模具设计规范标准规范标准
模具设计规范
模具设计规范一、模具工程代号：PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制：要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
模具行位设计标准要求规范
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。
3～+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4。
0；建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板＞0。
5,脱板入子不用避位。
＊2。
端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0，垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
模具设计标准
八、常用成型机得容模大 小
8、1 公司卧式注塑机规格表
55
九、常用模具结构
9、1、 插头模 9、1、1 两直扁PIN有孔,无滑块模具结构:
产品图
56
9、1、2 三斜扁PIN无孔,两滑块模具结构:
产品图
57
9、1、3三圆PIN,三面滑块模具结构:
产品图
58
十、钢材选用和热处理
10、1钢材各种材料得性能 10、2胶料得物性 10、3操作得影响 10、4钢材得热处理
四角R10
四角最小为R8、 0
模仁
模框
9
3、12、 A,B板开完粗后,叠在一起精镗四个导柱和导套孔,装上导柱和导套合在 一起用端铣机铣外形和做边锁,最后开精框
3、13、根据模胚得大小适当得选择吊模孔 3、14、没有要求得按龙记标准加工
吊模孔
10
4、模胚设计注意事项:
4、1、顶针板必须加中托司且每块板都要有导套(所有板须叠在一起加工导套孔以保证精度)除插头 模只做2组EGP外,其她模均做4组EGP;顶针板尽量做小以减少B板得变形;且要加垃圾钉(产品上有 顶针得必须加)
X.XX
-0.02 -0.025
与前模配合面 比后模要松0、02MM
与后模配合面
0、
00
X.XX
-0.002 -0.003
26
3、5、耐磨块和斜压块斜度单边留0、05mm配模 3、6、后模放模条位置要做保护方梢(面板不封胶得不做)
模条面板 后靠型腔部分要避空和倒圆角,防撞伤型腔 模条面板
8MM
抛光
要倒圆角,以免刮伤线材 5MM
20MM
29
3、13、 进胶点要做活动镶件,并且统一尺寸 3、14、 线槽增加挤紧螺丝,须保证可挤紧SR镶件,SR镶件高度统一20mm
模具内模设计规范标准
4.2.4内模螺丝的布置
原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。
4.3内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计
4.3.1.分型面设计注意事项
1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.
b.内模框深≥150mm时.
c.内模高度太高，容易偏公时.
d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时.
e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。.
f.模胚加直身锁；
2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。
3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。
4）.高度方向，内模框深<70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度；
6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.
7).尽量避免模具出现尖角.
4.3.2.内模枕位设计注意事项
1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够.
2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.
3).枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空.
1）.产品排位时应以节约成本为原则。
2）.产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。
3）.一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。
4）.一模多穴时，产品间距的校核。
4.2内模的设计
4.2.1.内模的设计原则
在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.
若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄.
推板模具设计标准规范
推板模具设计标准规范推板模具设计是指在推板制造过程中，为了确保推板的质量和性能，制定的一系列设计标准和规范。
其主要目的是规范推板模具的设计和制造，保证推板的准确性、可靠性和稳定性，提高推板的使用寿命和效果。
以下是推板模具设计标准规范的主要内容：1. 模具结构设计：推板模具的结构设计应符合流线型原则，能够保证推板的稳定性和可靠性。
模具结构应合理，方便安装和拆卸，易于维修和调整。
2. 材料选择：推板模具的材料应选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料，如优质合金钢。
材料的选择应根据推板的工作环境和要求进行合理搭配，以提高推板的使用寿命和效果。
3. 尺寸精度要求：推板模具的尺寸精度要求较高，应满足相关标准规范要求。
推板的尺寸精度包括平面度、直线度、圆度、同心度等要求，需要通过精确的加工和检测手段进行保证。
4. 表面处理要求：推板模具的表面应经过适当的处理，以提高表面硬度、抗腐蚀性和耐磨性。
常见的表面处理方法包括热处理、表面喷涂、电镀等。
5. 制造工艺要求：推板模具的制造工艺应符合现代工艺要求，结合先进的制造技术和设备。
制造过程应合理安排，严格控制工艺参数，确保推板的加工精度和质量。
6. 使用安全要求：推板模具的设计和制造过程中应注重安全性，避免对操作人员和设备造成伤害。
模具的结构应稳定，安装和拆卸过程中应注意安全，推板的使用和维修过程中应有明确的安全操作规范。
7. 检测和检验要求：推板模具的设计和制造过程中应包含严格的检测和检验环节。
模具的尺寸、表面质量和性能等要素应通过适当的检测手段进行验证，确保推板的质量达到标准要求。
总之，推板模具设计标准规范的制定是为了确保推板的质量和性能，提高推板的使用寿命和效果。
遵循这些标准规范，可以保证推板模具的设计和制造的准确性和可靠性，为推板制造业提供良好的基础。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
薄壁模具设计标准规范
薄壁模具设计标准规范薄壁模具设计标准规范是指在设计薄壁模具时需要遵守的一系列标准和规范。
下面是我为您总结的薄壁模具设计标准规范的内容，共700字。
1.模具设计基本要求薄壁模具设计要满足使用寿命长、高生产效率、良好的产品质量等基本要求。
模具材料应选择高强度、高硬度、高耐磨损的材料，模具结构要简单、紧凑，以减少生产过程中的变形和缺陷。
2.模具结构设计薄壁模具结构要尽量减少模具零件数量，减少模具组装和调试的时间。
模具应考虑便于加工和维修，并且要具有足够的刚性和稳定性以保证模具在生产过程中不变形。
3.薄壁模具壁厚设计薄壁模具的设计要注意壁厚的控制，壁厚过厚则会导致产品重量增加和加工难度提高，壁厚过薄则容易产生缺陷。
在设计过程中要考虑产品的用途和要求，合理确定壁厚。
4.薄壁模具的冷却系统设计薄壁模具在生产过程中容易产生热变形和热应力，因此冷却系统的设计至关重要。
冷却系统的设计应满足工艺要求，有效地降低模具温度，以提高模具寿命和产品质量。
5.模具表面处理为了减少产品的摩擦阻力和磨损，模具表面需要进行适当的处理。
常用的表面处理方法有热处理、电火花抛光、镜面抛光等，根据实际需要选择合适的方法进行处理。
6.薄壁模具的自动化设计薄壁模具的自动化设计可以提高生产效率，降低成本。
可以考虑引入自动送料装置、自动脱模装置、自动清理装置等，提高生产线的自动化程度。
7.薄壁模具的检测与质量控制薄壁模具制造完成后，需要进行一系列的检测与质量控制，以保证模具的质量。
常用的方法有三坐标测量、硬度测量、裂纹检测等，合格的模具才能进入生产环节。
总结起来，薄壁模具设计标准规范是在设计薄壁模具时需要遵循的一系列准则和规范。
它涵盖了模具基本要求、结构设计、壁厚设计、冷却系统设计、模具表面处理、自动化设计和质量控制等方面的内容，旨在保证薄壁模具的质量和性能，提高生产效率，减少生产成本，满足市场需求。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
模具设计标准规范格式有哪些
模具设计标准规范格式有哪些模具设计标准规范格式是指在模具设计过程中，按照一定的要求和规定所遵循的设计标准和规范的具体格式要求。
以下是一些常见的模具设计标准规范格式：1. 零件图纸格式：(1) 图纸尺寸：常用的尺寸有A0、A1、A2、A3、A4等，要根据实际设计需要选择合适的尺寸。
(2) 图纸布局：零件图纸应根据设计要求合理布局，包括将主要视图放在前面，副视图或断面视图放在后面等。
(3) 标注：零件图纸上应标注重要的尺寸、形位公差、材料等信息。
2. 总图纸格式：(1) 主视图：主视图是模具总图纸上最重要的视图，应包括模具整体结构和主要组成部分。
(2) 副视图：副视图是模具总图纸上的辅助视图，可以包括一些特殊部位或者需要特别强调的部分。
3. 零件图样格式：(1) 图样尺寸：零件图样的尺寸应与零件的实际尺寸相符，图样应包含所有需要加工的细节。
(2) 标注：图样上应标注零件的名称、编号、材料、尺寸、形位公差等信息。
4. 零件加工工艺文件格式：(1) 工艺路线：零件加工工艺文件应包含详细的工艺路线，包括各个加工工序的顺序、所需设备和工具等。
(2) 工艺参数：零件加工工艺文件应包含加工工序所需的各项参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。
5. 模具装配图格式：(1) 模具装配图应清晰明了，包括所有模具组成部分的拆装关系。
(2) 标注：模具装配图上应标注模具名称、模具编号、每个组件的名称和编号等信息。
总之，模具设计标准规范格式涵盖了零件图纸格式、总图纸格式、零件图样格式、零部件加工工艺文件格式和模具装配图格式等，旨在确保模具设计的准确性和规范性。
这些格式要求设计者严格按照规定的要求进行设计，以保证模具在实际生产中的性能和质量。
冲压模具设计规范标准
一、目的：本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要，统一模具设计标准，提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导。
二、适用范围：公司所有冲压模具；三、具体规定：第一节模具制作流程标准工艺/项目/生产提模具开发电子流相关主管审核批准模具设计出图相关主管审核批准模具制作试模品管检验、开合格证生产验收！第二节图纸审核标准拿到设计任务时，首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认，主要从以下几方面入手：1.图框內容确认产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚(英制需转换为公制)。
2.图面注解內容确认依图面注解逐项确认3.视图正确性确认三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要求确认。
4.特殊要求確認a. 有无表面处理要求b. 不锈钢、铍銅、铝等材质产品需注意片纹方向要求。
c. 是否有压毛边，方向，范围?d. 产品的重点管控尺寸，公差等?e. 压铆钉的规格、工序等？f. 若有抽牙，须了解抽牙功用，重点尺寸(内径、外径、高度)g. 产品如果有工艺缺口处，连续模连料,接刀须客户确认回复。
h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到?i. 一些孔和产品的外形可否圆整?j. 产品有没有外观要求，如平面度，垂直度等?k. 现有的工艺槽是否太窄?l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等?m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么?n. 产品的批量大小?o. 产品压沙拉的尺寸确认?p. 产品折弯展开可否依内R为零展开?q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理?经仔细审核确认后即可对产品进行展开，排工序等后序作业。
第三节展开图标准1.展开图中必須包含产品图中的所有內孔,內部成型和外部成型的展开的图元1）展开图的毛刺面必须向下.2）展开图中所有图元须串取成复线.3）冲裁尖角(除特殊情況外)均要倒圓角R=0.3或R=0.5（具体可根据产品料厚定）4）成形工位折线位置必须画出及注意虚实线。
模具设计标准规范标准
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具上下模座设计标准规范
模具上下模座设计标准规范模具是工业生产中常用的制造工具，用于生产各种产品的零部件。
模具通常由上模和下模组成，上模和下模分别安装在模座上，用于在生产过程中对产品进行加工和成型。
模具上下模座设计的合理与否直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
以下是模具上下模座设计的标准规范：1.模具尺寸设计：模座的尺寸应根据模具的具体形状和加工要求进行合理设计。
模座的尺寸应保证模具能够稳定固定在上面，并且能够满足产品的加工要求。
2.材料选择：模具上下模座应选择强度高、耐磨性好的材料，如钢材等。
材料的选择应根据模具的使用环境和要求来确定。
3.表面处理：模座的表面应进行适当的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀硬铬、氮化和喷涂等。
4.安装方式：上模和下模应采用可靠的固定方式安装在模座上，以确保模具在加工过程中不会产生位移或松动。
5.导向装置：模座应设计有合适的导向装置，以确保上模和下模在加工过程中的准确位置和稳定运动。
6.冷却系统：模座上应设计合适的冷却系统，以提高模具的散热效果，减少加工过程中的热变形。
7.通气装置：模座上应设置通气装置，以排除模具在加工过程中产生的气体，防止产品出现缺陷。
8.清洁和维护：模座应设计方便清洁和维护的结构，便于定期检查和保养。
9.标记和编号：模座上应设置标记和编号，以方便识别和管理，避免混淆和错误。
10.安全性：模座应设计合理的防护措施，以保证操作人员的安全。
综上所述，模具上下模座的设计标准规范涵盖了尺寸设计、材料选择、表面处理、安装方式、导向装置、冷却系统、通气装置、清洁和维护、标记和编号以及安全性等方面。
遵循这些规范可以提高模具的使用寿命和加工质量，保证生产过程的稳定性和安全性。
钣金模具设计规范标准
1.3>.折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图
1.4>.螺丝沉头尺寸对照表
公称螺丝
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
攻牙底孔直径
Φ3.2
Φ4.3
Φ5.2
Φ6.7
Φ8.5
Φ10.5
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的U形冲头
三面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的7字形冲头
多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0mm以上的其它异形冲头
可根据情况用挂台,或多点穿销的固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM
12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;
13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;
14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;
3.0mm以下的其它异形冲头
根据其形状合理做补强
可根据情况用挂台,多点穿销的固定方式
SKD11
备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.
三.五金零件设计规范
3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上,(如图)
模具设计规范
设 计 要 求
10：模具进胶要求：尽可能均匀分布进胶点，方便模具成型，优化设计。解决缩水.橘皮 纹.顶白.气泡.白点. 料花，变形量凹凸不平.浇口断裂不良.烧胶.熔接线,局部裂纹等注塑缺 陷。
设 计 要 求
11：模具进胶要求：尽可能均匀分布进胶点，方便模具成型，优化设计。解决缩水.橘皮 纹.顶白.气泡.白点. 料花，变形量凹凸不平.浇口断裂不良.烧胶.熔接线,局部裂纹等注塑缺 陷。
设 计 要 求
12：模具设计加工中无论是模仁，模架还是镶件等；该有的，工艺角，防呆请设计，并直 观的反应在设计图纸中。
设 计 要 求
13：模具滑块： 1，都的安装弹簧，不可以用波珠。 2，滑块上该有的工艺角请设计上。 3，（滑块，镶件，斜顶，顶针等）每一个零件都有对印编号，3D编号要和2D图档， 模具零件一一对应。做到有数据可可以走运水，油路，气路。
外 观 要 求
天侧
每套计数器 安装在操作 側。 地侧
操作侧天侧方向须有向上箭头 标记，深度1MM,大小根据方铁 调整。
水接头用快速插管式。
5：地側模具必须有4个以上站脚，防止模具防锈漆在搬运，放置过程中掉落。
外 观 要 求
6：操作侧天侧方向须有向上箭头标记，深度1MM,大小根据方铁调整。铭牌安装在操作側。
设 计 要 求
14：模具斜顶必须有斜顶导向块，斜顶运动方式进可能用贴片，斜顶咬死现象会下降很多， 利于产品生产。
设 计 要 求
15：模具顶棍孔，尽可能的多加些，方便机台使用。
设 计 要 求
16：模具冷却要均匀平衡，尽可能的多的快速的冷却产品，增加单位时间的量。有一点请 切记：1，模具尽量走水路，少走水井，水井死水，假水太多，不利于模具高效生产。2， Ø 8-Ø 12运水间距在50-60MM。3，运水侧壁离产品成型面大致在20-25MM.
模具设计管理规范
模具设计管理规范模具设计是工业制造中的重要环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的质量和进度，提高制造效率，制定一套模具设计管理规范是必要的。
一、模具设计流程规范模具设计流程是指模具设计从接收订单到最终交付的全过程。
合理规范的流程能够确保设计质量和工期，并提供了解决问题的方法。
模具设计流程一般包括以下几个阶段：技术评估和可行性研究、设计方案确定、详细设计和图纸编制、模具加工制造、模具试模和调试、最终交付。
每个阶段都要有相应的审核和确认。
二、模具设计标准规范模具设计标准规范是指在模具设计过程中需要遵守的技术规范和标准要求。
包括制定模具尺寸和公差、模具材料选用、模具表面处理、模具结构设计等方面。
制定标准规范能够统一设计要求，提高设计质量，减少不必要的变更和纠错。
三、模具设计文档规范模具设计文档规范是指设计部门需要编制的各类技术文件和文档要求。
包括设计任务书、设计方案、详细设计报告、工艺路线、图纸和设计变更等。
设计文档规范能够保证设计过程的可追溯性，便于交流和协作，确保各环节的沟通和合作。
四、模具设计变更管理规范模具设计变更是指模具设计过程中由于其中一种原因需要修改设计方案或图纸的情况。
设计变更管理规范是指设计部门对设计变更的管理要求，包括变更申请、评审和批准、变更记录和变更控制等。
良好的设计变更管理能够避免设计过程中的混乱和不确定性，提高变更效率和质量。
五、模具设计质量评估和提升规范模具设计质量评估和提升规范是指对设计过程和设计结果进行评估和改进的要求。
包括设计质量检查、设计评审和设计经验总结等方面。
通过对设计质量的评估和提升，能够不断地改进设计流程，提高设计质量和效率。
六、模具设计项目管理规范模具设计项目管理规范是指对模具设计项目进行管理的要求。
包括项目计划制定、项目进展和进度控制、人员和资源管理等方面。
合理规范的项目管理能够确保项目按时按质完成，并能够有效地协调各部门之间的工作。
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模具设计标准规范
1、目的：
确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门•避免或减少失误。
2、范围：
工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3、权责：
3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模
具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.
3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4、名词释义：
无
5、作图环境标准：
5.1文字标准
5.1.1字体。
数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2图面标准
5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下：
A0图框：841*1189 横印（附件
一）
A1图框：594*841 横印（附件
二）
A2图框：420*594 横印（附件
三）
A3图框：420*297 横印（附件
四）
A4图框：297*210 直印（附件
五）
5.2.2 图面要求
5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
5.3编码原则
531模具结构和主要零件名称如下:
5.3.2零件名称与对应的编号如下:
5.3.2.1模胚部分
编号 零件名称 编号 零件名称 A01 上固定板 A09 脱料板 A02 下固定板 A10 推板 A03 母模板
A11 上流道板
A04 公模板 A12 电热板 A05 母模承板 A13 脚垫 A06 公模承板 A14
浇道脚垫
A07 上顶针板
A08
下顶针板
C&v:ly Plate C&v:ly Plate
Cere Plata
Su.p?a r t Plate
曲墊
Stncer Block
上頂針扳
ijeclor fetoimer
下嘩+板
ijetior Plate
下固疋扳
Clwiw 囚定周廉
Locitiina tins A Typ*
H
f Laie
浣口襯左c 书
Spcue B UM I I C
Type
Gjuds 氏归11 A
Type ：
導拄
Glide Pin
冋曲
ReburTt Pi in
」带十西瞬三跖p
Kjectoi 3a ile Piri S T/JE
如主
SuiHDrl PilUi
阖扳聲套
Ejector Suide Elu^h
停止誚
Stop ?in
丄回定扳
7cp
PUte
5.3.3编码方式
5.3.3.1模具编码方式。
模具的编码包括7个码，说明如下:
客户的代码，米用客户名称前两个字的拼音
首字母
例如：为代码是AA的客户在2003年12月开发的第一套模具，其编码为
AA0312001
5.3.3.2零件编码方式。
零件的编码包括6个码，说明如下：
零件的流水号，从001 —999
零件的编号，请参考5.3.2
例如：第一个母模入子的编码为B01001。
当某个零件的加工需要使用电极时，相应的电极编码为零件编码加上电极的缩写“EL”和流水号（三位数字）。
例如：第一个母模入子所需的第一个电极编码为B01001-EL001。
5.4模具成型零件工作尺寸计算方法及公差取向标准。
5.4.1型腔尺寸（凹槽及其他凹入部分）
型腔在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后，具有增大的趋势，应以最小允许尺寸加全部允许
公差（上下偏差之和）的1/4作为计算尺寸，再加收缩量。
例如：12.70 ± 0.25mm的凹槽，材料缩水率为1.005，其计算公式为
（12.70 —0.25 +（0.25+0.25 ）/ 4 ）X 1.005=12.638，取单向正偏差。
542型芯尺寸(凸台及其他凸出部分)
型芯在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后，具有缩小的趋势•应以最大允许尺寸减全部允许公差(上下偏差之和)的1/4作为计算尺寸，再加收缩量。
例如：12.70 ± 0.25mm的凸台，材料缩水率为1.005，其计算公式为
(12.70 + 0.25 —(0.25+0.25 ) / 4 )X 1.005=12.889，取单向负偏差。
5.4.3中心距尺寸(孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸台间距等)
中心距不受磨损的影响.应以名义尺寸的中间值作为计算尺寸，再加收缩量。
例如：32.70 ± mm的孔间距，材料缩水率为1.005，其计算公式为
(32.70 + 0.25/2 )X 1.005=32.989，取双向等值正负偏差。
注：以上尺寸取向均应考虑修模余量
5.4.4在模具组立中有配合要求的功能性尺寸，其公差取向应与相关设计人员检讨后确定。
5.5模具设计参考规范
5.5.1常用塑料材料溢边值
5.6标准模胚及标准件选用原则15-30系列小模：胶位至模仁边缘20伽左右，模仁边缘至模胚边缘50伽左右。
30- 50系列中模：胶位至模仁边缘25伽左右，模仁边缘至模胚边缘60伽左右。
50系列以上大模：胶位至模仁边缘30伽左右，模仁边缘至模胚边缘70伽左右。
如有滑块等机构，根据实际情况增加模胚的大小。
模仁须高出模板0.5伽，即合模后公、母板之间有1.0 mm的间隙。
加公模承板可防止公模的变形。
顶针板视情况增加顶针板导柱和导套。
5.7模具设计技术参考
5.7.1常用塑料材料缩水率取值原则
确定收缩率的方法，主要考虑塑料品种、塑件形状及壁厚。
对于缩水率范围较小的塑料，收缩值一般取平均值即可，塑件形状及壁厚可不作为主要考虑因素。
对于缩水率范围较大的塑料，收缩值应根据塑件形状，尤其是壁厚来酌情选择，同时要注意塑件各部位收缩的方向性。
5.7.2分模面选择原则
分模面不仅应选择在对塑件外观没有影响的位置，而且必须考虑易于清除或修整分模面处所
产生的溢料飞边。
选择时要力求避免分模面处产生飞边，有利于塑件的脱模。
分模面不应影响塑件的尺寸精度，应尽量减小脱模斜度带来塑件大小端尺寸的差异。
应尽量减小塑件在分模面上的投影面积，以避免此面积与注射机容许的最大注射面积接近时可能产生的溢料现象。
分模面应尽量与最后才能充填胶料的模仁表面相重合。
分模面应能使注射模分割成便于加工的零部件，以减小加工的难度。
5.7.3流道系统设计
小塑件：主流道D4,分流道D3
中塑件：主流道D6,分流道D5
大塑件：主流道D8,分流道D6,（主料道最大不超过D10）
公模潜伏式进流口与拉料销之间的距离不可小于 3.00mm
需要由脱料板顶出的流道，只能在母模板侧做梯形流道。
5.7.4脱模系统设计
顶针主要分布于容易粘住模仁而影响产品脱出的地方。
顶针的分布要对称以保持顶出力的平
衡，保证产品不变形。
①2及以下的顶针尽量用双层顶针，托长的标准规格为50、75、100
司筒尽量用标准规格。
滑块下有顶针、扁顶针、司筒的，必须先做早回机构。
5.7.5冷却系统设计原则
冷却水尽量流过模仁，特别是胶位比较深的地方。
冷却水道不能与顶针、镙丝及其他镶件发生干涉。
如果有必要时须调整镙丝或顶针的位置。
5.7.6排气槽设计原则
5.761在小于塑料材料溢边值的前提下，尽量取深一些
5.7.
6.2排气槽的位置选择。
排气槽不应朝向机器的操作侧开设，防止因溢
料而发生工伤事故。
排气槽应尽量开设在胶料最后填充的型腔部位，如流道或冷料
品一起脱模。
穴的终端。
排气槽最好开设在分模面上，使溢料的毛边随产
5.8模具设计审查一览表（续）。