抽样检验-零缺陷抽样检验计划98页 精品002
零缺陷(C=0)抽样方案
零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。
所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。
举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。
所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。
AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。
抽样检验-抽样计划讲义第二部 精品
OC曲線--例題解答
AQL的設定方式
• 經驗法則
– 缺點數/不良數(參考用)
• MA:0.65% 1.5% 2.5% • MI:4% 6%
– 檢驗項目
• 損益平衡點法
• 歸納法
AQL的設定方式
• 損益平衡點法
損益平衡點=檢驗成本/修理成本
– 0.5~1% AQL用0.25
– 1~1.75% AQL用0.65
– 決定批量N – 查JIS Z 9002表,確認n,c – 輔助表使用方式,先計算P1/P0 – 查表求C – 代入輔助表公式,求n
規準型抽樣計劃注意事項
• 當查表或計算後樣本數大於送驗批 批量時,需採全數檢驗
• P1/P0應大於1.86 ,否則求得之樣本 數過大,不夠經濟
• 求得n,c後 ,應可再做檢討(如CHK OC曲線),再次修正n,c
• 縱軸為該不良率所對應允收之機率 Pa
OC曲線
100
90
允 80 收 70 機 60 率 50 P 40 a 30
20
10
1-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
AQL
LTPD
送驗批百分不良率(100p)
OC曲線--AQL
• 允收品質水準
– 為消費者滿意的送驗批中所含之最大不良率 – 生產者的產品,其平均不良率小於或等於此AQL
OC曲線--例題解答
• a:即為單次抽樣計劃
N=1000,n=50,c=1
• b:即為單次抽樣計劃
N=1000,n=50,c=3
• 以上OC曲線作法與上述例題相同
OC曲線--例題解答
• 要抽取第二次樣本之機會如下:
第一次樣本只有一個或少於一個(d11) 第一次樣本中有二個不良品,第二次樣本中有一個或
抽样检验计划
抽樣檢驗計劃抽样检验计划引言：在统计学中，抽样检验是一种重要的数据分析方法，用于评估两个样本之间的差异是否显著。
通过抽样检验，我们可以确定我们所观察到的差异是真实存在的还是仅仅是由于样本误差造成的。
一、研究目的：本次抽样检验计划旨在评估某项新产品的销售效果是否显著。
通过与同行业其他竞争品牌进行对比，我们希望能够证明该产品的销售结果比竞品更为出色。
二、样本设计：1.抽样方法：我们计划采用简单随机抽样方法来选择样本。
简单随机抽样可以确保每个样本单位有相同的机会被选中，从而降低选择偏倚的可能性。
2.样本大小：在样本大小的确定上，我们将考虑以下几个方面：首先，我们需要保证样本的代表性，即样本能够真实地反映总体的特征；其次，我们还需要兼顾实际可行性和经济性。
综合考虑，我们决定选择100个样本单位进行研究。
3.样本来源：样本的来源将分为两个部分：首先，我们将从我们的客户数据库中随机选择一部分用户作为样本，以确保样本的多样性；其次，我们还将从竞品的销售渠道中选择一部分用户作为对照组，以便进行比较分析。
三、数据搜集：数据的搜集将包括两个部分：一是关于我们新产品的销售数据，包括销售额、销售量等；二是关于竞品销售情况的数据，同样包括销售额、销售量等。
我们将通过产品销售系统和竞品销售系统来获取这些数据。
四、假设设置与参数估计：在进行抽样检验前，我们需要明确研究的假设：1.零假设(H0)：产品之间的销售表现没有显著差异；2.备择假设(H1)：产品之间的销售表现存在显著差异。
对于参数估计，我们将使用样本的均值和标准差来估计总体的均值和标准差。
这些参数将作为我们后续的统计分析基础。
五、统计分析方法：我们将采用t检验作为我们的主要统计分析方法。
t检验是一种用于检验两个样本均值之间差异是否显著的方法。
通过计算t值，我们能够评估我们所观察到的差异是否仅仅是由于抽样误差所致。
六、结果解释与结论：在完成统计分析后，我们将得到一个统计值（t值）和一个显著性水平（p值）。
零缺陷抽样标准
MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
零缺陷抽样检验计划
9
GB/T2828.1适用范围
适用于下述检验: --最终产品； --零部件和原材料； --操作； --在制品； --库存品； --维修操作； --数据或记录； --管理程序。 在技术规范、合同、检验规程以及其他文件中都可引 用该标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收 检验。
Hale Waihona Puke 10GB/T2828.1术语、定义和符号
6
GB／T2828系列标准简介
GB/T2828.1 –2003 对应： 替代：GB2828-87 按接收质量限(AQL)检索的逐批 已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下： ISO2859-1 检验抽样计划 GB/T2828.2 –2003 孤立批检验抽样计划 GB/T2828.3 -2003 跳批检验抽样计划 GB/T2828.4 –2003 声称质量水平的评价程序 GB/T2828.10-2003 计数抽样系统介绍 对应： ISO2859-2 对应： ISO2859-3 对应： ISO2859-4 对应： ISO2859-10
检验水平 Ⅰ Ⅱ 1 Ⅲ 相同N下分别n比例关系 0.4 1.6
15
检查水平的选择原则
IL（检验水平）选择的原则： 1）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ； 2）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a，判批不合格时处 理一个样品的费用为 b，检验水平选择应遵循：a＞b ，选择检验 水平Ⅰ；a＝b ，选择检验水平Ⅱ；a＜b ，选择检验水平Ⅲ。 c)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高 的检验水平； d)检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验 水平； e)产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； f)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平； g)检验费用高时，选用低的检验水平； h)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； i)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选 择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。 16
抽样检验计划
抽样检验计划
1目的
本指导书规定了来料检验、加工完工品、成品检验的抽样方案及批次合格与否的判定方法。
2范围
本指导书适用于公司采购的原料、加工完工品、成品检验的抽样方法和判定条件。
3.定义
3.1严重不良品：有一个或一个以上严重不良，也可以还有轻微不良的单位产品。
3.2轻微不良品：有一个或一个以上轻微不良，但不包含严重不良的单位产品
3.3生产批：以相同生产条件、工艺方法进行加工制造的同一次交货的产品/或部件。
3.4检验批：为实施抽样检验汇集起来的单位产品。
3.5合格判定数（Ac）：做出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数。
3.6不合格判定数（Re）：做出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数。
4.相关文件
4.1 GB2828-2003。
4.2 半成品件的检验
4.3成品配件检验
4.4 原材料的检验
5检验依据
5.1根据公司经技术部门核准的配件图纸作为检验依据；
5.2顾客的要求（通过合同规定的）、本公司为提高产品的质量而对配件、材料提出的其他附加要求可作为检验依据。
6抽样
6.1 检验批的编号
质检部为每一批产品、配件、材料规定检验批号，检验批号的编码方法如下：
6.2 抽样方法
6.2.1 先清点该批次产品的数量，确认数量无误后，采取简单随机抽样的方法进行抽样。
6.3批合格判定
数据检验或试验结果，计算出样本中的合格品数与不合格品数；同一产品/或部件中有1个不合格项目就判为不合格品。
当不合格件/或只数不大于Ac值时，该批判为合格，接收该批；当不合格件/或只数不小于Re值时，该批判为不合格。
品质管理抽样检验零缺陷抽样检验计划PPT98页2
P58
=
(8
8! - 5)!
=
8! 3!
=
6720
因为有8篇文可供使用，但却仅能容纳5篇，所以
第一篇时有8种选择，第二篇时有7种选择，第三篇有6
种选择，第四篇有5种选择，第五篇有4种选择，共有
8*7*6*5*4=6720种不同的可能排列，但8*7*6*5*4恰为
8!/3!。一般上，从n件不重复事物中取出r件，即共有n!/
率已知为3%，试问从其中随机抽取100个样品检验，其
中含有0个以及1个不合格品的概率分別为多少？
一般应用上的检验，使 用卜氏分布求近似值时, 除了与二项分布相同 n/N要小于0.1外，样本 数n要大于16以上，以 及不良率要小于10%， 方可求得正确结果。
11
计数分布汇总:
N<10n 不归还法
计数值分配
有限产品批量为N，批中不合
格品数为D，抽样检查样本数为n
，样本中抽到不合格品数为 x
(x=0,1,2,3….D)的概率遵循下式，
称为超P (几x) =何C分DCx CNn布Nn--xD：(x = 0,1,2....D)
6
超几某何一检分验布批，例其批题量为1,000，已
知其不合格品率为3.0%，试问从其中随 机抽取100个样品检验，得到不合格品 数为0、1个的概率分別为多少？
在超几何分布中,如N无限增大时,从N中随
机抽取n个样品时,样品中含有x个不合格品的
概率服从二项分布,根据经验,如n/N小于等于
0.1时,p保持不变,则可以使用二项分布来求概
率：
C P( x ) = ( ) x P x 1 - P n -x n
8
零缺陷抽样规定
1 目的规定抽样检验职责分配和工作程序，确保产品检验准确性，以便向顾客提供合格的产品。
2 适用范围适用于本公司所有的采购产品、过程产品和成品的检验抽样。
3职责3.1技术部负责制定本抽样检验规定。
3.2质检部、生产部和车间按本规定抽样检验。
4 工作程序4.1接收质量限AQL的确定4.1.1 采购产品检验的接收质量限(AQL)按其重要程度确定:a)A、B类AQL=2.5；b)C类AQL=10；4.1.2 过程产品检验的接收质量限(AQL)也按其重要度确定:a)A类AQL=2.5；b)B类AQL=4.0；c)C类AQL=10；4.2检验分类4.2.1采购产品（包括外协件）的检验采用计数抽样正常检查一次抽样方案。
本公司不允许二次抽样。
接收准则必须满足零缺陷，不合格则退货或100%全检。
4.2.2过程产品检验：采用首检和巡检相结合方式。
每班开始生产时操作者自检合格后再由检验员按相应规定检验，记录检验结果；若不合格应要求返工或重新生产，直至检验员确认首检合格方能批量生产；检验员按生产控制计划对过程产品进行巡检，一旦发现不合格，应立即停止生产，查找原因，并对已加工的产品进行全检。
重新开机后应连续抽检不少于3只工件，全部合格后方可继续生产。
4.2.3成品检验：a)汽车制动钳按QC/T592-1999规定进行试验、检验,接收准则为零缺陷。
b)其它采用计数抽样正常检验一次抽样方案，接收准则为零缺陷。
4.5具体检测项目，技术要求和检验方法执行相应的检验规程、控制计划。
4.6合格判定4.6.1若样本中不合格品数C=0(即AC = 0) , 则判批合格；4.6.2若样本中不合格品数C≥1(即AC≥1) , 则判批不合格。
注: 交验批必须是在同一条件下制造出来的产品。
4.7其他4.7.1 凡属A、B类的原材料、外购件、外协件都必须附有质保单，其化学成份及力学性能应符合有关国家标准或图纸要求。
4.7.2若顾客有要求时，按顾客要求执行。
零缺陷抽样方案
（0，1）
11-100
5
≥100
8
说明：
1、特殊物料：
（1）、卷料，钢板、矽钢片等，以卷为单位进行抽样。
2、表2中的“批量”、“样本大小”都是指第1点中所说明的抽样单位。
3、特殊材料在按第1点说明的内容为单位进行抽样后，根据物料特性和检验需要，在抽样单位内按一定体积、一定面积、一定长度或一定重量等抽取检验用样本，但所抽检的样本必须保证检验的需要。
4.3质量特性：根据缺陷产生后果的严重程度，将缺陷分为：致命缺陷（A类），严重缺陷（B类），一般缺陷（C类）。质量特性的划分：
A类：电气安全特性。
B类：技术参数要求、外形、外观、安装尺寸等。
C类：标志；
4.4不合格品：具有一个或一个以上不合格的产品。
4.5不合格：不满足规范的要求。
4.6批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。
（2）A类、B类不合格的可接受数为0，即（Ac=0或C=0）；C类按表中（Ac,Re）进行判定。
6．抽取样本方法与判定
6.1抽取样本方法：根据相应检验作业指导书和本标准第5条的规定来确定抽样方案，并采用一般随机抽样方法对总体进行抽样，要求被抽样总体中的每个个体被抽到的机会均等和抽样时尽可能涉及样本各个层面。
文件编号
FZ-CY-01
版本号
A
顺序号
01
页码
1/3
文件名称
抽样方案标准
1.目的
规定适用本公司检验时的抽样方法、抽样方案。
2.适用范围
只适用于的成品、进、出货检验一次性正常抽样（免检物料除外）。
3.参考标准
①零缺陷（C=0）抽样方案。②GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。
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中含有0个以及1个不合格品的概率分別为多少？
N = 100,000, n = 100,則n / N = 0.001 0.1
故可利用波氏分佈來求解。
一般应用上的检验，使
己知p = 0.03 0.1, = np = 100 0.03 = 3 用卜氏分布求近似值时,
d =0
除了与二项分布相同
P0
=
30 0!
概率服从二项分布,根据经验,如n/N小于等于
0.1时,p保持不变,则可以使用二项分布来求概
率：
C P( x ) = ( ) x P x 1 - P n -x n
8
二项分布例题
有一检验批，批量为100,000个，其不合格品率已知为 3%，试问从其中随机抽取100个样品检验，其中含有0 个以及1个不合格品的概率分別为多少？
以上的计算结果与用 超几何分布计算所得 极为近以，故在实用 时，若批量相当大时 ，可用二项分布来代 替超几何分布的复杂 计算。
9
卜氏分布 (Poission Distribution)
应用二项分布时，如批量N无限大，不合格品率很
小，样品比较大时，则二项分布的极限为卜氏分布：
P(x )= m x e -m
25
系统抽样举例
今有总体1000个，准备自其中抽取50个样本，试问如 何执行系统抽样？ 自1~1000对总体编号； 取k=1000/50=20； 在1~20中随意取一个数，如果取出来的是1，那么 就取1,21,41,61,81…..981号。
如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时， 那么系统抽样比分层抽样的效果好。
26
乱数表的使用
使用步骤：
单位产品按1~N编号； 随机确定起始行和列； 选择样本号码； 确定样本组。
课堂练习：
今有进货批500件，打算自其中抽取20件样品进行 检验，试用乱数表进行抽样。
27
合格批的处理
检查合格的批，样本中发现的不合格品要
更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要
更换或修复。
合格批入库或转入下道工序。这时，要求
附上合格证或检查记录，按规定办法处理。
28
不合格批的处理
经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作 出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混 淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要 事先做出规定：
退货或返工； 全检更换不合格品或修复不合格品； 检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不合格品； 整批报废； 让步接收。
x!
其中u=np，e=2.71828
注意事项：
卜氏分布的应用是假定群体N相当大，而不合格品
的发现很少时(即批中的不合格品数量很少，或不合格
品率很低时)，因为在此种情形下，其分配曲线将呈右
偏形态，故不能以正态分布或二项分布来计算。
10
卜氏分布例题
设有一检验批，其批量为100,000个，其不合格品
率已知为3%，试问从其中随机抽取100个样品检验，其
有限产品批量为N，批中不合格品数为D，
抽样检查样本数为n，样本中抽到不合格品数
为 x (x=0,1,2,3….D)的概率遵循下式，称为
超几何分布：
P (x) =
CDx
C n-x N -D
C
n N
(x
=
0,1,2....D)
6
超几何分布例题
某一检验批，其批量为1,000，已知其不合格品率
为3.0%，试问从其中随机抽取100个样品检验，得到不
头奖。现有一人填了一张彩券，试问贏得头奖的
概率为多少？
C6 =
54 !
= 54 ! = 25 ,827 ,165
54 ( 54 - 6 )! 6 ! 48 !6 !
因其中仅有一种组合为头奖，故此人贏得头
奖的概率为1/25,827,165。
5
超几何分布 (Hypergeometic Distribution)
@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*
@#$*
*@#$*
@ $ *
@#$* *@$#
24
系统抽样
系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一 个样本的抽样方法，见下表，其中k值是抽样 比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即 k=N/n。当比值k已知时，利用乱数表或其它随 机方法，选取一个随机数或随机号码确定随机 起点。于是，可从总体中抽取那些个体来组成 样本。
= 1!29 ! 99 !871 ! = ( 30 )( 100 ) 900 !970 ! = 0 .13895
1000 !
870 !1000 !
(
)
100
100 !900 !
7
二项分布 (Binomial Distribution)
在超几何分布中,如N无限增大时,从N中随
机抽取n个样品时,样品中含有x个不合格品的
例如一批产品有1000件，分四层放置，每层有 250件，现准备选择样本20件，可从每层的250 件中随机抽取5件，合计为20件样本。
22
区域抽样
区域抽样时，要求每个区域內部的差异大些，区域之 间的差异要小些，这样的效果才会比较好。
例如有一批螺丝共100盒，每盒中有100个螺丝，准备 抽取500个样本，可从100盒中随机抽取5盒，检查5盒 中的全部螺丝。
和自动检验，完善管理和使作业合理化。
14
何时需要使用抽样检验？
产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验；
允许一定数量的不合格存在；
希望减少检验时间和检验费用时；
刺激生产者注意改进质量时；
破坏性检查全检不允许时；
质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检， 希望改善平均质量时；
产方的检查结果，不再作抽样检查时。
采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全 试验，得不到质量情报，一旦出现异常，拿不出统一的解决办 法。
间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过 程的联系。
因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督 检查要做，以此获得必要的质量情报。
合格品数为0、1个的概率分別为多少？
d =0
P0
=
30 970 ( )( )
0 100
1000
(
)
=
30! • 970! 0!30! 100!870!
1000!
=
900!970! = 0.04036 870!1000!
100
100!900!
d =1
30 970
( )()Biblioteka 30 !970 !
P1 =
1 99 1000
不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者 带来重大损失时。
检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、 精度稳定的“通─止〞量规检查时。
全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。 全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目
进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。 全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板
N = 100,000, n = 100,則n / N = 0.001 0.1
故可利用二項分佈來求解。
己知p = 0.03,則q = 1- p = 0.97
d =0
P0
=
(100)(0.97)100 (0.03)0 0
=
0.04787
d =1
P1
=
(100)(0.97)99 (0.03)1 1
=
0.1479
@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$* @#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*
抽样
@#$* $*@#$ $*@#$ @#$*
23
分段抽样─二段抽样
先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域 中随机抽取个体组成样本，称为二段随机抽样。
一般可以采用：
整群随机抽样； 分层随机抽样； 分段随机抽样； 系统随机抽样。
19
整群随机抽样示意图
⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙
⊙⊙⊙⊙
抽样
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利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一编号 然后利用乱数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样 ，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随 机抽样确实是一种有效的抽样方法。
已知N、P（d） n.x
P (x) =
CDx
C n-x N -D
C
n N
N已知或未知
N已知或未知
n.p.x
n.p.x
C P(
x
)
=
x
...n.
P
x
(1-
P)
n -x
P(x )=
m x e-m
x!
12
抽样概念的说明
批量
抽样
管 理
结论
分析
样本 检 验
数据
13
何时需要采用全检？
生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率 大时。
根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多， 转入间接检查不充分时；
抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可
多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可
能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出
不合格品。
15
何时无需抽样检验？
生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批。 国家批准的免检产品，质量认证产品入厂检查时。 长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生