刀具的选择
如何选择适合烹调的刀具
如何选择适合烹调的刀具随着人们对美食品质的追求日益高涨，烹饪技巧的提升成为现代家庭的热门话题。
作为烹饪的基本工具之一，刀具的选择与使用对于厨艺表现起着至关重要的作用。
本文将为大家介绍如何选择适合烹调的刀具，从而提升烹饪的效率与质量。
一、刀具的材质选择在选择适合烹调的刀具时，材质是一个重要的考虑因素。
常见的刀具材质包括不锈钢、陶瓷和碳钢三种。
不锈钢刀具具有耐腐蚀、易于清洗的特点，但相对来说相对较重，且不适合切割硬质食材。
陶瓷刀具则轻巧锋利，适合切割蔬果等柔软食材，但相对较易断裂，需要小心使用和保养。
而碳钢刀具则是传统的选择，锋利度高，但需要定期护理，否则易受腐蚀。
二、刀具的刀片形状刀具的刀片形状是选择烹调刀具时需要考虑的重要因素之一。
常见的刀片形状有直刀片、弯刀片、锯齿刀片和圆头刀片。
直刀片适用于处理大块的肉类和蔬菜，具有通用性。
弯刀片则适合切割厚实的材料，例如处理大块的肉或禽类。
锯齿刀片适合处理表皮较硬的食材，例如切割麦片。
圆头刀片适合处理细致的工作，例如去除蔬菜表皮。
三、刀具的尺寸选择刀具的尺寸选择需要根据个人的实际需求和习惯来决定。
刀具的尺寸通常由刀片长度和刀柄长度组成。
通常来说，刀片长度在6至12英寸之间的菜刀适合处理大块的肉类和蔬菜，而刀片长度在3至6英寸之间的多用途刀适合处理更为细致的工作。
四、刀具的平衡性与手感刀具的平衡性和手感对于烹调体验至关重要。
一个平衡良好的刀具能够提供更好的控制和切割效果。
在选择刀具时，可以试着握住刀柄，感受刀具的平衡性和手感是否符合自己的要求。
五、刀具的保养与使用正确的保养和使用能够延长刀具的使用寿命，并确保安全。
在使用刀具时，要保持正确的姿势和力度，避免不必要的伤害。
此外，刀具在使用之后要及时清洗和干燥，避免刀具生锈。
定期对刀具进行磨刀和护理，可保持刀具的锋利度和品质。
六、总结选择适合烹调的刀具是提高烹饪技巧和效果的关键因素之一。
在选择刀具时，可以考虑刀具的材质、刀片形状、尺寸选择、平衡性与手感等因素，并合理进行保养与使用。
数控加工技术学习中的刀具选择指南
数控加工技术学习中的刀具选择指南随着科技的不断发展，数控加工技术在工业生产中得到了广泛应用。
而在数控加工过程中，刀具的选择是至关重要的一环。
本文将为大家介绍数控加工技术学习中的刀具选择指南，帮助大家更好地理解和掌握这一技术。
一、刀具材料选择刀具材料的选择直接影响着加工效果和刀具寿命。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
在选择刀具材料时，需要考虑加工材料的硬度、韧性和热导率等因素。
1. 高速钢刀具：适用于加工低硬度材料，具有较好的韧性和耐磨性，价格相对较低。
但对于高硬度材料的加工，高速钢刀具的寿命较短。
2. 硬质合金刀具：适用于加工高硬度材料，具有较高的硬度和耐磨性。
但硬质合金刀具的韧性较差，容易断裂，价格也相对较高。
3. 陶瓷刀具：适用于加工高硬度和高温材料，具有优异的耐磨性和高温稳定性。
但陶瓷刀具易碎，加工过程需要注意避免冲击和振动。
二、刀具几何形状选择刀具的几何形状对加工效果和刀具寿命有着重要影响。
常见的刀具几何形状包括平头刀、球头刀和锥度刀等。
1. 平头刀：适用于平面加工和开槽等操作，具有较大的切削面积，能够提高加工效率。
但平头刀容易产生振动和噪音，需要注意加工过程中的稳定性。
2. 球头刀：适用于曲面加工和倒角等操作，能够实现复杂曲线的加工。
球头刀具有较小的切削力和较好的表面质量，但加工效率相对较低。
3. 锥度刀：适用于孔加工和倒角等操作，能够实现不同直径的孔加工。
锥度刀具有较好的切削刚度和切削稳定性，但需要注意加工过程中的刀具中心偏移问题。
三、刀具涂层选择刀具涂层能够有效提高刀具的耐磨性和耐高温性，延长刀具的使用寿命。
常见的刀具涂层包括涂层碳化物、涂层氮化物和涂层氧化物等。
1. 涂层碳化物：具有较高的硬度和耐磨性，能够有效减少切削力和热膨胀。
涂层碳化物适用于加工高硬度材料和高温材料。
2. 涂层氮化物：具有较好的耐磨性和耐高温性，能够提高刀具的切削速度和切削深度。
涂层氮化物适用于高速切削和重切削操作。
机床刀具的正确选择与使用方法
机床刀具的正确选择与使用方法机床刀具是机床上不可或缺的重要元件，其选择和使用方法的正确性直接关系到工件加工的质量和效率。
本文将就机床刀具的选择和使用方法进行详细讨论。
一、机床刀具的选择机床刀具的选择是根据不同的加工要求来确定的，以下是一些常见的机床刀具及其选择要点：1. 锥度刀具锥度刀具常用于外圆面加工和螺纹加工，其选择时需要考虑刃口强度、切削能力和刃口精度等因素。
常见的锥度刀具有旋削钻、螺纹刀和麻花钻等。
2. 面铣刀面铣刀用于平面加工和开槽加工，其选择时需要考虑刀具材料、刀齿形状和刀具涂层等因素。
常见的面铣刀有整体铣刀、可调刀片铣刀和硬质合金铣刀等。
3. 钻孔刀具钻孔刀具常用于孔加工，其选择时需要考虑刀具材料、刀尖形状和孔径精度等因素。
常见的钻孔刀具有中心钻、铰刀和钻头等。
4. 切削刀具切削刀具通常用于切削加工，其选择时需要考虑切削材料、刀片材料和刀具涂层等因素。
常见的切削刀具有车刀、铣刀和刨刀等。
二、机床刀具的使用方法1. 刀具安装在安装刀具时，需确保刀具与刀柄之间的匹配性良好，刀具的夹持部分要坚固可靠。
安装前要检查刀具有无损坏或磨损，若有问题应及时更换。
同时要严格按照机床的使用说明进行操作，不可随意更换或使用不合适的刀具。
2. 切削速度刀具的切削速度直接影响加工效率和工件表面质量。
在选择切削速度时，要注意参考切削工艺手册或专业资料，结合加工材料和工件的硬度等因素进行合理的调整。
切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削速度过低则会影响生产效率。
3. 进给量进给量是指刀具在单位时间内移动的距离，其大小直接影响加工的效率和切削力的大小。
在选择进给量时，要结合加工材料、刀具质量和切削工艺要求等因素进行合理的调整。
进给量过大会导致刀具过早失效，进给量过小则会影响加工效率。
4. 刀具润滑刀具润滑可以有效降低刀具的摩擦系数，减少磨损和热量积聚，提高切削性能。
在使用过程中，要定期检查刀具的润滑情况，及时添加润滑剂。
机床加工过程中的刀具选型技巧
机床加工过程中的刀具选型技巧机床加工是现代制造业中必不可少的一环，而刀具作为机床加工过程中的关键工具，对于加工质量和效率起着决定性的作用。
正确选择和使用刀具可以提高加工效率、降低成本、保证产品质量。
本文将介绍机床加工过程中的刀具选型技巧，以帮助读者更好地应对加工过程中的挑战。
一、了解加工材料特性首先，在选择刀具之前，有必要对待加工材料的特性有所了解。
不同的材料具有不同的硬度、韧性、导热性等特点，这些特点将直接影响刀具的选择。
例如，对于硬度较高的材料，应选用硬质合金刀具或刚性足够的切削刀具，以确保刀具的寿命和加工效果。
二、选择合适的刀具类型根据不同的加工需求，可以选择不同类型的刀具。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣头、车刀、钻刀等。
选择合适的刀具类型能够更好地适应加工工艺和材料特性。
例如，在进行铣削加工时，可以选择立铣头进行面铣或者选用铣刀进行侧铣。
三、考虑加工条件在选择刀具时，还需要考虑加工条件。
加工条件包括切削速度、进给速度、切削深度等因素。
不同的切削条件将对刀具产生不同的影响。
一般来说，较高的切削速度和进给速度可以提高加工效率，但对刀具的寿命和稳定性要求更高。
因此，在实际选择刀具时，需要综合考虑加工条件的方方面面，以达到最佳的加工效果。
四、关注刀具材料与涂层刀具的材料和涂层也是刀具选型的重要考虑因素。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等，而涂层可以增加刀具的耐磨性和热稳定性。
选择合适的刀具材料和涂层可以延长刀具的使用寿命和提高切削质量。
五、了解刀具参数除了上述因素外，还需要了解刀具的一些参数，如刀具直径、切削边数、刀柄类型等。
这些参数将直接影响切削力、切削表面质量和加工稳定性。
在选择刀具时，需要根据具体加工需求来合理配置这些参数，以获得最佳的加工效果。
六、定期维护刀具刀具的维护也是保证刀具寿命和加工质量的关键。
定期清洁、修磨和涂覆刀具润滑剂可以延长刀具的使用寿命。
此外，在加工过程中，还应定期检查刀具的磨损情况，并及时更换损坏的刀具，以确保加工的准确性和效率。
什么材料做刀最好
什么材料做刀最好做刀的材料有很多种，每种材料都有其独特的特点和适用的场景。
在选择刀具材料时，需要考虑刀的用途、刀的功能需求、使用环境等因素。
下面将介绍几种常见的刀具材料以及其特点和适用场景。
1. 不锈钢：不锈钢是最常见的刀具材料之一，它具有良好的抗腐蚀性和耐磨性，因此成为了家用刀具的首选。
不锈钢刀具耐用，易于保养，不易生锈，适合在日常生活中使用，如烹饪、切水果等。
2. 高碳钢：高碳钢刀具的主要特点是硬度高，耐磨性好，刀锋锋利且持久。
由于高碳钢含有较高的碳含量，因此易于锻造和进行刀刃调整。
高碳钢刀具适合于需要持久锋利刀锋的工具，如打猎刀、生存刀等。
3. 叠层钢：叠层钢是将不同种类的钢材叠加在一起，通过多次折叠和锻造形成的。
叠层钢刀具继承了多种钢材的优点，比如具有高碳钢的硬度和耐磨性以及不锈钢的抗腐蚀性。
叠层钢刀具通常具有美观的纹理和特殊的外观，适合作为收藏和赏析的刀具。
4. 陶瓷：陶瓷刀具的主要特点是硬度高、刀锋锐利、抗腐蚀性强，且不会对食材产生氧化反应。
陶瓷刀具适合用于切割水果、蔬菜等软质食材，但不适合用于切割硬质食材和骨头，因为陶瓷容易脆裂。
5. 钛合金：钛合金是一种轻质且高强度的材料，具有非常高的耐腐蚀性和耐磨性。
钛合金刀具具有良好的刀锋保持性和抗刮伤性能，适合用于户外野营、登山等活动中。
6. 金属陶瓷复合材料：金属陶瓷复合材料是将金属和陶瓷两种材料结合而成的复合材料，具有金属的韧性和陶瓷的硬度。
金属陶瓷复合材料刀具具有优异的切割性能和抗腐蚀性能，适合用于外科手术刀具和工业刀具等领域。
总而言之，没有一种材料可以适用于所有的刀具，选择合适的刀具材料要根据实际需求和使用环境来决定。
以上介绍的几种常见的刀具材料只是其中的一部分，读者可以根据自己的需求来选择适合自己的刀具材料。
刀具寿命的选择原则
刀具寿命的选择原则一、引言刀具是我们日常生活和工作中常用的工具之一，其寿命的选择对于工作效率和经济效益都有着重要的影响。
本文将介绍刀具寿命选择的原则，帮助读者正确使用和选择刀具，以提高工作效率和延长刀具使用寿命。
二、刀具寿命的定义刀具的寿命是指在正常使用条件下，刀具能够保持良好工作状态的时间。
刀具寿命的选择需要考虑刀具的材质、设计、使用环境和工作负荷等因素。
三、刀具寿命选择的原则1. 选择适合的材质：不同材质的刀具适合不同的工作任务。
例如，对于需要高速切削的任务，应选择高硬度的刀具材料，如钨钢或陶瓷刀具。
而对于需要切削硬度较高的材料时，应选择具有高韧性的刀具材料，如高速钢刀具。
2. 根据工作条件选择刀具涂层：刀具涂层能够提高刀具的硬度、耐磨性和润滑性，延长刀具的使用寿命。
根据不同的工作条件选择合适的刀具涂层，如TiN、TiCN、TiAlN等。
3. 根据工作负荷选择刀具结构：刀具的结构对于其寿命也有着重要影响。
对于需要高速切削的任务，应选择具有良好散热性能和刚性的刀具结构。
而对于需要切削高硬度材料的任务，应选择具有高刚性和耐冲击性的刀具结构。
4. 定期保养和维护刀具：定期清洗、润滑和磨刃是保持刀具良好工作状态的关键。
定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以延长刀具的使用寿命。
5. 根据经济效益选择刀具寿命：刀具的寿命和价格之间存在着一定的关系。
过长的刀具寿命可能会导致刀具磨损过度，降低工作效率；而过短的刀具寿命则会增加更换刀具的成本。
根据具体工作条件和经济效益，选择合适的刀具寿命。
6. 刀具使用注意事项：正确的刀具使用方法也是延长刀具寿命的重要因素。
避免过度切削、切削过深和切削速度过快等不当操作，以减少刀具的磨损和损坏。
四、刀具寿命选择的实践案例以下是一个实践案例，以帮助读者更好地理解刀具寿命选择的原则。
某工厂生产线上，需要对一种硬度较高的金属材料进行高速切削。
根据刀具寿命选择的原则，该工厂选择了高硬度的钨钢刀具作为切削工具，并使用具有高刚性和良好散热性能的刀具结构。
刀具及切削参数选择
刀具及切削参数选择在进行刀具及切削参数选择时，需要考虑多个因素，包括材料的性质、刀具的材质和几何形状、切削速度、进给速度、切削深度等。
正确选择刀具及切削参数可以提高加工效率、降低成本，同时还能保证加工质量和延长刀具寿命。
首先，需要根据被加工材料的性质选择合适的刀具材料。
一般来说，刀具材料应具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性和良好的切削刚性。
常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、多晶立方氮化硼等。
不同的材料对应不同的切削速度和进给速度。
其次，刀具的几何形状也是选择的重要因素之一、常见的刀具几何形状包括平底刀、球头刀、角度刀、T型刀等。
不同的几何形状适用于不同的加工操作，如开槽、铣削、钻孔等。
切削速度是刀具及切削参数选择的关键因素之一，它直接影响加工效率和刀具寿命。
切削速度过高会导致刀具温度升高，容易磨损或变形；切削速度过低则会造成加工效率低下。
切削速度的选择应考虑材料的硬度、刀具材料和涂层等因素。
进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离，它也是影响加工效率和刀具寿命的重要因素。
进给速度过高会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；进给速度过低则会导致切屑不容易排除，造成切削过程中的堆积现象。
进给速度的选择应考虑刀具的切削刚性、加工表面质量和加工要求等因素。
切削深度是指刀具每次切削时所进入被加工材料的深度。
切削深度的选择应根据被加工材料的硬度和强度、刀具的刚性和稳定性来确定。
切削深度过大会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致加工效率低下。
此外，还需要考虑刀具的冷却方式和切削液的选择。
刀具在切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致刀具温度过高，影响刀具寿命。
常见的冷却方式包括气体冷却、液体冷却和固体冷却等。
切削液的选择应考虑被加工材料的性质和切削过程中的润滑和冷却效果。
综上所述，刀具及切削参数选择是一个综合考虑材料性质、刀具几何形状、切削速度、进给速度、切削深度、冷却方式和切削液等多个因素的过程。
刀具及切削参数选择
刀具及切削参数选择在进行切削加工时，刀具及切削参数的选择是非常重要的。
刀具的选择取决于工件的材料、加工方式和所需的加工质量，而切削参数的选择则直接影响到切削效率、加工质量和工具寿命。
下面将详细介绍刀具及切削参数的选择要点。
首先，刀具的选择应根据工件的材料来确定。
不同材料的硬度、耐磨性和塑性等性质会对刀具的选择产生影响。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢刀具适用于切削低硬度的材料，如铸铁、铝等。
硬质合金刀具具有较好的耐磨性和硬度，适用于切削高硬度材料，如钢和钛合金等。
陶瓷刀具具有良好的高温硬度和耐磨性，适用于切削高硬度和高温材料。
其次，根据加工方式来选择刀具的类型。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣刀、钻头、螺纹刀和车刀等。
立铣刀适用于平面和立面的铣削加工。
立铣刀适用于开槽和切割加工。
钻头适用于孔加工。
螺纹刀适用于螺纹加工。
车刀适用于车削加工。
再次，切削参数的选择要考虑切削效率、加工质量和刀具寿命的平衡。
常见的切削参数有切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度是刀具切削的线速度，影响切削热的产生和刀具寿命。
一般来说，当工件材料硬度较高时，切削速度应适当降低。
进给速度是工件在单位时间内移动的距离，影响切削力和加工质量。
一般来说，较高的进给速度可以提高切削效率，但过高的进给速度会增加切削力和工具磨损。
切削深度是刀具在每次切割时进入工件的距离，影响切削力和切削热的产生。
较大的切削深度可以提高切削效率，但会增加切削力和工具磨损。
此外，还应考虑冷却润滑剂的选择和使用。
合适的冷却润滑剂可以降低切削热的产生，减小工具磨损，提高加工质量。
综上所述，刀具及切削参数的选择需要考虑工件材料、加工方式和所需加工质量。
合理选择刀具类型和切削参数可以提高切削效率、加工质量和工具寿命。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
车床刀具的选用原则
车床刀具的选用原则
车床刀具选用原则
1、根据加工材料的性能特点，选择不同类型的刀具。
一般而言，金属材料的切削性能和机械性能有很大的不同，因此，在选择刀具时，应根据材料的特性，选择合适的刀具以达到最佳的切削效果。
2、根据车削面的形状和尺寸大小，选择合适的刀具。
例如，当加工的车削面是圆柱形时，可以选择三刃刀或多刃刀；当加工的车削面是平面时，可以选择端面刀或平面刀。
3、根据加工的要求，选择不同刀具材质。
在加工过程中，刀具会受到很大的摩擦和冲击，因此，刀具的材质必须足够坚硬，以保证刀具的使用寿命。
常见的刀具材质包括高速钢，硬质合金，陶瓷等。
4、根据加工速度和深度，选择合适刀具尺寸。
加工速度越快，刀具尺寸越小；加工深度越大，刀具尺寸越大。
5、根据加工要求，选择合适的刀具刃数。
一般而言，刃数越多，切削效率越高，但也会降低刀具的耐用性。
6、根据加工条件，选择合适的刀具型号。
在选择刀具型号时，应注意主轴转速、切削参数等因素，以确保刀具的可靠性和安全性。
7、根据切削参数，选择合适的刀具片数。
一般而言，刀片数越多，切削效率越高，但也会降低刀具的耐用性。
8、根据加工条件，选择合适的刀具材料。
一般来说，当刀具的切削参数较高时，应选择高强度、高硬度的刀具材料；当刀具的切削参数较低时，则可以选择较低的刀具材料。
以上是车床刀具的选用原则，在实际应用中，要根据加工材料、加工要求、加工速度、加工深度等因素，合理选择刀具，才能达到最佳的加工效果。
机床刀具的正确选择与使用方法
机床刀具的正确选择与使用方法在机床加工过程中，刀具的选择和使用是至关重要的。
一个合适的刀具不仅可以提高加工质量和效率，还能延长机床的使用寿命。
因此，了解机床刀具的正确选择和使用方法对于提高加工效率具有重要意义。
一、刀具的选择1. 根据加工材料选择刀具材质不同的加工材料需要选择不同的刀具材质，以确保加工效果。
通常情况下，硬度较高的工件应选用硬质合金刀具，而对于较软的材料，则可选择高速钢刀具。
此外，还需要考虑工件的导热性、韧性等因素，综合选择最适合的刀具材质。
2. 根据切削条件选择刀具类型在确定了刀具材质后，需要根据具体的切削条件选择刀具类型。
例如，对于高速切削，可以选择高速钢或硬质合金刀具；而对于深孔加工，则需要选择特殊的深孔钻刀具。
因此，在选择刀具时，需要充分考虑切削条件，以确保刀具能够正常工作。
3. 根据加工要求选择刀具形状不同的加工要求需要选择不同形状的刀具。
例如，对于铣削加工，可选择平底刀、球头刀等不同形状的铣刀；而对于车削加工，则可以选择内外圆刀具等。
因此，在选择刀具时，需要根据具体的加工要求来确定刀具的形状。
二、刀具的使用方法1. 切勿超负荷使用刀具刀具在工作时会受到一定的负荷，如果超负荷使用，容易导致刀具磨损过快甚至断裂。
因此，在使用刀具时，需要根据切削条件合理设置切削参数，避免超负荷使用刀具。
2. 定期检查刀具状态刀具在使用过程中会出现磨损，因此需要定期检查刀具状态。
一旦发现刀具磨损严重或者出现其他异常情况，应及时更换或修磨刀具，以确保刀具的正常使用。
3. 注意刀具的保养刀具在使用过程中需要定期进行清洁和保养，以延长刀具的使用寿命。
在清洁时，应使用专用清洁剂擦拭刀具表面，防止刀具受到腐蚀。
同时，在使用完毕后，应将刀具储存在干燥通风的环境中，避免受潮生锈。
总结：正确选择和使用机床刀具对于提高加工效率和质量具有重要意义。
通过根据加工材料选择刀具材质、根据切削条件选择刀具类型、根据加工要求选择刀具形状等方法，能够有效提高刀具的使用效率和寿命。
刀具选用规范
1)粗加工时尽可能考虑到用大刀;
2)Z轴加工越深刀具直径要越大;
3.用小不用大
1)据工件的工艺流程及材料特性.(应力作用) 当后续工段有热处理时且凹腔较大占工件1/3以上时，应考虑用小刀以减少热处理应力控制变形。
2）考虑加工工件受力情況,细小或薄壁工件加工则要考虑尽量用小刀.建议:较小工件应考虑刀刃长可达到即可。
2)加工直壁40mm以內深度用E10；40-60mm用E16；E20，60-80用E25四刃立铣刀；(小厂只有E16刀具)
3)在深腔加工时不要一次把刀具夹持太长,可分两段深度加工（分两段程序）有助于提高加工效率，例:￠26刀具150mm深腔加工时，先夹90mm长的刀加工,再夹150mm长的刀加工(分成两段程式).
参数比例倍数(l/d)1-5倍6倍7倍8-10倍
转数S
100%
70%
60%
50%↓
进给率F
100%
70%
60%
50%↓
Ar(切深)
100%
70%
60%
50%↓
编制
审核
标准化
会签
二．按加工刀具的顺序选择
1.刀具尽量从大到小选择；
2.大余量粗加工程序尽可能集中进行，尽量避免粗加工切屑对已精加工面损伤；
3.一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；
4.粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；
5.先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；
6.先精加工平面，后精加工侧面；
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本规范适用所有加工中心、数铣、雕刻机等数控加工
一.按刀具直径及刀具长度选择
1.用短不用长
数控车床刀具的选择及应用方法
数控车床刀具的选择及应用方法
数控车床刀具的选择及应用方法包括以下几点：
1. 刀具材质选择：根据数控车床的加工材料和加工工艺要求选择合适的刀具材料。
常见的刀具材料有硬质合金，高速钢，陶瓷刀具等。
2. 刀具类型选择：根据具体的加工任务选择合适的刀具类型。
常见的数控车床刀具类型有车刀、铣刀、钻孔刀具等。
3. 刀具尺寸选择：根据工件的尺寸和形状确定刀具的尺寸。
刀具尺寸要与工件的加工要求相匹配，包括刀具长度、刀尖半径、刀具直径等。
4. 刀具刃口选择：根据加工要求选择合适的刀具刃口类型，如单刃刀具、双刃刀具、倒角刀具等。
5. 刀具涂层选择：对于高速切削和长时间连续加工的任务，可以选择带有涂层的刀具，以提高切削性能和刀具寿命。
刀具应用方法：
1. 安装刀具：在安装刀具之前，要确保刀具和刀座的匹配性。
安装时要注意刀具和刀座的固定方式，确保刀具稳定不松动。
2. 刀具调试：在加工之前，要对刀具进行调试。
调试包括刀具的位置、刀具的刃口与工件的间距、切削速度、进给速度等参数的调整。
3. 切削过程中的刀具监控：在切削过程中，要及时监控刀具的磨损情况。
一旦刀具出现磨损或断刃等情况，应及时更换或修复刀具。
4. 刀具保养：刀具在使用过程中要注意保养和清洁。
保持刀具的干燥和清洁，定期进行润滑和维护，以延长刀具的使用寿命。
数控机床刀具正确选择及应用方法
数控机床刀具正确选择及应用方法数控机床是现代工业生产中不可或缺的关键设备之一，而刀具是数控机床加工过程中的重要部件。
正确选择和应用数控机床刀具对于提高加工效率、保证加工质量至关重要。
本文将从刀具材料选择、刀具类型选择、刀具参数设置及刀具应用方法等方面进行探讨。
一、刀具材料选择刀具材料的选择直接关系到刀具的寿命和加工效率。
常见的刀具材料有硬质合金、高速钢、陶瓷刀具等。
根据加工材料的不同，选择合适的刀具材料能够更好地适应不同的加工需求。
1. 硬质合金刀具：硬质合金刀具由碳化钨、钴等金属粉末烧结而成。
硬质合金刀具具有高硬度、耐磨性好的特点，适用于加工硬度较高的金属材料，如铸铁、合金钢等。
2. 高速钢刀具：高速钢刀具由高速钢制造而成，具有一定的硬度和韧性，适用于加工中低硬度的金属材料，如普通钢、铜、铝等。
3. 陶瓷刀具：陶瓷刀具具有高硬度、高耐磨性和耐高温等特点，适用于加工硬度较高且要求高表面质量的材料，如高硬度合金、铸铁等。
二、刀具类型选择根据加工的不同要求和零件的特性，选择合适的刀具类型对于提高加工效率和加工质量非常重要。
主要的刀具类型如下：1. 铣刀：用于进行铣削加工，可以加工各种形状的表面，如平面、曲面、沟槽等。
2. 钻头：用于进行钻孔加工，可加工直径不同的孔。
3. 车刀：用于进行车削等转动加工，可加工出外径、内径、端面等形状。
4. 刀片：用于进行切削加工，如切割、切槽等。
根据具体的加工要求和工件特性，选择合适的刀具类型能够更好地满足加工需求。
三、刀具参数设置刀具参数的设置对于保证刀具的正常运行和加工质量的稳定性具有重要意义。
主要的刀具参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
1. 切削速度：切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件的移动速度。
根据材料的不同，切削速度的设置也不同。
一般来说，选择合适的切削速度能够保证刀具的寿命和加工质量。
2. 进给量：进给量是指刀具在单位时间内对工件进行的加工量。
进给量的设置对于保证加工效率和工件质量具有重要作用。
刀具选择常识
刀具选择常识1、加工中最重要的是刀具任何一把刀具停止工作，都意味着生产出现停顿。
但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。
切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大，因此同等前提下，应当给予这把刀具更多关注。
此外，还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。
另外，对切屑控制相对差的刀具，如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。
因为切屑控制不佳可引起停机。
2、与机床相匹配刀具分右手刀及左手刀，因此选择正确的刀具非常重要。
通常，右手刀具适合于逆时针旋转（CCW）的机床（沿主轴方向看）；左手刀具适合于顺时针旋转（CW）的机床。
如果你有几台车床，一些夹持左手刀具，其他的左右手兼容，那么请选择左手刀具。
而对于铣削而言，人们通常倾向于选择通用性更强的刀具。
但是尽管此类刀具涵盖的加工范围更大，也令你即刻损失了刀具刚性，增大了刀具挠曲变形，降低了切削参数，同时更容易引起加工振动。
另外，机床更换刀具的机械手对刀具的尺寸及重量也有所限制。
若你购买的是主轴带内冷却通孔的机床，也请选带内冷却通孔刀具。
3、与被加工材料相匹配碳钢是机械加工中最常见的被加工材料，因此大多数刀具基于优化碳钢加工设计。
刀片牌号需依据被加工材料进行选择。
刀具制造商提供一系列的刀体及相配合的刀片用于加工诸如高温合金、钛合金、铝、复合材料、塑料及纯金属等非铁材料。
当你需要加工上述材料时，请选择相匹配材质的刀具。
绝大多数品牌都有各种系列刀具，标明适合加工什么材料。
如DaElement的3PP系列就主要用来加工铝合金、86P系列专门来加工不锈钢、6P系列专门来加工高硬钢。
4、刀具规格常见的错误是所选的车刀规格太小，铣刀规格太大。
大规格的车刀刚性更佳；而大规格的铣刀不仅价格更高，且空切时间更长。
总体而言，大规格的刀具价格高于小规格刀具。
5、选择可换刀片式还是重新修磨式刀具遵循的原则很简单：尽量避免修磨刀具。
除少数钻头和端面铣刀外，条件允许下，尽量选择可换刀片式或可换刀头式刀具。
刀具几何参数的合理选择
主偏角选择的具体原则 如下:
1．根据加工工艺系统刚性选择 粗加工、半精加工和工艺系统刚性不足时，为减小背 向力，减小振动，提高刀具耐用度，应选用较大主偏角， 一般主偏角为60 o～75 o。 2．根据加工材料选择 在加工高强度、高硬度材料时，为减轻单位长度切削 刃上的负荷，改善刀尖的散热条件，提高刀具强度和寿命， 应选取较小主偏角。 3．根据加工表面形状要求选择 在车阶梯轴时，选择主偏角=90o～92o；需要用一把刀 车外圆、车端面和倒角时，应选择主偏角=45o的车刀。
金属切削加工
刀具几何参数的合理选择
刀具的几何参数主要包括：刀具角度、前面与后面型式、 切削刃与刃口形状等。
刀具合理几何参数——是指在保证加工质量的前提下， 能够获得最高的刀具寿命，从而达到提高生产效率、降低生 产成本的刀具几何参数。
1.1前角和前面型式的选择
1．前角的选择 增大前角，切削刃锋利，切削变形减小、切削力减小、 切削温度降低、刀具磨损减小、加工表面质量提高。但若前 角过大，刀具刚度和强度降低，散热条件变差，切削温度高， 刀具易磨损或破损，刀具寿命低。总结正、反两方面的影响， 前角应有一个最佳值。 选择前角的原则：“固中求锐”。 （1）按工件材料选—— 切塑性材料时，应选较大前角； 切脆性材料，宜选较小前角。材料强度和硬度越高，前角越 小，有时甚至取负值。 （2）按刀具材料选——高速钢刀具材料的抗弯强度、抗 冲击韧性高，可选取较大的前角；硬质合金材料的抗弯强度 较低、脆性大，故前角应小些；陶瓷刀具材料的强度和韧性 更低、脆性更大，故前角应更小些。
2.前面型式的选择
（1）正前角平面型（图4.19a）——特点是结构简单、 制造容易、刀刃锋利，但刀尖强度较低、散热能力较差。
（2）正前角带倒棱型（图4.19b）——提高刀具刃口强 度、改善散热条件、增强刀具耐用度。
9-4、5刀具的选择与识别
第四节 刀具的选择与识别一、刀具的选择按数控装置的刀具选择指令，从刀库中将所需要的刀具转换到取刀的位置，称为自动选刀。
在刀库中选择刀具通常采用两种方法：（1）顺序选择刀具刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。
用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。
该法不需要刀具识别装置，驱动控制也较简单，工作可靠。
但刀库中每一把刀具在不同的工序中不能重复使用，为了满足加工需要，只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。
此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。
（2）任意选择刀具这种方法根据程序指令的要求任意选择所需要的刀具，刀具在刀库中不必按照工件的加工顺序排列，可以任意存放。
每把刀具（或刀座）都编上代码，自动换刀时，刀库旋转，每把刀具（或刀座）都经过“刀具识别装置”接受识别。
当刀具的代码与数控指令的代码相符合时，该把刀具被选中，刀库将刀具送到换刀位置，等待机械手来抓取。
任意选择刀具法的优点是刀库中刀具的排列顺序与工件加工顺序无关，相同的刀具可重复使用。
因此，刀具数量比顺序选择法的刀具可少一些，刀库也相应的小一些。
任意选择法主要有三种编码方式：①刀具编码方式这种方式是对每把刀具进行编码，由于每把刀具都有自己的代码，因此，可以存放于刀库的任一刀座中。
这样刀库中的刀具在不同的工序中也就可重复使用，用过的刀具也不一定放回原刀座中，避免了因刀具存放在刀库中的顺序差错而造成的事故；同时也缩短了刀库的运转时间；简化了自动换刀控制线路。
刀具编码的具体结构如图9-25所示。
在刀柄1后端的拉杆4上套装着等间距的编码环2，由锁紧螺母3固定。
编码环既可以是整体的，也可由圆环组装而成。
编码环直径有大小两种，大直径的为二进制的“1”，小直径的为“0”。
通过着两种圆环的不同排列，可以得到一系列代码。
例如由六个大小直径的圆环变可组成能区别63（26-1=63）种刀具。
刀库类型及刀具的选择与识别
刀库类型及刀具的选择与识别刀具是人类最早使用的工具之一，随着时间的推移，刀具的种类也越来越丰富。
在现代社会中，各种类型的刀具被用于不同的领域和任务，如户外探险、军事作战、烹饪等。
本文将介绍一些常见的刀库类型及其刀具的选择与识别。
1. 户外刀库：户外刀具通常用于野外探险、露营、徒步旅行等活动。
常见的户外刀具包括瑞士军刀、多功能刀、战术折刀等。
在选择户外刀具时，需要考虑刀刃材质（如不锈钢）、刀身材料（如铝合金或钛合金）、刀刃形状（如剪刀式、刀剑式）等因素。
同时，刀具的大小、重量、便携性也是选择的考虑因素。
2. 厨房刀库：厨房刀具主要用于烹饪和食材加工。
常见的厨房刀具包括菜刀、切菜刀、水果刀、剥皮刀等。
在选择厨房刀具时，需要考虑刀刃材质（如高碳不锈钢）、刀柄材料（如木质或塑料）、刀刃形状（如平面刃、凹槽刃）等因素。
同时，刀具的刀刃锐度、手感舒适性也是选择的考虑因素。
3. 野外生存刀库：野外生存刀具主要用于野外求生、打猎、野外工作等任务。
常见的野外生存刀具包括生存刀、砍刀、野外斧头等。
在选择野外生存刀具时，需要考虑刀刃材质（如碳钢或不锈钢）、刀柄材料（如双层尼龙夹克）、刀刃形状（如锯齿状、切割型）等因素。
同时，刀具的耐久性、便携性、防滑性也是选择的考虑因素。
4. 军事刀库：军事刀具主要用于军事行动、野外作战、生存训练等任务。
常见的军事刀具包括军刀、战术刀、刀枪套装等。
在选择军事刀具时，需要考虑刀刃材质（如高碳不锈钢、陶瓷）、刀柄材料（如玻璃纤维增强尼龙）、刀刃形状（如双刃、直刃）等因素。
同时，刀具的可靠性、防腐蚀性、防水性也是选择的考虑因素。
不论是选择何种类型的刀具，识别其品质和真伪也是很重要的。
以下是一些常见的识别方法：1. 观察刀刃，优质刀刃应该具备锋利、光滑、坚固的特点。
2. 检查刀柄，好的刀柄应该舒适、防滑、坚固，能提供良好的握持感。
3. 对比重量，合格的刀具应该具备适当的重量，不过轻也不过重。
加工中刀具的选择与切削用量的确定
加工中刀具的选择与切削用量的确定在加工过程中，刀具的选择和切削用量的确定是非常重要的。
正确选择合适的刀具和确定合理的切削用量，可以提高加工效率、保证产品质量、延长刀具寿命，降低加工成本。
下面将从加工材料、切削参数和刀具选择等方面探讨加工中刀具的选择与切削用量的确定。
一、加工材料对刀具选择和切削用量的影响在加工过程中，加工材料是选择刀具和确定切削用量的重要依据。
加工材料的硬度、韧性、热导率等性质直接影响了刀具的选择和切削用量的确定。
1. 硬度：对于硬度较高的材料，如钢材，通常需要采用更硬的刀具，例如硬质合金刀具或陶瓷刀具。
同时，由于硬度高的材料切削时容易产生热量，因此需要相应地增加切削用量，以提高切削效率。
2. 韧性：对于韧性较好的材料，如铸铁，切削时容易产生切削力和切削温度较高。
因此，选择耐磨性好、抗冲击性好的刀具，以提高切削质量和刀具寿命。
3. 热导率：热导率高的材料在切削过程中很容易导致刀具温度的升高，因此需要针对这些材料采取相应的散热措施，例如降低切削用量、增加切削冷却液的喷射量等。
二、切削参数对刀具选择和切削用量的影响除了加工材料之外，切削参数也是选择刀具和确定切削用量的重要参考依据。
切削速度、进给量和切削深度等参数的选择直接影响了切削过程的质量和效率。
1. 切削速度：切削速度是切削工件单位时间内通过刀具的线速度。
切削速度的选择取决于刀具材料和工件材料等因素。
对于硬度较高的材料，切削速度较低；而对于韧性较好的材料，切削速度较高。
正确选择切削速度可以保证刀具和工件的寿命。
2. 进给量：进给量是刀具每转一周（或每行进一定距离）切削工件的材料数量。
进给量的选择与刀具的负荷和工件的表面质量有关。
过大的进给量容易导致切削力过大，影响刀具寿命；而过小的进给量则会降低切削效率。
3. 切削深度：切削深度是刀具在单位时间内切削工件的材料厚度。
切削深度的选择取决于工件的材料和加工要求等因素。
较大的切削深度可以提高切削效率，但也会增加切削力和切削温度，影响刀具的使用寿命。
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刀具的选择,如何选择刀具1.豆丁网址：刀具的选择原则2.（1）尽可能选择大的刀杆横截面尺寸，较短的长度尺寸进步刀具的强度和刚度，减小刀具振动；3.（2）选择较大主偏角（大于75°，接近90°）；粗加工时选用负刃倾角刀具，精加工时选用正刃倾角刀具；4.（3）精加工时选用无涂层刀片及小的刀尖圆弧半径；5.（4）尽可能选择标准化、系统化刀具；6.（5）选择正确的、快速装夹的刀杆刀柄。
7. 2.选择车削刀具的考虑要点8.数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。
机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准，刀片材料采用硬质合金、涂层硬质合金等。
9.数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀、端面车刀、外螺纹刀、切断刀具、内圆刀具、内螺纹刀具、孔加工刀具（包括中心孔钻头、镗刀、丝锥等）。
10.11.首先根据加工内容确定刀具类型，根据工件轮廓外形和走刀方向来选择刀片外形(如图所示)。
主要考虑主偏角，副偏角(刀尖角)和刀尖半径值。
12.13.14.可转位刀片的选择：15.(1)刀片材料选择：高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚石。
16.(2)刀片尺寸选择：有效切削刃长度、主偏角等。
17.(3)刀片外形选择：依据表面外形、切削方式、刀具寿命等。
18.(4)刀片的刀尖半径选择19.1)粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖半径值。
20.2)精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖半径值。
21.3.选择铣削刀具的考虑要点22.在数控铣床上使用的刀具主要立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。
如图所示。
常用到面铣刀、立铣刀、球头铣刀和环形铣刀。
除此以外还有各种孔加工刀具，如钻头（锪钻、铰刀、丝锥等）镗刀等。
23.面铣刀（也叫端铣刀）如图所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃。
面铣刀多制成套式镶齿结构和刀片机夹可转位结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。
24.立铣刀如图所示，立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀。
立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。
结构有整体式和机夹式等，高速钢和硬质合金是铣刀工作部分的常用材料。
25.模具铣刀如图所示，模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。
它的结构特点是球头或端面上布满切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。
铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。
26.首先根据加工内容和工件轮廓外形确定刀具类型，再根据加工部分大小选择刀具大小。
27.(1)铣刀类型的选择：28.1)加工较大平面选择面铣刀，29.2)加工凸台、凹槽、平面轮廓选择立铣刀，30.3)加工曲面较平坦的部位常采用环形（牛鼻刀）铣刀，31.4)曲面加工选择球头铣刀，32.5)加工空间曲面模具型腔与凸模表面选择模具铣刀，33.6)加工封闭键槽选键槽铣刀，等等34.(2)铣刀参数的选择35.l面铣刀主要参数选择36.a)标准可转位面铣刀直径在Φ16－Φ630）：粗铣时直径选小的，精铣时铣刀直径选大些，最好能包容待加工表面的整个宽度（多20%）。
37.b)依据工件材料和刀具材料以及加工性质确定其几何参数：38.铣削加工通常选前角小的铣刀，强度硬度高的材料选负前角，工件材料硬度不大选大后角、硬的选小后角，粗齿铣刀选小后角，细齿铣刀取大后角，铣刀的刃倾角通常在-５－-１５度，主偏角在４５－９０度39.l立铣刀主要参数选择40.a)、刀具半径r应小于零件内轮廓最小曲率半径ρ41.b)、零件的加工高度H≤（1/4－1/6）r42.c)、不通孔或深槽选取l=H+(5~10)mm43.d)、加工外形及通槽时选取l=H+rε+(5~10)mm44.e)、加工肋时刀具直径为D=(5~10)b45.f)、粗加工内轮廓面时，铣刀最大直径D46.D=d+2[δsin(φ/2)-δ1]/[1-sin(φ/2)]47.l球头刀主要参数选择48.曲面精加工时采用球头铣刀。
球头铣刀的球半径应尽可能选得大一些，以增加刀具刚度，进步散热性，降低表面粗糙度值。
加工凹圆弧时的铣刀球头半径必须小于被加工曲面的最小曲率半径。
49.(3)孔加工刀具类型的选择50.钻孔前先钻中心孔。
51.加工盲孔时，刀刃长度比也深多5~10mm。
52.数控加工刀具选择的典型实例53.数控铣床上加工如图所示零件。
54.零件材料：HT20055.毛坯尺寸：170mm×110mm×50mm。
56.选择加工该零件的加工刀具。
57.零件上表面加工采用面铣刀，一次完成切削，刀径比面宽20%可选φ125；58.加工零件的φ60外圆柱面及其台阶面采用立铣刀，一次完成切削，可选φ63；59.铣削外轮廓时，立铣刀直径的大小不受加工表面外形的限制，通常不要选得太大或太小即可，可选φ25；60.选择加工孔的刀具时，刀具的直径要与所加工孔的尺寸相适应。
61.如表所示。
62.63.数控加工常用刀具的种类及选择1．数牲加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
2．1数控刀具的分类有多种方法a．根据刀具结构可分为（1）整体式；（2）镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；（3）特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
b．根据制造刀具所用的材料可分为：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
c．从切削工艺上可分为：（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；（2）钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；（3）镗削刀具；（4）铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%一40%，金属切除量占总数的80%~90%。
2．2数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：（1）刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；（2）寿命高，切削性能稳定、可靠；（3）刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；（4）刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；（5）系列化标准化以利于编程和刀具管理。
2．数控加工刀具的选择64.65.刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
（1）选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
（2）在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。
而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
（3）在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。
（4）在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
3．加工过程中切削用量的确定合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。
具体要考虑以下几个因素：（1）切削深度ap。
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。
为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。
数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
切削宽度L。
一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。
经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为L=（0．6~0．9）d。
（2）切削速度V。
提高V也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。
随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。
另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，V可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，V可选200m/min以上。
主轴转速n（r/min）。
主轴转速一般根据切削速度v来选定。
计算公式为：V=pnd/1000。
数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。
（3）进给速度Vf。
Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。
Vf的增加也可以提高生产效率。
加工表面粗糙度要求低时，Vf可选择得大些。
在加工过程中，Vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
结束语随着数控机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。
在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。
因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。