合比及原材料检测情况1.确定路面水稳基层混合料配合比的相关试验，最终确定最大干密度2.358g/㎝ 3 ，最佳含水量6.2%。

集料配合比例为16～26.5mm碎石:36%，9.5～19mm碎石：22%，4.75～9.5mm碎石：17%，0～4.75mm石屑：25%，水泥用量4.5% 。

2.集料：采用大丰石场生产的16.0～26.5㎜、9.5～19.0㎜、4.75～9.5㎜、0～4.75㎜的石料。

其各项技术指标检测结果如下：3.海南华盛水泥有限公司生产的天涯P.C32.5(缓凝)水泥,其主要技术指标及检测结果如下：六、试验段的施工过程（一）工艺流程我标段水泥稳定碎石基层采用中心站集中拌合法施工。

施工顺序为：准备下承层、施工放样、厂拌混合料、混合料运输、摊铺、碾压、养生。

（二）备料路面水稳基层采用骨架密实型水泥稳定碎石。

宜采用初凝时间4h 以上的终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5MPa。

考虑偏差系数及95%的保证率，水泥剂量4%~5.5%。

施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度宜为3.5MPa以上，不宜超过4.5MPa。

压实度不小于98%，需养生，通常为7天。

碎石应用硬质岩轧制，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31.5mm。

（三）准备下承层施工前要对下承层的中线、标高、压实度、弯沉、厚度等作必要的复测,埋设横向排水管，并做好记录。

（四）施工放样在进行水泥稳定碎石基层施工前，必须对底基层进行质量验收，各项技术指标符合设计要求后。

用全站仪恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每隔5m设一桩，同时将两侧边桩放出，在两侧路肩边缘外0.3m～0.5m设边桩。

对两侧边桩进行水准测量，按设计标高标出水泥碎石稳定基层顶面的施工标高（考虑压实系数）。

在施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

（五）拌和在正式拌制水泥稳定碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使用混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

应根据天气情况和运输的远近，适当将含水量增加0.5-1%，严格控制水泥的掺入剂量，剂量太小，不能确保水泥稳定基层的施工质量；剂量太大，既不经济，还会给基层的裂缝增多，增宽，从而引起反射裂缝，影响路面的使用质量及使用寿命。

（六）混合料的运输拌好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；运输时对车上的混合料用塑料布加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或破坏表层强度；拌合好的混合料要尽快运到现场摊铺。

（七）摊铺混合料为保证施工质量，我部采用一台摊铺机半幅作业摊铺施工，根据本标段的结构层厚度，我部决定采用分二次摊铺碾压成型的施工工艺，保证基层的压实厚度，严禁用贴补的方法进行施工。

施工过程中必须始终保持摊铺机前有1到2台运输车辆等候，保证基层施工的衔接性。

摊铺机摊铺时速度匀速行驶，不宜间断，以避免基层出“波浪”和减少施工缝，试验人员要随时检测成品料的配比和计量，并及时反馈拌和站。

摊铺机配合人员要随时检查松铺厚度，如与实际不符及时调整。

在摊铺机后面应设专人将杂物挑拣出去，同时避免粗集过分集中的情况发生。

施工全过程采用小段成型，机群作业的施工方法。

为了保证面层表面的平整，将采取下列措施：1.保持熨平板前的混合料的高度不变。

2.保持螺旋分料器有90%的时间的在工作状态。

3.减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机。

4.做好横向接缝，立即用直尺检验。

5.经常检验控高钢丝和调整传感器。

6.经常用直尺检验表面平整度。

7.保持摊铺机在良好工作状态。

（八）碾压水泥稳定层整平到需要断面和坡度后，立即用压路机进行静压，再用振动压路机碾压密实，碾压应从横坡下侧开始，确保表面平整。

在含水量合适的情况下，碾压不得少于六遍。

碾压过程中，试验检测员要跟班作业，随时控制混合料的含水量及压实度，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用关闭振动的压路机在全宽范围内进行稳压一遍，速度采用1.5-1.7km/h为宜，碾压长度可根据施工现场的气温情况进行选择。

直线段，由外侧路肩向路中心碾压。

平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。

碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮压完路面宽时即为一遍。

然后用振动压路机开启振动档以2.0-2.5km/h的速度进行振压。

最后用压路机静压碾压两遍。

同时记录每一次碾压后的压实度的数据和碾压遍数。

一直进行到要求的压实度为止。

碾压过程中。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

注意监测压实时间，保证不要超过水泥的凝结时间。

接缝和调头处的处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌合整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。

应注意每天最后一段末端缝的处理。

在水泥碎石稳定层碾压的最后阶段，必须特别注意：在压路机过重的情况下，稳定层可能遭受过大的应力，从而破坏水泥碎石稳定层结构，同时也要避免碾压时间过长。

过大的应力和碾压时间过长，都可能使水泥稳定基层在水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥碎石稳定层的强度。

（九）养生水泥稳定碎石基层在养生期间应保持一定的温度，同时在水泥稳定碎石基层碾压完成后立即用土工布进行覆盖。

养生期间不应过湿（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天。

养生期间水泥稳定碎石基层不应忽干忽湿，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。

养生期间应封闭交通并及时进行下封层施工，在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，严格禁止大吨位载重车辆通行。

养生用洒水车的行驶速度不宜大于15km/h。

（十）验收到龄期后按《公路工程质量检验与评定标准》JTG80/1-2004,验收合格后再进行下一道工序。

七、试验段检测成果1.压实度:试验段总共进行了11处压实度检测，合格11处，合格率100%。

试验段混合料的最大干密度为2.358g/cm3，含水量为6.2%。

详细资料见附件。

2.平整度平整度:采用3米直尺对试验段的平整度进行检测，共检:20点，合格19点（设计平整度：8.0），合格率95%，详细资料见附件。

3.纵断面高程及横坡采用水准仪对试验段纵断面高程及横坡度进行检测，纵断高程共检33点，合格31点，合格率93.9%，横坡度共检测11点，合格11点，合格率100%，详细资料见附件。

4.宽度检测采用水准仪和钢卷尺对水稳基层宽度进行检测，共检测 11 点，合格11点，合格率100%，详细资料见附件。

5、厚度检测情况：共检测11点，平均值365㎜，代表值361㎜（设计厚度360，最大值：373㎜，最小值：359㎜，评定合格，详见下表：6.松铺系数的确定由测量队用水准仪在试验段范围内，每隔20m 沿横向方向同一断面，分别距中桩1m、9m、11.5m处，精确测量摊铺前各点位的基底标高h底、摊铺后的各点位的松铺标高h松、然后待试验段全段终压完成后，再次精确测量上述相同点位的压实标高h实。

经对所测量的数据进行整理，应用下式计算松铺系数K值：K=Σh松铺厚度/Σh压实厚度=Σ（松铺标高－基底实测标高）/Σ（压实标高－基底实测标高）经检测，松铺系数为 1.32 ，松铺系数计算详见下表：松铺计算表7.混合料级配检测水稳下基层试验段混合料筛分结果均满足技术规范的要求。

8、含水量水稳基层试验段总共进行了10个含水量测定试验，含水量分别为下基层5.2%、5.6%、5.4%、5.4%、5.6%,平均含水量为5.4%，比最佳含水量大0.2%；上基层5.4%、5.7%、5.8%、5.4%、5.4%，平均含水量为5.5%，比最佳含水量5.4%大0.1%。

9、水泥剂量检测结果水泥含量采用EDTA滴定法检测, 拌合站取样进行2次水泥剂量的测定，下基层水泥剂量为4.6%；上基层水泥剂量为4.9%。

10、无侧限抗压强度试验检测结果下基层编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 抗压强度 4.5 4.8 4.8 4.7 4.8 4.7 5.3 4.7 4.5 4.9 5.0 4.1 4.7平均值 4.7 MPa变异系数（%） 5.94标准差0.28强度最大值 5.3 MPa强度最小值 4.1 MPa强度代表值 4.3 MPa11.弯沉经检测弯沉符合设计要求，代表值15.6（设计弯沉值LS=27.1），现场检测最大值：16.0，现场检测最小值：4.0。

八、施工中发现问题的应对措施1、防止水稳层表面出现裂缝的防范措施：（1）严格控制按配合比5%剂量控制水泥用量，施工前经多次对比试验及动态标定并与试验滴定结果作对比。

（2）在保证现场施工和碾压效果的情况下，尽量降低混合料的含水量，保证碾压时的含水量在最佳含水量下限波动。

（3）控制好进场原材料质量，特别是控制好0～4.75石屑的0.075以下的含量。

（4）施工过程中尽量避开中午高温时间及特别高温天气。

2、混合料含水量波动大问题的应对措施：（1）出厂的混合料，应随气候合季节，以及摊铺方式控制含水量。

（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，不得进行铺筑。