刮板输送机检修工艺及工艺流程图

刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。

二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。

机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。

机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。

2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。

3.压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。

超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。

4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。

采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。

5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。

（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。

2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。

3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。

4.紧固件无明显塑性变形。

5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

6.密封件和有机软管全部更新。

7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。

9.减速器按规定注入润滑油。

液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。

10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。

11.减速器、链轮组件无渗漏现象。

冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。

12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。

（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

2.链轮不得有轴向窜动。

双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。

3.护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。

舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。

4.联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。

5.防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。

（四）机身1.刮板、链条1）刮板弯曲变形不得大于5mm。

中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。

2）圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。

链环直径磨损不得大于1—2mm。

3）组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。

4）刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。

2.溜槽1）溜槽平面变形不得大于4mm。

2）焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。

3）溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。

4）溜槽搭接部分无卷边。

5）溜槽连接件不得开焊、断裂。

连接孔磨损不大于原设计的10%。

6）溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。

7）溜槽的封底板不得有明显变形。

8）开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固无松动现象。

销排(齿轨)座无明显变形和破损。

9）特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形，过渡顺畅。

（五）机身的附件1.铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。

2.导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。

3.挡煤板无开焊，无明显变形。

电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。

4.销排(齿轨)磨损不得大于5mm。

5.电缆槽夹板无明显变形。

三、主要检修内容为：1.对刮板输送（转载）机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换；2.对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮钢进行耐磨强化；3.对大修检查合格的刮板输送（转载）机除锈、喷漆；4.做好检修试验记录。

四、检修工艺流程图见附表五、各主要检修工序工艺规程（一）冲洗刮板输送（转载）机1.刮板输送（转载）机进入厂房，打扫刮板输送（转载）机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；2.用叉车或天车将刮板输送（转载）机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗刮板输送（转载）机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。

（二）刮板输送（转载）机解体1.机头传动部拆卸1）用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地；2）将钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机；3）用钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；4）用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开；5）用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；6）用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器；7）用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架；8）用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块；9）用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出；10）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。

2.机尾传动部拆卸1）行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地；2）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；3）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；4）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。

3.链轮轴组拆解1）拆卸螺栓，将盖与轴承座分离；2）钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸下堵盖；3）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；4）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；5）用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离，将缩紧螺母卸下；6）拆卸透盖的螺栓将其卸出；7）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；8）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；9）用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体脱离；10）用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，取出平键；11）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

4.液力偶合器拆解1）用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓，取出半弹性联轴器；2）用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓，取出密封盖；3）用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓，取出辅助室壳体；4）用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓，取出外壳；5）用铜棒、圆头锤取出轴承，将蜗轮取下；6）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

5.紧链器拆解1）取出夹板与轴套连接的销轴，将丝杠组件整体取下；2）拆卸端盖的螺栓，取下端盖；3）拆卸夹板与钳臂的连接件，取下夹板；4）拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘；5）拆卸制动盘与联接座的连接螺栓，将联接座取下；6）拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘；7）拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；8）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

6.油缸拆解1）用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离；2）将活塞杆整体压出，取出压盘、活塞、导向套及密封件；3）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

（三）轴类零件修复1.轴弯曲变形的修复将轴装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。

用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450℃以上。

操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。

用千分表测量校直情况，若未达到预定标准，应在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。

校直时要保持载荷一段时间。

其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10----15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校，弯曲变形量过大时应分几次压校。

2.轴径磨损的修复轴颈磨损量小于0.3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。

镀铬层的厚度一般为0.3mm并留的磨削余量，以便保证尺寸精度。

当轴颈严重磨损时，采用等离子耐磨堆焊工艺修复，堆焊后机械加工至要求尺寸。

（四）溜槽的修复1.局部配件更换1）溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的高锰钢端头；2）齿轨座有开裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的齿轨座；3）侧面连接液压支架的耳板裂开或严重变形的，直接直接用气割割下，焊上新的耳板；4）焊接时采用结506焊条，手工电弧焊。

2.中板、底板耐磨强化耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末进行熔覆。

通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。

中板耐磨层的型式为“八”字形，耐磨层的方向是“八”字形的顶部朝向刮板运动的方向。

底板耐磨层有两种型式。

平行六道耐磨层及“八”字形耐磨层，根据底板磨损条件确定，磨损较严重的，采用“八”字形耐磨层。

对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段，中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常情况下排列更密。

3.中板、底板更换中板、底板因磨损严重出现以下情况时，应整体更换：大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。

更换时，先划线确定切割范围，将气割小车水平摆放在中板或底板上，调整对准割嘴位置，保证小车轨道平行于切割路线。

点火，缓慢移动小车，沿画定路线切割掉磨损中（底）板。

根据要求，采用16Mn或NM360钢板，按照原设计厚度和换板尺寸切割下料新板，下料同时根据板厚制作适当坡口。

新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准进行耐磨熔覆。

将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应位置。

焊接时应先对角点焊，最后再满焊。

换板时，应分段进行，不可直接切割掉整个长度的中板或底板，以减小焊接变形。

对于换板后变形较大的情况，应采用压力机进行整体校正。

4.槽帮钢耐磨强化在槽帮钢两端四个角易磨损位置，使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为120mm-150mm。

（五）液力偶合器的检修1.将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净；2.拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标记，摆放整齐，防止乱放，组装时仍按原来位置对号入座。

对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位；3.所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换；4.外壳与弹性联轴器传动板连接的螺纹孔损坏时采用焊补修复。

易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔损坏时，允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命；5.工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完好时可采用焊补方法修复。

目前较好的焊补工艺是手工交流氩弧焊。

（六）机头架的修理1.机头架的变形机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。

当颚口侧板向内变形，即颚口的尺寸小于原设计尺寸时，采用千斤顶矫直，即将50T的螺旋千斤顶放入颚口内，在千斤顶的底部和上部各放1块垫板；然后使千斤顶稍带一点压力，以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。