异常处理及操作流程 PPT

5、鱼骨图分析法：从机器、操作员、环境、物料、 方法、管理入手。
1
人
机
身体疲倦 工装夹具定位不准
料
来件不良
无培训上岗 操作不规范
设计缺陷 装置失灵
标识不清 发放错误
未遵循作业标准
安全装置缺损
表面油污
简单枯燥的 重复动作
操作方法有隐患
无标准化 指导书
法
有害的加 工工序
杂乱有噪音 有害气体 高温
环
分配不合理 处理不当
料计划而导致之异常。
4、各部门影响生产问题的原因
采购部：
（1） 采购下单太迟，导 致断料。
（2） 进料不全导致缺 料。
（3） 进料品质不合 格。
（4） 厂商未进货或进错 物料。
（5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏
忽所致之异常。
物管组：
（1）料帐错误 （2） 物料查找时间太
长。
（3） 未及时点收厂商进 料。
管理
异常原因分析
6、异常发生后操作步骤
6.1、检查现场现物，判断重要性，迅速处理。 6.2、联络关系部署 6.3、迅速确定,进行后工程品质确认； 6.4、进行对象范围把握和不良品排除（不良品分类识别，良品选出等） 6.5、问题严重时，向上司报告——等待指示； 6.6 、追查不合格品源头； 6.7 、联络前后工程，品管部； 6.8 、对发生工程进行对策处置； 6.9 、在此加合格标志，控制流出； 6.10、在合格品到来前点检，选出不合格品； 6.11 、工程内剩余工件及库存品也全数检选出； 6.12 、不合格品必需进行识别； 6.13 、修复是遵守规定。 ； 6.14、排除原因，启动设备； 6.15、研究对策和在发生防止，再次明确指导各工程异常是什么。
工。 （7） 其他因生产车间工作疏忽所
致之异常。
品管部：
（1） 检验标准﹑规范错误。 （2） 进料检验合格，但实
际上线不良。 （3） 进料检验延迟。 （4） 上工段品管检验合格
之物料在下工段出现较高 不良。 （5）制程品管未及时发现 品质异常。 （6） 其他因品管工作疏忽 所致之异常。
大家学习辛苦了，还是要坚持
异常的种类
①潜在异常（较难发现，需 要人员具有一定的工作经 验和敏锐的洞察力
②持续异常（持续发生，异 常发生的真因不易很快找 到，且容易被忽视为正常）
③显在异常（此异常浮现在 表面很容易被发现）
④突发异常（突然性的变异 引起）
4、各部门影响生产问题的原因
技术部：
a) 未及时确认零件样品。 b)设计错误或疏忽。 c) 设计延迟。 d) 设计临时变更。 e)设计资料未及时完成。 f) 其他因设计开发原因导致
之异常。
g)工艺流程或作业标准不合 理。
h) 工装夹具设计不合理。 i) 其他因生技部工作疏忽所
致之异常。
生管部：
（1） 生产计划日程安排错 误
（2） 临时变换生产安排。 （3） 物料进货计划错误造
成物料断料而停工。 （4） 设备故障后未及时修
复。 （5） 生产计划变更未及时
通知相关部门。 （6） 未发制造命令。 （7） 其他因生产安排﹑物
2、生产异常反馈流程图
生产异常发生 通知带班或组长 通知更高级的领导 现场处理、查找原因 通知相关部门
应急措施
长期预防措施
2.1、目的 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异
常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。
继续保持安静
二、处理方法及对策
1、对生产发生异常时首先遵循3原则：停机、标识、报告主管
2、4主张：马上前往发生不良的现场 亲自确定不良品 仔细观察发生不 良的状况 认真听取作业员的描述、意见。
3、遇到异常不要慌张，检查现场现物，判断重要迅速处理，处乱不惊。
4、制定应急措施和再发防止措施。
应急措施具体作法：①明确发生异常时的群体。②将异常现象迅速通知有 关单位，并要求其参与处理。③对过程采取处置措施，使异常现象暂时控 制而不再恶化。④将异常群体选别，对不良品修理，调整或对人员作教育 训练。⑤将处置内容记入异常报告单。 再发防止具体作法：①检讨相关标准（ⅰ、是否有标准？标准明确了没 有？答案若是否定，则增订标准。ⅱ、是否遵守标准？若遵守标准而结果 又不好，则修改标准。ⅲ、标准了解了没有？若不了解则须培训标准。） ②对策愚巧化：若牵涉到要小心，注意、加强等因数，则尽量考虑使用防、 呆的方法。
3、分 类
生产异常分类
(1)计划异常:因生产计划临时 变更或安排失误等导致的 异常
(2) 物料异常:因物料供应不 及（断料）导致的异常.
(3) 设备异常:因设备故障或 水,气,电等原因而导致的 异常.
(4)品质异常:因制程中发生, 发现品质问题而导致的异 常.
(5) 技术异常:因产品设计或 其他技术问题而导致的异 常.
（4） 物料发放错误。 （5） 其他因仓储工作疏
忽所致之异常。
4、各部门影响生产问题的原因
生产车间：
（1）工作安排不当，造成零件损 坏。
（2）操作设备仪器不当，造成故 障。
（3） 设备保养不力。 （4） 作业未依标准执行，造成之
异常。 （5） 效率低下，前制程生产不及
造成后制程停工。 （6） 流程安排不顺畅，造ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ停
异常处理及操作流程
一、异常说明及流程
1、术语解释
何谓异常？“异”指不同；“常”指正常。在日常管理中异常通常是指： 应该做到而没有做到；不应该发生而发生；日常维持活动发生了问题；实 绩低于管制目标；正常生产过程中，异常中断。 异常管理：就是对所发生、发现的各种显在的、潜在的、持久的或者突发 的异常进行分析、对策处置的整个过程（异常的不一定就是有问题的）， 异常其实在我们身边无处不在，异常的发掘要靠我们的注意力，从日常工 作中，查出任何细小的异常，以提升管理水准。要能善于用自己的五官 （视觉、嗅觉。听觉、触觉、味觉）及直接去察觉。 异常处置：为使进行结果能保存在稳定的状态中，于实际管理过程中，发 生异常时，必须迅速采取措施使进行结果恢复正常运作，使部门维持原有 实力。处理方法可分应急处理和再发防止两大部分。 应急措施：发现异常时，迅速除去现象，使其恢复原状。消除异常现象， 紧急应变、调整，为临时性对策【治标】。 再发防止：采取应急措施恢复原状后，为使今后长期不再发生同样原因所 采取的改善措施。消除异常真因，使其不重复发生【治本】。