][6.0][στ＝
式中： min F − 垂直于P 力方向的最小截面积(毫米2) min A − 平行于P 力方向的最小截面积(毫米2) [σ] − 材料许用正应力(牛/毫米 2 ，即兆帕) K − 安全系数，一般取K ＝2.5～3.0 s σ− 钢材的屈服极限，按选用的钢材厚度取值。 Q235 δ≤16mm, s σ=235Mpa; δ>16～40mm, s σ=225Mpa; δ>40～60mm, s σ=215Mpa;
16Mn δ≤16mm, s σ=345Mpa; δ>16～25mm, s σ=325Mpa; δ>25～36mm, s σ=315Mpa; δ>36～50mm, s σ=295Mpa; δ>50～100mm, s σ=275Mpa 。 3、吊耳的挤压强度
[]s s s d F σσσσδσ42.07.06.0'6.0*=⨯=⨯<＝＝
厚度
铰轴挤压
在一般情况下吊耳强度仅校验其剪切强度即可，当有必要时也可校验其弯曲强度。 (3) 吊耳的焊缝强度计算 1、吊耳装于面板之上
i 、开坡口、完全焊透。 ][σσ≤=
dl
p 单吊耳
K K 7.0=
][σσ
≤=
∑F
p
有筋板吊耳
ii 、不开坡口 ][ττ
≤=
∑l
a p
式中： P − 作用于吊耳的垂直拉力(N)。
∑F − 焊接于面板的所有吊耳板和筋板面积总和(mm 2)。 ∑l − 焊缝总长度(mm)。 [σ]− 焊缝许用正应力(N/mm 2)。 [σ]＝0.3σb
σb − 焊接母材抗拉强度(N/mm 2)。 [τ] − 焊缝许用切应力(N/mm 2)。 [τ]＝0.18σb 2、吊耳贴焊于侧板
∑=
l
K P 7.0τ (Kg/mm 2) 式中：∑l −全部焊缝长度；K −角焊缝高度
3、吊耳竖焊于侧板
i 、开坡口，完全焊透
][) 23(3) 6(
222
σδδσ<⨯+l
P l
Pb
＝
ii 、不开坡口 ][)7.043(3)7.03(
2
22
σσ<⨯⨯+Kl
P Kl Pb ＝
式中： K −角焊缝高度 二、 起重吊耳的选用
本公司编制了“工艺吊耳”公司标准(ZB01－01A ～ZB01－100A ，GTG －05－01～GTG －05－05)，见附图6。在制定总装工艺时可优先选用。但特殊吊耳必须对吊耳本身和焊缝进行强度计算。 三、 吊耳制作与安装的工艺要求
1. 新产品在设计时应将平吊，翻身和总装吊耳考虑进去，大吨位吊
耳应插进面板，和筋板设计成为一体，便于施工和保证吊装时结构不发生大的变形和破坏。
2. 吊耳的焊接应采用J507焊条，焊脚尺寸应符合AWS 标准。
3. 吊耳的安装位置应与结构件的重心对称布置，以保证吊耳受力均
衡和吊运平衡。
4. 吊耳孔数控切割后应磨光，以免损坏卸扣；或根据图纸要求进行
机加工。
5. 吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生弯曲。
6. 吊耳应布置在主梁中心并有筋板的地方，或筋板相交的地方，如
结构件本身无筋板，在工艺上必须加工艺筋板。
7. 吊耳安装处的结构件内部结构在相邻筋板区域内应进行双面连续焊。 8. 在起吊之时应认真检查吊耳和吊耳附近结构件的焊接质量。 四、 门框工艺吊耳的设计 1． 门框吊装吊耳
a. 鉴于目前岸桥门框上法兰以FA1、FA2形式为主，故设计如附图GTG －06－1，GTG －06－2（见附图一）的门框总装用的80T 吊耳。以统一工艺工装设计，增强通用性。
b.除了通用的“F1”、“F2”总装吊耳外，其他门框法兰的吊耳根据法兰面螺栓孔的相对位置及门框重量，重新校核吊耳强度及焊缝强度。
c.计算举例：
例：一片右侧门框约100T ，钢丝绳与水平面的夹角为60°，用FA1型吊耳，强度是否满足？ 解：①、吊耳受力：KN
n CD
F o 5.86260sin 25
.11000=⨯⨯=
＝
②、许用拉应力：[]2/905
.2225
mm N =＝σ
③、吊耳抗拉强度校核： []22/90/5.7040
3041000
5.8622mm N mm N D R F =<=⨯⨯⨯σσ＝‘＝
主板抗拉
∴吊耳抗拉强度够；
④ 、吊耳挤压强度校核：
22/5.9442.0/5.9180
11810005.862mm N mm N D d F s =<⨯⨯⨯σσ＝＝
＝
厚度
铰轴挤压
∴吊耳挤压强度够； ⑤ 、吊耳焊缝强度校核：
[]22/5.672253.0/3840
57010005.862mm N mm N F
F ＝＝＝
＝
焊缝⨯=<⨯⨯∑σσ
∴吊耳焊缝强度够；
∴只要吊耳螺栓孔与门框法兰螺栓孔匹配，此门框可以用FA1标准工艺吊耳吊装。 2． 门框移位吊耳
a ．左右侧门框拼装场地有时和门框总装场地不在同一码头，需要用驳船移位，则需安装移位吊耳。
b.吊耳形状及安装位置如下：
