Fanuc 0-TD系统传输设定

Fanuc 系统传输设定

Fanuc 0-TD系统参数传输设定和方法使用定制传输电缆，该接口位于MEMORYPCB板底部M5口（原厂定义为阅读穿孔机）在H2-077操作面板有一24针并口可用于加工程式导入导出，也是和M5口相通的。

在传输前先要确认接口用参数号P002、P0522、P0553是否正确N0002 P 00000001最低位 STP2 1：停止位设为2位0：停止位设为1位（设定参数I/O为零时有效）N0552 P 00000010波特率（设定参数I/O为零时有效）这里设为10代表波特率为4800设定值波特率1 502 1003 1104 1505 2006 3007 6008 12009 240010 480011 9600用PC输入参数的步骤如下：1、选择MDI方式（操作面板模式选择开关）2、在PARAMETER的SETTING2中设置PWE=1（CRT /MDI操作面板）3、选择EDIT方式/按下急停4、选择PARAM（CRT /MDI操作面板）5、按下INPUT键6、PC端打开PCIN软件，选择DATE OUT 文件路径c:\DATEP Y/N？按Y 显示传输字节数7、传输完毕选择MDI方式8、在PARAMETER的SETTING2中设置PWE=0（CRT /MDI操作面板）9、按RESET键消除P/S001报警(若出现000报警，请关闭电源)参数输出到PC1、确认接口用参数号P002、P0522、P0553是否正确2、选择EDIT方式3、按PARAM键4、PC端打开PCIN软件，选择DATE IN 文件路径c:\DATEP Y/N？按Y 等待接收数据5、按output键、PC端显示传输字节数参数输入 EDIT方式/紧急停止 PARAM INPUT偏置输入 EDIT方式 OFSET INPUT程序输入 EDIT/AUTO方式 PRGRM INPUT参数输出 EDIT方式 PARAM START/OUTPUT偏置输出 EDIT方式 OFSET START/OUTPUT全部程序输出 EDIT/AUTO方式 PRGRM O9999 START/OUTPUT。

FANUC 0i-D 系统参数设定的基本方法

FANUC 0i-D系统参数设定的基本方法
任务内容
FANUC 0i-D/0i Mate-D数控系统参数的类型
典型参数的表达方式
参数的显示与搜索
用MDI方式设定参数
数控系统上电全清
FANUC 0i-D数控系统具有丰富的机床参数。

数控系统参数是数控系统用来匹配数控机床及其功能的一系列数据，数控系统硬件连接完成后，要对其进行系统参数的设定和调整才能保证数控机床正常运行，达到机床加工功能要求和精度要求；同时，参数设置在数控机床调试与维修中起着重要的作用。

一、FANUC 0i-D/0i Mate-D数控系统参数的类型
1、按照数控系统参数的控制功能分
根据数控系统各参数的控制功能，FANUC 0i-D/0i Mate-D数控系统参数类型及其功能见表1：
表1 FANUC 0i-D/0i Mate-D数控系统参数控制功能类型。

Fanuc0-TD系统传输设定

Fanuc0-TD系统传输设定Fanuc 0-TD系统参数传输设定和方法使用定制传输电缆，该接口位于MEMORYPCB板底部M5口（原厂定义为阅读穿孔机）在H2-077操作面板有一24针并口可用于加工程式导入导出，也是和M5口相通的。

在传输前先要确认接口用参数号P002、P0522、P0553是否正确N0002 P 00000001最低位 STP2 1：停止位设为2位0：停止位设为1位（设定参数I/O为零时有效）N0552 P 00000010波特率（设定参数I/O为零时有效）这里设为10代表波特率为4800设定值波特率1502100311041505200630076008120092400104800119600用PC输入参数的步骤如下：1、选择MDI方式（操作面板模式选择开关）2、在PARAMETER的SETTING2中设置PWE=1（CRT /MDI操作面板）3、选择EDIT方式/按下急停4、选择PARAM（CRT /MDI操作面板）5、按下INPUT键6、PC端打开PCIN软件，选择DATE OUT 文件路径c:\DATEP Y/N？按Y 显示传输字节数7、传输完毕选择MDI方式8、在PARAMETER的SETTING2中设置PWE=0（CRT /MDI操作面板）9、按RESET键消除P/S001报警(若出现000报警，请关闭电源)参数输出到PC1、确认接口用参数号P002、P0522、P0553是否正确2、选择EDIT方式3、按PARAM键4、PC端打开PCIN软件，选择DATE IN 文件路径c:\DATEP Y/N？按Y 等待接收数据5、按output键、PC端显示传输字节数参数输入EDIT方式/紧急停止PARAM INPUT偏置输入EDIT方式OFSET INPUT程序输入EDIT/AUTO方式PRGRM INPUT参数输出EDIT方式PARAM START/OUTPUT偏置输出EDIT方式OFSET START/OUTPUT全部程序输出EDIT/AUTO方式PRGRM O9999 START/OUTPUT。

FANUC 0-TD系统

FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G8010 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G9001 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G9612 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G9805 每分钟进给率G99 每转进给率代码解释G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。

2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。

3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。

4. 举例N10 G0 X100 Z65G01 直线插补1. 格式G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。

X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。

U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

2. 举例① 绝对坐标程序G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.;② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.圆弧插补(G02, G03)1. 格式G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;G02 –顺时钟(CW)G03 –逆时钟(CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W –起点与终点之间的距离I, K –从起点到中心点的矢量(半径值) R –圆弧范围(最大180 度)。

FANUC 0I-TD系统编程参考手册

.FANUC 0-TD 系统编程参考手册FANUC 0-TD系统编程参考手册坐标系统程序原点在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。

通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。

在多数情况下，把Z 轴与X 轴的交点设置为程序原点坐标原点1. 机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。

在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。

2. 绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。

它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。

3. 相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。

4. 剩余移动距离此功能不属于坐标系。

它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。

仅当各个轴的剩余距离都为零时，这个移动命令才完成。

设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。

程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行输入给NC 机床，这个过程能够用G50 命令来实现。

在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置；由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。

绝对/增量坐标系编程NC 车床有两个控制轴；对这种2 轴系统有两种编程方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。

此外，这些方法能够被结合在一个指令里。

对于X 轴和Z 轴寻址所要求的增量指令是U 和W。

①绝对坐标程序---X40.Z5.;②增量坐标程序---U20.W-40.;③混合坐标程序---X40.W-40.;G 代码命令代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

代码解释G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。

FANUC0—TD-TDⅡ系统介绍.doc

FANUC0—TD/TDⅡ系统介绍1、控制轨迹数（Controlled Path）C控制的进给伺服轴（进给）的组数。

加工时每组形成一条刀具轨迹。

各组可单独运动，也可同时协调运动。

2、控制轴数（Controlled）C控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。

3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）每一轨迹同时插补的进给伺服轴数量。

4、PMC控制轴（Axis control by PMC）由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。

控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便。

所以这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。

5、Cf轴控制（Cf Axis Control）车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴相同，由进给伺服电动机实现。

该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。

6、Cs轮廓控制（Cf contouring control）（T系列）车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机，而由FANUC主轴电动机实现。

主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测。

此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分。

并可与其它进给轴同时进行插补，加工出轮廓曲线。

7、回转轴控制（Rotary Axis Control）将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。

回转一周的角度，可用参数设为任意值。

FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。

8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）指定某一进给伺服轴脱离C的控制而无系统报。

报通常用于转台控制。

机床不用转台时，执行该功能交转台电动机的插头拔下，卸掉转台。

9、伺服关断（Servo Off）用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离C的控制，用手可以自由移动。

但是C仍然实时地监视该轴的实际位置。

该功能可用于在C机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。

FANUC0I-TD

FANUC 0-TD 系统编程参考手册FANUC 0-TD系统编程参考手册坐标系统程序原点在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。

通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。

在多数情况下，把Z 轴与X 轴的交点设置为程序原点坐标原点1. 机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。

在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。

2. 绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。

它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。

3. 相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。

4. 剩余移动距离此功能不属于坐标系。

它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。

仅当各个轴的剩余距离都为零时，这个移动命令才完成。

设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。

程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行输入给NC 机床，这个过程能够用G50 命令来实现。

在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置；由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。

绝对/增量坐标系编程NC 车床有两个控制轴；对这种2 轴系统有两种编程方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。

此外，这些方法能够被结合在一个指令里。

对于X 轴和Z 轴寻址所要求的增量指令是U 和W。

①绝对坐标程序---X40.Z5.;②增量坐标程序---U20.W-40.;③混合坐标程序---X40.W-40.;G 代码命令代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

代码解释G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。

FANUC 0TD数控系统

FANUC 0TD数控系统操作在“视图”下拉菜单或者浮动菜单中选择“控制面板切换”后，数控系统操作键盘会出现在视窗的右上角，其左侧为数控系统显示屏，如下图所示。

用操作键盘结合显示屏可以进行数控系统操作。

数字/字母键数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。

键的输入顺序是：K→J→I→K•••循环。

编辑键替代键。

用输入的数据替代光标所在的数据。

删除键。

删除光标所在的数据；或者删除一个数控程序或者删除全部数控程序。

插入键。

把输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。

修改键。

消除输入域内的数据。

回撤换行键。

结束一行程序的输入并且换行。

页面切换键数控程序显示与编辑页面。

位置显示页面。

位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。

参数输入页面。

按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。

进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。

翻页按钮（PAGE）向下或向上翻页。

光标移动（CURSOR）向下或向上移动光标。

输入键输入键。

把输入域内的数据输入参数页面或者输入一个外部的数控程序。

输出键输出键。

把当前数控程序输出到计算机。

手动操作虚拟数控铣床回参考点*置模式旋钮在“HOME”位置*选择各轴,按住按钮,即回参考点.移动手动移动机床的方法有三种：方法一: 连续移动。

这种方法用于较长距离的台面移动。

(1) 置模式旋钮在“JOG”位置：(2) 选择各轴,按方向钮，按住按钮机床台面运动，松开后停止运动。

(3) 用旋钮调节移动速度。

方法二: 点动（JOG），这种方法用于微量调整，如用在对基准操作中。

(1) 置模式旋钮在“JOG INC”位置：(2) 选择各轴,按按钮，每按一次，台面移动一步。

(3) 用单步进给量控制旋钮调节每一步移动距离。

方法三: 操纵“手脉”（MPG），这种方法用于微量调整。

在实际生产中，使用手脉可以让操作者容易调整自己的工作位置。

(1) 置模式旋钮在“MPG”位置：(2) 把光标置于“手轮”之上,按住鼠标旋转，松开鼠标键停止机床移动。

FANUC0i-D数控系统基本连接

实验三FANUC Oi-D 数控系统基本连接一.实验目的1.了解数控系统的各基本单元。

2.了解数控系统的硬件连接。

二.实验内容1.FANUC 0i MateD 数控系统基本组成与连接。

2.电气图形符号、部件功能。

3.电气控制原理与对应的操作过程。

三.实验设备1.FANUC 0i Mate-TD 数控车床。

2.万用表、十字/ 一字螺丝刀（中、小型各一套）四.实验要点1.数控车系统组成、电气关系。

2.数控车床伺服控制系统的组成与连接。

3.机床各电气控制部件实体与电气图形符号对应关系等。

五.实验具体要求1.在进行实物识别时，最好不要给机床及数控系统上电。

只有在需要验证控制过程及各控制部件的响应状态时，才给机床和系统上电，并告知小组其他同学，此时不要触碰任何电气控制部件，避免意外触电。

2.对机床进行基本操作，观察与验证各控制部件的工作过程与状态。

六.相关知识与技能FANUC Oi-D 系统可控制4个进给轴和一个伺服主轴（或变频主轴）。

它包括基本控制单元、伺服放大器、伺服电机等。

FANUC 0i Mate-D 系统可控制3个进给轴和1个伺服主轴（或变频主轴)。

它包括基本控制单元、伺服放大器、伺服电机和外置I/O 模块。

1. FANUC 0i Mate TD 数控车实训电控柜上图为Oi-MD 系统控制单元背板连接布置图，各连接器接口作2.FANUC 0i D/0i Mate D 控制单元接口图LU电航：电n2捜制离就t : K - '■買训按拙・} .inttrF.f!&HFU3W氓元背面F*M IlyrJD36B JMO JD3CA JDS IAI *T ICOP10A (COPIOA^WK!制卡上的连揍臥】电池用见下表：3.FANUC Oi/Oi MateD 整个系统间的部件连接s坦<丄舌pg)04 目K□一¥R S忖一瓷口=怜p o sl ?o -^t s L 3ku B s > mPDEA4.二F:;op ・ >rrHFnNrrv-︱q.z吕S K<■□□^官<?E f iCI T5-EU 2占云ff a-PT23WC目«•^s s >s»*>aSM 举4MJg wu io w_3UAo 首<害4it£8811A— co p -c m■■l l■u pdl M 8P 畐2c o pw KCP二OOP1UCINE¥t-n-8sW OM S S・工3■亠V-Irejt﹄亠・*代：1・︱l-rm.~l肓匕直trlK BI ffl舍 Ic卫.2JMCCJMD3f i s亠-r■■SJa^TS4FANUCU0匚NK毎淋so i M a CD田_IForSaieiQFs?-■O U 37K S - 5Jn 7﹂-I0 --□L-DG-£一«so wf fs ^—c s3I-I U W J --!..匚K n ^5.系统电源的接通顺序Corrlroll unit Servo amplifier按如下顺序接通各单元的电源或全部同时接通。

FANUC0—TD系统数控车床编程指令

数控车中级培训流程及实例
一、数控入门学习
1、FANUC0—TD系统数控车床编程指令
1)M指令
2）F 、T 、S指令
a)F指令（进给功能）
F功能是表示进给速度，进给速度是用字母F和其后面的若干数字来表示的。

G98：每分钟进给（mm/min）
G99：每转进给（r/min）
b)T指令（刀具功能）
刀具功能是表示换刀功能，它由字母T和其后的四位数字表示。

其中前面两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。

（T0x0y）每一刀具加工结束后，必须取消其刀具补偿，即用“00”补偿号取消补偿功能。

c)S指令（主轴功能）
主轴功能主要是表示主轴旋转速度，它由S和其后的数字组成。

例如，S600表示主轴转速600r/min。

3）G 指令（准备功能）
三、设备，刀具，材料，资料
设备：CK6136i
刀具：90外圆车刀，35度机夹刀，外割刀，外螺纹刀。

材料：45号钢，铝
参考书：数控机床操作工（中/高级）----------------------中国劳动社会保障出版社
浙江大学现代制造工程研究所尤国军
www.zjucnc.co m。

项目四FANUC0i-D数控系统参数设定初步资料

这样参数处于可写状态，同时CNC发生P/S 报警100。
1．进入参数改写状态（5）
解除参数写保护操作时，注意以下几点：
◆如果发生100号报警，即变为报警画面；
◆把参数3111#7（NPA）设置成1，便可使发生报警时
也不会切换成报警画面（通常情况下，发生报警时必
须让操作者知道，上述参数通常应设成0）；
解除写保护，操作步骤如下： ▲将数控系统置于MDI方式或急停方式；
OFFSET
▲按MDI键盘上 SETTIN功G 能键数次后，或者按 SOEFTFTSINE功TG 能键一次后再按软键［设定］，可显示设定画面主页，如图所示；
1．进入参数改写状态（3）
1．进入参数改写状态（4）
解除写保护，操作步骤如下： ▲将光标移至“写参数”行； ▲按［操作］软键； ▲输入“1”，再按软键［输入］，使“写参数=1”，
5450～5464 5480～5483 5500～5512 5711~5764 5861~5874 6000～6096
1．按照数控系统参数控制功能分（4）
序号
参数类型
31 与模型数据输入相关参数
32 与跳过功能相关参数
33 与外部数据输入相关参数
34 与手轮回退相关参数（其1）
35 与图形功能相关参数（其1）
参数常规设定步骤如下： ●对于位型参数：按软键［ON：1］，则是将光标位置置1；
按软键［OFF：0］，则是将光标位置置0； ●输入参数值后，使用软键［+输入］，则是把输入值加到原
来值上； ●输入参数值后，使用软键［输入］，则是输入新的参数值。 ●输入参数后，也可以用MDI键盘上 INP键UT完成写参数操作。
1220
参数号
各轴的外部工件原点偏置量

关于使用FANUC+0-TD控制系统数控机床的操作及编程技巧

·应用与试验·关于使用FANUC 0-TD 控制系统数控机床的操作及编程技巧＊刘祝英（中国石油兰州石油化工公司机械厂，甘肃兰州 730060）摘要：介绍数控机床两轴联动半闭环数字交流伺服数控系统（FANUC 0-TD 控制系统）编程原理，简化编程及操作的一些技巧。

关键词：FANUC 0-TD 控制系统；操作及编程；对刀；基准刀中图分类号：TGS19.1 文献标识码：A 文章编号：1007-4414（2006）06-0046-02Some operation and program skills on FANUC 0-TD CNC machine toolsLiu Zhu -ying（Machinery plant of Lanzhou petroleum and chemical CO.，Ltd ，Lanzhou Gansu 730060，China ）Abstract ：According to doubIe axis simuItaneous motion ，this paper introduces making program*s principIe ，some operation and programs skiIIs on FANUC 0-TD CNC machine tooIs.Ke words ：FANUC 0-TD ；operation and program ；adjusting tooIs ；reference tooI FANUC 0-TD 是两轴联动半闭环数字交流伺服数控系统，已被国内很多机床制造厂家选用。

作为数控机床的控制系统，该控制系统可靠性好，控制刀具多，达16把之多，分辨率达到0.001mm ，快移速度可达100m /min ，最大行程为199999.999mm ，是一种小型高精度、高性能的软件固定型CNC ，控制电路完全采用高速专用微处理器，专用LSI 半导体存贮器，实现低成本高可靠性，同时采用数字式AC 伺服系统，无漂移影响，实现高速、高精度控制，数字交流伺服电机因采用无刷结构，减轻了定期检查与维修的任务量。

FANUC Series 系统OI -TD用户手册说明书B-64304

·本说明书的任何内容不得以任何方式复制。

·所有参数指标和设计可随时修改，恕不另行通知。

本说明书中所载的商品，内置有基于《外汇及对外贸易法》管制的软件。

因此，在出口本商品时，必须得到该法律的准许。

我们试图在本说明书中描述尽可能多的情况。

然而，对于那些不必做的和不可能做的情况，由于存在各种可能性，我们没有描述。

因此，对于那些在说明书中没有特别描述的情况，可以视为“不可能”的情况。

本说明书中记载有我公司产品以外的程序名称和设备名称，它们包含在各制造商的注册商标中。

但是，正文中在某些情况下并没有标注®和TM标记。

B-64304CM-1/01为了安全使用为了安全使用为了更加安全地使用CNC装置附带的机床(以下简称“机床”)，“为了安全使用”描述与CNC装置相关的安装注意事项。

用户所使用的某些CNC装置虽然没有相对应的功能，但已经标上了该项注意事项，用户在阅读时可以忽略。

有关机床的安全注意事项，请参阅机床制造商提供的说明书。

凡是编写机床程序和进行机床操作的作业人员，必须在充分理解机床制造商提供的说明书和本说明书的内容后再使用。

目录警告、注意和注释...................................................................................................s-2一般警告和注意.......................................................................................................s-3与编程有关的警告和注意........................................................................................s-5与操作有关的警告和注意........................................................................................s-7与日常维护有关的警告............................................................................................s-9为了安全使用B-64304CM-1/01 警告、注意和注释本说明书包括保证操作人员人身安全以及防止机床损坏的有关安全的注意事项，并根据它们在安全方面的重要程度，在正文中以“警告”和“注意”来叙述。

fanuc0-td系统说明书（Fanuc0-tdSystemManual）

fanuc 0-td系统说明书（Fanuc 0-td System Manual）NC programming, FANUC, 0-TD systemG code commandThe function of the code group and its meaning "modal code" and "general" code "form code" will continue to be maintained when it is executed, and "general code" only works when the command is received. Defining moving code is usually modal code, such as straight lines, arcs, and cyclic code. Conversely, returning code like origin is called general code". Each code belongs to its own code group. In modal code, the current code is replaced by the same set of code that is loaded.G code group explanationG00 01 positioning (quick moving)G01 linear cuttingG02 cut the circle clockwise (CW, clockwise)G03 cut the arc counterclockwise (CCW, counterclockwise)G04 00 pause (Dwell)G09 stops at precise positionG20 06 imperial inputG21 metric inputG22 04 internal travel limit is validG23 internal travel limit is invalidG27 00 check reference point to returnG28 reference point returnedG29 returns from reference pointG30 returns to the second reference pointG32 01 cutting threadG40 07 cancels tool nose radius offsetG41 tool nose radius offset (left)G42 nose radius offset (right)G50 00 modifies the workpiece coordinates; sets the maximum RPM of the spindleG52 sets the local coordinate systemG53 select machine tool coordinate systemG70 00 finishing cycleG71 internal and external diameter roughing cycleG72 step roughing cut cycleG73 forming repeat cycleG74, Z stepping drillingG75 X tangential grooveG76 thread cutting cycleG80 10 cancels the fixed loopG83 drilling cycleG84 tapping cycleG85 positive bore cycleG87 side drilling cycleG88 side tapping cycleG89 side boring cycleG90 01 (inside and outside diameter) cutting cycle G92 thread cutting cycleG94 (step) cutting cycleG96 12 constant line speed controlG97 constant line speed control cancelledG98 05 feed rate per minuteG99 feed rate per turnCode interpretationG00 positioning1. format G00 X_ Z_, this command moves the tool from the current position to the specified location of the command (in absolute coordinates) or to a distance (in incremental coordinate mode).2.. The positioning of a non linear cutting form is defined as the use of independent, fast moving speeds to determine the position of each axis. The tool path is not a straight line, and the machine axis stops at the specified position according to the order of arrival.3., the linear positioning tool path, similar to linear cutting (G01), is positioned at the required position in the shortest possible time (no more than the rapid movement rate of each axis).4. example N10 G0 X100 Z65G01 linear interpolation1. G01 format X (U) Z (W) _ _ F_; linear interpolation at a rate given line and mobile command to move from the current position to the command position. The absolute coordinate value of the position required by X and Z: to move. U, W: requires incremental coordinate values for the positions moved.2. example: absolute coordinate program G01, X50., Z75., F0.2; X100.; increment coordinate program G01, U0.0, W-75., F0.2; U50.Arc interpolation (G02, G03)1. format G02 (G03), X (U), __Z (W), __I__K__F__, G02 (G03), X (U), __Z (W), __R__F__;G02 - clockwise (CW) - G03 (CCW) X, the inverse clock in the Z - coordinate the end point of U, the starting point and end point between the W - I - K vector distance, from the starting point to the central point (radius R) - arc range (maximum 180 degrees). Example: absolute coordinate system program G02 X100. Z90. I50. F0.2 or G02 X100. Z90. R50. F02; incremental coordinate system program G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2; or G02 U20. W-30. R50. K0. F0.2;Second origin returns (G30)The coordinate system can be set with the second origin function.1. set the coordinate value of the tool starting point with the parameter (a, B). The points "a" and "B" are the distance between the origin of the machine tool and the point of the tool.2. when programming, use the G30 command instead of G50 to set the coordinate system.3. after the execution of the first origin, the tool moves to the second origin regardless of where the tool is actually located and when it hits the command. FourThe replacement of the tool was also made at the second origin.Cutting thread (G32)1. G32 format X (U) __Z (W) __F__; G32 X (U) __Z (W) __E__; F - lead set E - pitch (mm) should take the spindle speed RPM uniform control function in the preparation of thread cutting program (G97), and to consider some properties of the threaded part. In thread cutting mode, movement rate control and spindle speed control function will be ignored. Also, when the feed hold button works, the moving process stops after completing a cutting cycle.2. example G00 X29.4; (1 cycle cutting) G32, Z-23., F0.2; G00 X32; Z4.; X29.; (2 cycle cutting) G32, Z-23., F0.2; G00 X32.; Z4. cutter diameter offset function(G40/G41/G42)1. format G41 X_ Z_; G42 X_ Z_;When the tool edge is sharp, the cutting process is performed according to the program's specified shape, without any problems. However, the actual cutter edge is made up of arcs (tool nose radius), as shown in the figure above. In the case of arc interpolation and tapping, the tool nose radius can cause errors. 2. bias functionCommand cutting position, tool pathG40 cancels the movement of the tool according to the program pathG41 the right tool moves from the left side of the program pathG42 the left tool moves from the right side of the program pathThe principle of compensation depends on the direction of the center of the arc of the tool nose, which is always not coincident with the radius vector in the normal surface of the cutting surface. Therefore, the reference point of the compensation is the tool nose center. Generally, the compensation of tool length and tool nose radius is based on an imaginary blade, and therefore poses some difficulties in measurement. To apply this principle to tool compensation, the tool length, tool nose radius, R, and the number of nose points required for the tool nose radius compensation shall be measured at the reference points of X and Z, respectively, (0-9). These contents should be entered in advance of the tool offset file."Tool nose radius offset" should be ordered or cancelled with the function of G00 or G01. Whether the command is interpolated with an arc, the knife does not move properly, causing it to gradually deviate from the path it is executing. Therefore, the offset of the tool nose radius should be completed prior to the start of the cutting process; and it can prevent excessive cutting from the outside of the workpiece. Instead, use the movement command to perform offset cancellation after the cutting processWorkpiece coordinate system selection (G54-G59)1. format G54 X_ Z_; the2. function uses the G54 - G59 command to assign an arbitrary point of the machine coordinate system (workpiece origin offset) to the parameters of 1221 - 1226, andto set the workpiece coordinate system (1-6). The parameters and the corresponding G code to the workpiece coordinate system are as follows: 1 (G54) - the return to the origin offset parameter 1221 - workpiece coordinate system 2 (G55) - Part origin offset - 1222 return parameters of the workpiece coordinate system 3 (G56) - the return to the origin offset workpiece coordinate system parameters of 1223 - 4 (G57) - workpiece offset value - to return to the origin 1224 parameters of workpiece coordinate system 5 (G58) - the return to the origin offset parameter 1225 - workpiece coordinate system 6 (G59) - the return to the origin offset value of the power supply is switched on and the 1226 - parameter is completed after the return to the origin, the system automatically selects the workpiece coordinate system 1 (G54). They will remain valid before the modal command changes these coordinates. In addition to these settings, there is another parameter in the system that immediately changes the parameters of the G54~G59. The origin offset value outside the workpiece can be passed with number 1220.Finishing cycle (G70)1. G70 format P (NS) Q (NF) first segment ns: machining program shape. Nf: machining program shape last segment number2. G71, G72 or G73 function with rough turning, finish turning G70.Outer yard fixed cycle (G71)1. format G71U (delta d) R (E) G71P (NS) Q (NF) U (U) W (W) F(f) S (s) T (T) N (NS)............... .F__ specifies the moving instructions between A and B from the program segment ns tonf. .S__.T__N (NF)...... D: cutting depth (radius specified) does not specify a sign. The cutting direction shall be determined in accordance with ` AA 'and will not be changed until the other value is specified. The FANUC system parameter (NO.0717) is specified. E: return stroke. This is specified by the status, and will not change until the other value is specified. The FANUC system parameter (NO.0718) is specified. The first segment of ns: machining program shape. The last segment nf: machining program shape. The u:X direction of finishing the distance and direction of reservation. (diameter / radius) w: Z direction of finishing the distance and direction of reservation.TwoIf the decision function of finishing shape A to A 'to the B program in the D (cutting depth) with a car out of the designated area, leaving finishing reserved Delta u/2 and delta W.End turning stationary cycle (G72)1. format G72W (delta d) R (E) G72P (NS) Q (NF) U (U) W (W) F(f) S (s) T (T) t, e, NS, NF, delta u, delta W, F, s and T in the same meaning with G71. The 2. function, shown below, is the same as the G71 except that it is parallel to the X axis.Duplex cycle (G73)1. format G73U (delta I) W (k) R (d) G73P (NS) Q (NF) U (U) W (W) F (f) S (s) T (T) N (NS)..................... The program N A A B (NF)......... The i:X axis retracting distance (radiusspecified), FANUC (NO.0719) specifies the system parameters. The direction of delta k: Z axis retracting distance (radius specified), FANUC (NO.0720) specifies the system parameters. The number of d: segmentation times is the same as the number of repeats for rough machining, and the FANUC system parameter (NO.0719) is specified. The first segment of ns: machining program shape. The last segment nf: machining program shape. The u:X direction of finishing the distance and direction of reservation. (diameter / radius) w: Z direction of finishing the distance and direction of reservation.2. function this function is used to repeatedly cut a gradually changing fixed form, with this cycle, can effectively cut a rough processing section casting or casting method has been processed workpiece.End peck drilling cycle (G74)1. G74 format R (E); G74 X (U) Z (W) P (I) Q (k) R (d) F (f) e: back the specified state specified in another value specified before will not change. The FANUC system parameter (NO.0722) is specified. Cutting tool at the bottom of the movement of the delta d: x:B point X coordinates u: from a to z:c Z B incremental coordinates w: from A to C increment Delta i:X direction of the movement direction of the cutter withdrawal of delta k:Z. The D symbol is (+). However, if the X (U) and delta I is omitted, available to specify the sign tool cutter withdrawal. F: feed rate:2. function, as shown in the following figure, in this cycle can handle broken, and if omitted X (U) and P, the results only operate on the Z axis, for drilling.External / inner diameter drilling cycle (G75)1. G75 format R (E); G75 X (U) Z (W) P (I) Q (k) R (d) F (f)2. the following function instructions as shown below, in addition to X is replaced by Z and G74 in the same cycle can be broken cut, in the X axis and X axis groove cutting peck drilling.Thread cutting cycle (G76)1. G76 format P (m) (R) (a) Q (Dmin) R (d) G76 X (U) Z (W) R(I) P (k) Q (d) F (f) m: finishing repeat number (1 to 99) in the specified state is specified. In another value specified before will not change. The FANUC system parameter (NO.0723) is specified. The r: to the specified amount is specified by the state, and will not change until the other value is specified. The FANUC system parameter (NO.0109) is specified. A: nose angle: can choose 80 degrees, 60 degrees, 55 degrees, 30 degrees, 29 degrees, 0 degrees, with 2 digits specified. This specifies that the status is specified and will not change until the other value is specified. The FANUC system parameter (NO.0724) is specified. Such as: P (02/m, 12/r, 60/a) dmin: the minimum cutting depth is specified in the specified state, another value specified before will not change. The FANUC system parameter (NO.0726) is specified. I: the difference in the radius of the thread, if i=0, can be used for general linear thread cutting. K: thread height. This value is specified in the X axis with a radius value. The cutting depth of d: for the first time (radius L): lead (with G32)2. function thread cutting cycle.Internal and external diameter cutting cycle (G90)1. format linear cutting cycle: G90, X (U), ___Z (W) ___F___, switch to a single block by switch, the operation is completed as shown in Figure 1, 2, 4, 3, path of the cycle of operation. The sign of U and W (+ / -) in incremental program is based on 1 and 2 in the direction of change. Cone cutting cycle: G90, X (U), ___Z (W), ___R___, F___; must specify the "R" value of the cone. The use of cutting function is similar to linear cutting cycle.2. function outside cutting cycle. 1., U<0, W<0, R<02., U>0, W<0, R>03., U<0, W<0, R>04., U>0, W<0, R<0Cutting thread cycle (G92)1. format straight thread cutting cycle: G92, X (U), ___Z (W) ___F___, thread range and spindle RPM stability control (G97), similar to G32 (cutting thread). In this thread cutting cycle, the cutter with the thread cut is likely to operate as shown in Fig. 9-9], and the chamfer length is set to 0.1L units in the range of 0.1L~ 12.7L according to the assigned parameters.锥螺纹切削循环：G92 X（U）___z（W）___r___f___；2。

FANUC 0I-TD

FANUC 0-TD 系统编程参考手册FANUC 0-TD系统编程参考手册坐标系统程序原点在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。

通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。

在多数情况下，把Z 轴与X 轴的交点设置为程序原点坐标原点1. 机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。

在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。

2. 绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。

它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。

3. 相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。

4. 剩余移动距离此功能不属于坐标系。

它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。

仅当各个轴的剩余距离都为零时，这个移动命令才完成。

设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。

程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行输入给NC 机床，这个过程能够用G50 命令来实现。

在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置；由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。

绝对/增量坐标系编程NC 车床有两个控制轴；对这种2 轴系统有两种编程方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。

此外，这些方法能够被结合在一个指令里。

对于X 轴和Z 轴寻址所要求的增量指令是U 和W。

①绝对坐标程序---X40.Z5.;②增量坐标程序---U20.W-40.;③混合坐标程序---X40.W-40.;G 代码命令代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

代码解释G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。