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6S基本知识讲义(1)

6S基本知识讲义(1)
一整理放置准则类别类别使用频度使用频度处理方法处理方法备注备注必需必需物品物品每小时每小时放工作台上或随身携带放工作台上或随身携带每天每天现场存放工作台附近现场存放工作台附近每周每周现场存放现场存放每月每月仓库存储仓库存储三个月三个月仓库存储仓库存储定期检查定期检查半年半年仓库存储仓库存储定期检查定期检查一年一年仓库存储封存仓库存储封存定期检查定期检查两年两年仓库存储封存仓库存储封存定期检查定期检查未定未定有用有用仓库存储仓库存储定期检查定期检查不需要用不需要用变卖变卖废弃废弃定期清理定期清理不能用不能用废弃废弃变卖变卖立刻废弃立刻废弃一整理整理做好区分工作马上要用的暂时不用的长期不用的一整理整理的典型问题不用的杂物设备材料工具都堆放在仓库使仓库变成杂物存放地主要表现物品摆放不整齐将生产现场当作杂货铺什么样的东西将放在现场虽然现在不用但以后要用搬来搬去怪麻烦的因而不整理造成现场杂乱无章检查中常见问题对于大件的物品好不容易才放到现有的位置又要按照6s的要求进行整理觉得过几天发完以后再调整位置结果惰性成为习惯难以改正个别员工的抵触情绪表现在为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出而偏偏就找出我的缺点太不公平了一整理整顿就是消除无谓的寻找对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置排列整齐
现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
非必需 物品
未定
一年 两年 有用 不需要用 不能用
一、整理
整理-要领
做好区分工作
马上要用的
暂时不用的
长期不用的
一、整理
在工作中常常会出现以下情况: 1) 没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间; 2)各车间的成品、不良品、半成品及原料四处摆放,无标识、无区分,出货 时有时少数量,找不到,待出货后又冒了出来,让人哭笑不得。 3)工具随意放置,常有丢失现象发生,不得已重复申请购买。并且,因工具 丢失,工人间时常发生争吵,怀疑对方偷窃。 4)机台经常因故障临时停机,一维修就花去半天功夫,还缺少相关零部件; 相关辅助设施日常缺乏保养,一旦出问题,便措手不及,找不到零配件。 5)私人物品到处乱放,衣服,雨伞,梳子等放在机器或者窗户上。在车间里, 有些工人经常利用工作时间做私事,有的打电话,有的听收音机,有的干脆 一直戴着耳机。 6)地面很脏,天花板上的蜘蛛网随处可见,部分车间大门一直敞开,蚊虫、 灰尘飞扬。 7)虽然意识到了这些问题,但仍有不少管理人员认为,这些都是小问题,只

6S管理培训教材(DOC 83页)

6S管理培训教材(DOC 83页)

6S管理培训教材(DOC 83页)第一章明确6S的3大层面和8大效果第一节走近6S管理一、6S管理的内容6S管理的起源6S管理是由5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)发展而来。

5S管理源于日本,它对于企业中每位员工的日常行为提出要求,倡导从小事做起,力求每位员工都养成事事讲究的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。

作为一种管理模式,它没有太高深的理论,其最大优势在于让全体员工易于理解并全身心地投入,而对于管理基础薄弱的企业来讲,这正是它的可取之处,管理者与一线员工通过简单易懂的5S管理,几个月内就能提升和改善现场管理的状况和能力,从而为企业今后导入精益生产、全面设备管理等打下坚实基础。

中国企业结合国内如火如荼的安全生产活动,在5S 管理基础上增加了安全要素,形成了适合我国国情的6S管理。

6S管理通过展开整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁活动,最终提高产品品质和人员素质,提升企业的核心竞争力和形象。

1.分解6S管理的6个要素6S管理是指对现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理,包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)6个要素,因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称“6S”。

6S管理的各要素详细介绍1整理是指将生产现场的任何物品区分为必要物和不必要物,除了必要物留下来,其他都消除掉。

其目的是合理利用空间,打造清爽的生产现场。

2整顿是指把留下来的必要物按照规定位置摆放整齐并加以标示。

其目的是营造整齐的生产现场,使生产现场一目了然,节省寻找物品的时间。

3清扫是指将生产现场内看得见的与看不见的地方清扫干净,是现场保持干净。

其目的是打造干净的生产现场。

4清洁是指贯彻“不要放置不用的东西、不要乱丢物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求,将上面3S的实施化、规范化、并维持其效果。

其目的是通过制度化来维持成果。

6S培训教材(实用型)

6S培训教材(实用型)

ppt课件
9
3. 企业必须推行6S理由 6S不良会产生下列不良结果: 影响员工工作情绪; 造成职业伤害、灾难; 减少设备精度及使用寿命; 因标识不清而造成误用; 阻碍生产效率; 影响工作或产品质量。
ppt课件
10
以上不良现象会造成浪费,这些浪费包括: 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费
安全防患措施原则是:
I. “安全第一,预防为主”;
II. 操作前思考30秒
III. 提供适用的劳保用品
IV. 提供适宜的工作环境
V. 在相关文件或现场使用警示标记
VI. 通过培训提高员工对劳动安全与产品安全性的认识程度
VII. 产品安全性可通过潜在失效模式与后果分析后进行识别
VIII. 员工应爱护公共物品,收藏好本人工作使用的重要物品,以防丢失。
ppt课件
3
整理(Seiri)
➢ 在工作现场,区分要与不要的东西。
➢ 保留需要的东西;
➢ 撤除不需要的东西。
整顿(Seiton)
➢ 将需要的东西加以定位放置,并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
➢ 定位之后,要明确标示;
➢ 用完之后,要物归原位。
清扫(Seiso)
➢ 将不需要的东西加以排除、丢弃,以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
➢ 改造人性;
➢ 提高道德品质。
ppt课件
4
安全(Safety )
本要素主要系指:
1. 劳动安全 劳动安全是组织关注的一个焦点,组织应尽量减少直至杜绝安全事故的发生,如:
I. 消防安全 II. 化学品伤害 III. 电的伤害 IV. 转动的机器对人的伤害 V. 掉物伤人

‘6S’讲义培训教材1

‘6S’讲义培训教材1
其实己这收种事拾情吧是!非常见的。这里面有两个问题:
1、没有区分需要和不需要的,就进行整顿活动; 如果最初定好基准,收拾后再听听妻子的情况介绍,那一定会知道哪些东西放在哪 些地方了。
2、丈夫未发出整理指令。 在现场也一样,必须明确指示:整顿之前一定要进行整理! 在没有进行彻底整理的整顿是没有意义的。
妻:“你每天读完书到处乱扔,拍屁股就走,从来不收拾,你自己收拾 不行吗?
夫:“别说了,你收拾一下不就行了。” 妻子虽然有意见,还是把书收拾了。
夫:“哎……,我桌子上的资料,烟灰缸还有笔都放到哪里了,怎么这 么
简单的活都不会做?真没用!” 妻:“你说什么?是你让我收拾 ,但你没说这放哪,那放哪的。你以后 自
5、清扫
➢ 清扫不单单是扫除
清扫的定义:
将不要的东西,加以排除、丢弃,以保持工作场所无垃圾、无污垢之 状态。
------勤于擦拭机器设备; ------勤于维护工作场所。 在制造现场,如果等到机器设备已经停下来,才去处理,那损失会很 大。再者,如果机器设备不进行点检,没有点检记录,也不利于查找设备 损害的真正原因。 在推动6S活动时,依整理“需要”和“不需要”的基准,实施。
------现场时刻保持美观状态; ------维持前3S的效果。
如果房间1个星期不去管它会怎样? 那一定是物品到处都是,乱七八糟。清洁房间无法维持,无法发现脏、 污的地点。所以,每天进行整理、整顿和清扫,并维持清洁的状态,上面 的问题就解决了。 也就是说清洁不仅是维持前面3S的效果,它的目的也在于3S的彻底实 施。
• 执行例行扫除、清理污垢; •调查污垢来源,检讨对策方案,彻底根除; •废弃物放置区的规划、定位; •对废弃物进行处置,坚决丢掉不需要之物品; •建立清扫标准,划分责任区,并坚决执行。

最新6S培训教材精编版

最新6S培训教材精编版
4、工厂活性化与 6S
使工厂活跃起来
什么样的工厂称得上“好”工厂呢?“好”工厂的状态是什么样子的?下面列举几个主要的项目: 1、现场改善提案活跃; 2、从业人员全员有协力机制; 3、全员能够积极的解决问题。 在展开 6S活动的过程中,需要大家群策群力,积极提案。随着提案的增多,会发现工厂逐渐活跃起来,员工参与管理的意识在一步一步增强。
从理形成习惯!
5、6S 与实行力
如何才能使 6S 活动开展的更好?那就是追求习惯化! 大家都知道习惯的定义。想改变一种习惯是很难得的,有着各种的阻力。如:明明知道吸烟有害健康,想把它戒掉,但有几个人能……?! 有些人经常以“我们已经习惯了!”和“这是我的经验”为考虑问题的出发点,就会带有诸如“现在蛮好的啊!”、“变什么,费力、费时”,甚至给努力实施 6S 的人员设置各种障碍。 在 6S 的活动中,我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清洁、清扫,其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已,最主要的目的是在于通过细小单调的动作中,潜移默化改变员工的思想。使全员养成良好的习惯,进而能依照规定的事项(厂规、厂纪、各项规章制度、标准作业规程)来行动,变成一个有高尚情操的真正优秀员工。 6S 活动是一种人性提高,道德提升的“人性教育”活动,它的最综目的在于“教育”更在于“人”。 所以,大家一定要带着“将 6S 进行到底”的思想,这是 6S 能够顺利实施的关键!面对无论多么简单的问题都要切实行动,抛弃旧的不好的习惯,养成新的良好的习惯,走自主管理之路。
要还是不要?
整理② 要与不要的基准
基准要共通
2
千万不要光喊口号:“把不要的丢掉!!!”。 在进行整理时,一定要明确“丢掉什么,保留什么?”。 这就是基准。如果每个人都带着不同的基准显然是不可行的, 那只能造成混乱。 所以,基准一定要共通,而且向全员贯彻。 例如: 1年1次都不用的(价格限定)丢掉处理; 每天使用多次的东西放在作业场所的旁边; -------等

6S管理培训教材(PPT 45页)

6S管理培训教材(PPT 45页)
细节是精细化管理的基础 (jīchǔ) 细节的实质是:如虎添翼
第二十六页,共44页。
几个惯例(guànlì)观念的精细 化反思
〝框架下的自在〞,是细致有效的流程和严密的责任确立。按规那么 作业(zuòyè)的员工可以不听我的,可以不看法我或当我不存在。 〔某总 裁语〕
〝迷信的复杂化〞应该就是尽量使操作执行〔运用〕复杂化,而不是 规那么的制定复杂化。要使操作执行复杂化,规那么的制定就必需相对 〝复杂化〞,在这个层面说,复杂即精细。
五感:视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+觉得
眼耳手鼻口
第三十四页,共44页。
寻觅和肃清(sùqīng)〝六 源〞活动
污染源 清扫困难源 缺点(quēdiǎn)源 糜费源 缺陷源 事故风险源
第三十五页,共44页。
肃清(sùqīng)六〝源 〞活动 一.污染源:
1.灰尘、油污、废料、加工资料屑的来源。 2.更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。 3.要鼓舞员工去寻觅同时,鼓舞员工自己入手,以合理化建议的方式对这些污染源停止管理。 4.污染源的管理主要有两个方向,一个方向是源头控制,另一个方向是防护。
第三十二页,共44页。
要从改动心态(xīn tài)形 式做起
传统心态形式 只需是设备,反正是要出缺点的。 树立新的心态形式:只需规范(guīfàn) 到位,就不会出现缺点。
第三十三页,共44页。
设备(shèbèi)维护最 基本任务 清扫:不只是外表,要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗
漏等缺陷暴显露来,及时扫除; 润滑:少油、缺脂形成润滑不良,使设备运转不正常,局部零件过度
管理者的角色(jué sè)对6S的成功是至关 重要!

最新最全的6S管理培训教材(精品)

最新最全的6S管理培训教材(精品)

注意点 杜绝浪费的开始,
高效率的基础
整顿目标
1 整顿要形成不明白的人能立即 取出所要的东西的状态。
2 要站在新人、其它现场的人的
立场上来看,使得什么东西该 在什么地方更加明确。
3 对于放置处与被放置物,都要
想办法使其能立即取出使用。
4 另外,使用后要能立即恢复到 原位,没有放回或误放了马上 就可以知道。
减少库存数量
对原料、在制品首先固定 场所,规定数量和位置。 超过就应视为异常,另行 管理。
在产品、产成品、备品等 必须按“先入先出法”使 用
整顿的技巧
备品的明确标示
减少和合并油种名称,以减少种类 色彩管理 集中管理、分开标志管理,都要遵守规定的保管场所、数量和规则 根据油种和注油口的形状准备好用具 对防火、公害、安全方面都要考虑周到 改进注油方法和延长注油周期 备品的保管,可以考虑保存双份或确定最低库存量 保管中的东西要保持任何时候都能使用的状态。保管的要点,如污垢、伤痕、生锈等要 有明确的标示。
确定容量要点: 1.一旦确定, 就是法规;2.文件化;3.经常检 查。
原则三:规定放置方法
确定放置方法应考虑的几个方 面:
1)简单、易行; 6)分类 放置,同类集中;
2)取拿方便; 置,提高容率;
7)立体放
3)防错装置; 制,一目了然;
8)容量限
4)先进先出;
9)
总体外观整齐划一;
5)标识清楚; 看板管理。
10.危险物、溶剂应放在特定 的地方;
11.无法避免将物品放于定置 区域时,可悬挂“暂放” 牌,并注明理由时间。
原则二:确定放置容量(定容)
确定容量依据:1.位置离工 作现场远近;2.日使用频数多少; 3.搬运易繁程度;4.现场空间大 小;5.部品的保管性等。 确定容量原则:1.便于生产;2. 无用工时最低;3.现场整齐;4. 安全。

精选6S管理培训教材gub

精选6S管理培训教材gub

标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
安全警戒区注意有高差、突起之处作业安全指引
安全目视管理
实施步骤:
清理不要物
必要物分类
必要物合理定位
标识贴附
第一步
第二步
第三步
第四步
感谢您的下载观看
含义
目的
3S
清除工作场所内的脏污,保持工作场所干净
清 洁
将前面3S的做法制度化、标准化。
维持前面的成果
要点是: 区划责任区、建立检查制度。
4S
含义
目的
各部门的检查标准
仪器\设备点检制度
安全规范及监督标准
总结报告的作成基准
……
素 养
使员工养成按规定做事的习惯。
培养按规定做事、注重细节的员工,培养团队精神
6S管理
一、6S是什么
整理(SEIRI) 整顿(SEITON)清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)
6S=5S+Safety
整 理
将必需物品与非必需物品分开,在岗位上只放置必需物品
含义
腾出空间 防止混用
1S
目的
× ×
整顿 三要素
整顿的 “3要素”
场所
形成容易放回原处,方便查找的状态
方法
标识
体现做好整顿的标准
主\辅通道线
说明:主通道(黄色、线宽10CM)
主通道
辅通道
主通道
辅通道(黄色、线宽度8CM)
各区域线
不良品区
说明:一般区域线用黄色、宽度6CM;不良品区域用红色、合格品 区为绿色,宽度均6CM ;

6S教材

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(1)Share information
adidas-Salomon Continuous Improvement
Workplace organization and standardization Lean Programs
營造基礎
• 一個良好的6S條件﹐或者說﹐一個清潔﹐ 安全有秩序并用目視管理來與人溝通的工作場 合是我們作提高和改進的基礎.
以后
Lean Programs
以 前以后
adidas-Salomon Continuous Improvement
Lean Programs
以前
adidas-Salomon Continuous Improvement
以后 ???
Lean Programs
整頓(可視化工作區)
• 布告板應是什么樣﹐應放在哪里。 • 不同的顏色表示什么不同意思 • 人們可以在哪行走 • 危險區域 • 要求什么樣的安全工作服 • 設備標示和地板標示應是什么樣的
物料區域的顏色框
藍色框線
待加工材料
綠色框線
產成品
紅色框線(請勿用于地面和干牆 報面 廢.﹑ ) 返工和待定品
黃色框線
走道與定位物品﹐如展示版等
白色框線
其余的可移動物品﹐如﹕ 空箱﹑叉車﹐手推
(3).生產線與操作台的顏色標識
藍色牌
缺料/需要上料
綠色牌
請求移走成品
紅色牌
不良﹐質量問題/需要水蜘蛛或主管幫助
第六部分
6 S ’s
adidas-Salomon Continuous Improvement
Lean Programs
工作場合有組織﹕6S’s
是一個在簡單常識意義上包含以下的步驟的系統

6S教材

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壹、5S整理整顿一、前言一个人除八小时睡眠之外,其余有效活动用的时间大多是消耗在工作场所,工作场所环境的好坏影响到工作者的情绪、健康、安全,甚至影响到产品品质与生产力,因此,经营者确实有义务整理好工作环境,使工作者每日上班感觉到舒心和有意义,基于此,整理整顿是不容忽视的一个主题。

二、使工厂兴盛的要决:P Q C D S●P Q C D S(五“O”生产)「(P)客户对期望的产品、(Q)能以最好的品质、(C)最快的速度、(D)及最大的安心感、(S)最适当的价格去购买。

●制造业并不单是「制造产品的行业」,「制造业乃是服务业」。

●若彻底实施5S,可使产品和服务品质提高,生产力亦会增为1.5倍。

工厂所能提供的服务,是什么?三、管理生产工厂的五大目标“0”●你可以立刻取出模具吗?●有没有遇到过到处寻找夹具、工具或刀具的情形?●以3小时为1阶段的10分钟,算不得什么;但以1小时为1阶段的10分钟,却是可以致命的。

为了提高品质要达到无不良品●闪闪发亮。

在清洁美观的工厂中,不良品地十分疑眼的。

●因此在清洁美观的工厂里有不良品的话,大家都有会不好意思。

●就像我们不希望社会有不良少年般,我们也应该努力使我们的工厂也不做出任何不良品。

无不良品。

敏锐第一、清洁第二以降低成本为口号确保无浪费 ●工厂常保清洁,会使工作效率大为增加。

●把不要的东西清除掉,搬运货物时就会很顺利。

●闪闪发亮的设备,不会出故障,且效率也会大为提升。

严格遵守交期确保无延迟 ●清洁的工厂,愉快的工作场所,出勤也会随之提高。

●物品的有无,一目了然。

●机械运转灵活,不会停机。

●人、物、机械一切都顺利的话交期是不可能延误的。

安全第一确保无伤害●啊!危险!地上的油,终于还是让人滑倒了。

●霹雳叭啦,货倒了,又让红药水有用武之地了。

●宽松的衣服,十分危险。

一不注意就会受伤或引起火害,千万要注意。

稍加注意可免一生之伤害,清洁的工厂,就是安全的工厂。

四、5 S的基本概念五、5 S的目的为拥有良好的工作环境、养成良好的工作习惯、藉以达成降低成本、减少浪费、提高效率的目的。

6S教材

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“6S”教材-初稿第一節前言 01~02 第二節“6S”之含義 03~03 第三節“6S”之重要性與效能 04~07 第四節“6S”之實施 08~13 第五節“6S”之實施要訣 14~18 第六節“6S”之推行 19~22 第七節“6S”之實施技巧 23~25第一節前言為創造良好的生產環境和生產秩序,健全全員的安全意識,營造優秀的企業文化;滿足生產過程復雜性、生產管理的動態性、環境條件的多變性;充分利用生產資源和生產能力,均衡組織生產活動和合理控制庫存水準;使企業內各部緊密銜接,實現優質高產、安全運行、按期交貨、健康發展、加速資金周轉、節約物資消耗、降低成本、提高經濟效益、增長企業的競爭優勢,提升企業的競爭能力和生存能力, 抵禦市場之風險以適應全球經濟之發展.第二節“6S”之含義“6S”活動是對生產現場各生產要素所處狀態(主要是物的要素)不斷進行整理、整頓、清掃、清潔、提高素養與安全的活動.由于整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全這六個詞在日語中羅馬拼音的第一字母都是“S”,故稱“6S”.它是企業生產和作業管理一項基礎性的工作;是實現文明生產和安全生產的前提與基礎;不斷追求品質與效率;不斷發現與解決問題;不斷改善現場,降低成本;為企業創造更大的利潤.第三節“6S”之重要性與效能1.重要性要創造一個有效率、高品質、低成本的企業,第一步就要重視“整理、整頓、清潔”的工作,並徹底確實地把它做好.不論辦公場所、工作車間、儲物倉庫等地點,從地板、牆板、天花板及其物品放置,呈現于眼前均是亮麗、整潔;人員在井然有序的工作、物品在井然有序的流動;為達成上述之狀況,必須消除以下幾方面的浪費,亦是實施“6S”的重要性所在.第三節、“6S”之重要性與效能1.3.人員的浪費 1.4.士氣的浪費1.5.形象的浪費 1.6.效率的浪費1.7.品質的浪費 1.8.成本的浪費2.效能2.1.提升企業形象整齊清潔的工作環境,易于吸引顧客;且由于口碑相傳,會成為別人學習楷模.第三節“6S”之重要性與效能企業全員變成高素養之優秀人才,增強人格的尊嚴,提高積性與主動性,對自己的本職工作與企業付出更多愛心與耐心.2.3.減少浪費減少人員、場所、時間、資金等方面的浪費,降低生產成本,增加企業利潤.2.4.保障交期與安全生產工作場所寬敞明亮,通道順暢,物品放置有序,消除事故隱第三節“6S”之重要性與效能產活動的基本指導思想,只有安全才能保證生產順利進行.2.5.提升效率良好的工作環境和工作氣氛、高素養的工作伙伴,井然有序的物留與物流、工作效率自然會提高.2.6.保證產品品質均衡有序的物流,良好的工作環境與高度責任心的工作人員,當然能保證高品質.第四節“6S”之實施1.定義1.1.整理(Seire)期以降低作業成本之理念出發.將工作場所分類整理,區分為二類:一類為必要物品,另一類為不要的物品;並對必要的物品予以保留,不要的物品予以清除處理.1.2.整頓(Seiton)期以提高工作效率之理念出發.將整理留下之必要物品作整體規劃,並加以定位和定容,標示明了.1.3.清掃(Seiso)第四節“6S”之實施看得見與看不見的地方清掃干淨,保侍干淨、整潔、並消除污染源.1.4.清潔(seiketsu)期以激勵人員士之理念出發.維持上述“3S”之結果,保持工作揚所無污染,無灰塵之狀態,並防止污染源.1.5.素養(Shitsuke)期以防止工作災害且理念出發.讓企業內每位成員養成遵紀守規,自動自發的習慣.培養主動性與積極性.1.6.安全(Safety)第四節“6S”之實施過程中,不會因不合理處置與作業造成對人體、環境、設備的傷害和其它意外事故之發生,保證勞動者的生命安全和健康.2. 法則策略圖整頓Seiton整理Seire 將必要的物品定位,標示.清掃Seiso清潔Seiketsu素養Shitsuke安全Safety區分必要與不要的物品.將不要的物品清除, 保持工作現場美觀、整潔.工作人員養成良好習慣,遵紀守規.健全工作人員的安全意識,預防事故發生.第四節“6S”之實施3.目的3.1.整理騰出並活用空間;防止誤用、誤送、塑造清爽的工作場所.3.2.整頓使工作場所一目了然,工作環境整整齊齊,消除過多的的積壓物品與尋找物品的時間.3.3.清掃與清潔穩定產品品質,減少工業污染與再污染.3.4.素養與安全培養遵規守紀的員工,營造團隊精神,實行安全生產,保障生產第四節“6S”之實施4.三原則4.1.整理之“三清”原則4.1.1. 清理 4.1.2. 清除 4.1.3. 清爽 4.2.整頓之“三定”原則4.2.1. 定位置 4.2.2. 定品目 4.2.3. 定數量 4.3.清掃之“三掃”原則4.3.1. 掃漏 4.3.2. 掃黑 4.3.3. 掃怪第四節“6S”之實施4.4.清潔之“三不”原則4.4.1. 不制造髒亂 4.4.2.不擴散髒亂 4.4.3.不恢復髒亂 4.5.素養之“三守”原則4.5.1. 守紀律 4.5.2. 守時間 4.5.3. 守標準4.6.安全之“三保”原則4.6.1. 保障人身 4.6.2.保障財產 4.6.3.保障環境第五節“6S”之實施要訣1.整理如何區分要與不要的物品,大致可用如下的方法來區分.1.1.不能用的物品---不用,清出工作場所,作廢棄處理.1.2.不再使用的物品---不用,清出工作場所,作廢棄處理.1.3.1年內可能會再使用的物品---很少用,清出工作場所,放儲存室. 1.4.半年到1年左右用一次的物品---很少用,清出工作場所,放儲存室.1.5.1個月到3個月左右用一次的物品---少使用,清出工作場所,放儲存室.第五節“6S”之實施要訣1.6. 每天到每周用一次的物品---經常用,放置于工作場所旁邊.2. 整頓把不用的清理掉,留下有用有限的物品再加以定點定位放置,除了空間寬敞以外,更可免除需使用物品時的尋找時間,且對過量的物品也可即時處理,做法如下:2.1. 整理出空間 2.2. 規劃放置場所及位置2.3. 規劃放置方法 2.4. 規劃放置標示2.5. 擺放整齊,明確第五節“6S”之實施要訣3.1.地板、牆板、天花板其所有物品之清掃.3.2.機器工具、設備徹底清理.3.3.發現髒污問題,杜絕污染源.4.清潔4.1.塑造清潔的工作場所. 4.2.紅色標簽.4.3.目視管理. 4.4.查檢表.5.素養素養的實踐戰自內心而形之于外,由外在的表現再去塑造內心.第五節“6S”之實施要訣5.2.整頓:從心中就有“將必用的物品定位”之想法.5.3.清掃:從心中就有“徹底清理干淨,不整潔的工作環境是恥辱”的想法.5.4.清潔:從心中隨時“保持清潔”的想法.5.5.素養:心中不斷追求“完美”的想法.6.安全6.1.貫徹執行國家,企業有關安全生產和勞動保護的法律、法規及規章制度,努力改善勞動環境.第五節“6S”之實施要訣6.3.對勞動者進行安全教育,主要是崗位教育,以及某些危險崗位的專門教育.6.4.對生產現場進行檢查,包括綜合檢查,專業性檢查,季節性檢查和日常檢查,發現問題及時報備有關部門解決.6.5.采取相應的技術措施,消除事故隱患.第六節“6S”之推行1.消除意識障礙“6S”容易做,卻不易徹底或持久.究期原因,主要是“人”對它的認知不足,故要順利推行“6S”,第一步先消除人員意識的障礙.1.1.不了解的人,認為“6S”太簡單,沒什麼意義.1.2.雖然工作上問題較多,但與“6S”無關.1.3.工作已經好很多了,有必要再推行嗎?1.5.“6S”既然很簡單,卻要勞師眾,有必要嗎?第六節“6S”之推行1.7.做好了有沒有好處.2.成立推行組織,設置推行委員會.2.1.設定推行目標. 2.2.擬訂活動計劃及活動辦法.2.3.教育訓練之實施. 2.4.推行的方法.2.5.考核方法.3.展開文宣造勢活動.3.1.推行“6S”的目的、目標、宣傳口號、競賽辦法的宣傳活動.第六節“6S”之推行4. 教育訓練4.1 第一階段教育訓練.4.1.1.“6S”概論4.1.2.整理,整頓,紅牌子作戰.4.1.3.清掃,清潔.4.1.4.素養,安全.4.2.第二階段訓練內容4.2.1.QC改善手法.4.2.2.IE改善手法.5.實施第六節“6S”之推行改善手法的運用.5.2.將活動成果標準化.6.查核6.1.利用查核表.6.2.紅牌子作戰.7.競賽7.1.擬訂競賽獎勵辦法.第七節“6S”之實施技巧1.紅牌作戰1.1.運用醒目的“紅色”標簽標明問題之所在.1.2.實施方法1.2.1.整理:清楚區分“要”與”不要”的物品找出需要改善的事、物、場.1.2.2.整頓:將“不要”的物品與需要改善的事、地、物以“紅牌”標示.1.2.3.清掃:將有油污,不清潔的設備;髒污的生產現場與辦第七節“6S”之實施技巧1.2.4.清潔:減少“紅牌”數量.1.2.5.修養:有人繼續增加“紅牌”,有人努力減少“紅牌”.附: A.看到“紅牌”不可生氣,且相關人員應努力改善.B.掛紅牌的對象是材料、產品、設備、辦公桌、文檔,但是“人”不要掛上“紅牌”.1.2.6.安全:改善工作環境,消除事故隱患,達成文明與安全生產.2.目視管理目視管理在管理學內為一種很簡單,又很有效的管理方法.其第七節“6S”之實施技巧結果為“一看便知”,可消除尋找的的浪費,提高工作效率.3.查檢表推行任何活動,除了要有一個詳盡的計劃外,且推行過程中每一個要項均要定期檢查,了解進展情況,導入PDCA管理循環,若有偏差,采取修正措施.查檢表分兩種:一種為點檢用,只記入好與不好的符號;另一種是記錄評鑒的數據.。

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c. 室外 ——堆置在場外的生銹材料 ——料架、臺車、墊板上之未處理物品 ——廢鐵 ——模具、工裝夾具、工具 ——雜草、機車、汽車
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d. 工模夾具架上 ——不用的工模夾具 ——損壞的工模夾具 ——有否其他非工模夾具之物品
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e. 工具架、工具箱 ——鐵錐、螺絲板手、刀具、工具類 ——測微計、游標尺、度盤式量規 ——破布、手套、油類等消耗品 ——工具架(箱)本身,是否堪用
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二、6S簡介 1. 整理(SEIRI) 1.1 基本概念介紹 (1)定義
在工作現場區分需要與不需要的東西。 ——保管需要的東西; ——撤除不需要的东西。
P8
(2)別名 ——分類 ——紅單作戰
(3)對象 主要在工作現場清理被徒然占有而無效 用的「空間」。
P9
(4)原則 ——界定基准 ——全體動員 ——魄力決心
不要 A.地板上的:
1.紙箱、灰塵、雜物、煙蒂 2.油污 3.不再使用的設備治、工、模具 4.不再使用的辦公用品、垃圾筒 5.破墊板、紙箱、抹布、破籃框 6.呆料或過期樣品 7.呆人 B.桌子或櫥櫃的: 1.破舊的書箱、報紙 2.破椅墊 3.老舊無用的報表、帳本 4.損耗的工具、餘料、樣品 C.吊著的: 1.工作臺旁老舊的指示書 2.不再使用的配線配管 3.不再使用的老吊扇 4.不堪使用的手工挂具 5.更改后的部門指示牌 P24
6S讲义
P1
内容提要
一、序言
二、6S简介
1. 整理
2. 整顿
3. 清扫
4. 清洁
5. 修身
6. 安全
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三、6S之间关系 1. 6S关连图 2. 6S重心口诀
P3
四、6S效益 1. 企业必须推动6S的理由 2. 6S的效益(一) 3. 6S的效益(二) 4. 6S的效益(三) 5. 6S的效益(四)
a. 辦公場地(包括現場幹部的辦公桌,區域) ——辦公桌抽屜及櫥櫃、架子上之書籍、文件、
檔案、圖表; ——辦公桌面上的物品; ——測試品、樣品; ——公告欄、看板; ——牆上標語及海報。
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b. 地面(特另注意內部、死角) ——設備、大型工模夾具 ——臺車、拖板車 ——不良的半成品,材料 ——置放於現場各個角落的良品 、不良品、半成品 ——油桶、油箱、油罐、油污 ——垃圾筒 ——盆景或空花盆 ——紙屑,煙蒂
n. 對於現場任何物品都要存疑
o. 紅單時要『快、狠、準』
P23
——整理“要”與“不要”分類標準範例:
要 1.正常的設備,機器或電氣裝置 2.附屬設備(滑臺、工作臺、料架) 3.臺車、推車、拖車、堆高機 4.正常使用中的手工具、模、治具 5.正常的工作椅、板凳 6.尚有使用價值的消耗用品 7.原材料、半材料、成品 8.尚有利用價值的邊料 9.墊板、塑膠框、防塵用品 10.使用中的垃圾桶、垃圾袋 11.使用中的樣品 12.使用中的清潔用品 13.辦公用品、文具 14.美化用的海報、盆景 15.推行中的活動海報、看板 16.有用的書籍、雜誌、報表 17.其他(包括私人用品)
a. 全體員工每日努力地注意實行; b. 全公司每年定期舉辦1~2次之作戰活動; c. 紅單作戰之對策; d. 庫存品; e. 工作場所;
P22
f. 機械設備
g. 空間、地面
h. 設定紅單之張貼基準(依『整理基準表』)亦可
i. 超出期限者
j. 物品變質者
k. 物品可疑者
l. 紅單作戰時之心理
m. 以冷靜的眼光,觀摩物品
P12
1.2 推行方法介紹 (1)深切體會、建立共識
a. 確認不需要的東西。多餘的庫存,會造 成許多浪費;
b. 向全體同仁解說,取得共識; c. 下達整理的決心; d. 透過宣傳,營造氣氛; e. 不需要的東西,規定不得帶入廠內。
P13
(2)工作場所,全盤點檢 點檢出那些不需要的東西,多餘的庫存,玆 舉例說明如下:
P6
在企業內的所有場所與物品,藉由6S整理整 頓之推展,能充分系統化、整齊化、定位化,而 這種三化的效果,自然就呈現出企業最「美」的 一面。「環境品質管理(6S)」,不是一門新的 管理學科,實質上,它是企業整理整頓的重新包 裝,也就是說,在企業中,我們可以靠整理整頓來 創造一個良好舒適的環境品質,由於有了良好舒 適的工作環境,進而可以促進團隊和諧与提升生 產效率,實現每位同仁之工作理想。
a. 根據上面之過濾,訂出整理『需要』 與『不需要』的基準表;
b. 讓員工根據整理基準表,實施『紅單 作戰』;
c. 整理基準請參考下頁。
P21
(4)不需要物品『紅單作戰』(大掃除) 『紅單作戰』亦即使用紅色標簽(B5呎寸)對公 司工廠各角落的不需要物品,不管是誰,都可以加以發 掘,並加以整理的方法,是整理所運用之技巧之一。
P10
(5)目的 ——騰出寶貴的空間 ——防止誤用、誤送 ——防止變質與積壓資金 ——營造清爽工作場所
P11
(6)推行方法 ——深切體會、建立共識; ——工作場所全盤點; ——訂定「需要」與「不需要」的基準; ——不需要物品之處置; —— 需 要 物 品 調 查 使 用 頻 度 , 決 定 必 要 量 。
P4
一、序 言 人, 都是有理想的。 企業內上班族的理想,希望有良好的工作
環境,透過良好的工作環境,塑造高度的工作斗 志與熱忱的服務意愿.如何能夠創造上述良好的 工作環境呢?最簡單的方法,便是推行6S 活動。
P5
6S活動可以說是企業、真、善、美的基礎. 在企業內的各項員工規範、作業基準,藉6S的推 展,歷經目標設定、訓練指導、落實執行、對政 策修正,確保可以將每件事情做到最「真」的水 準.企業內的各項經營管理活動中,導入之時如 能兼顧企業之利益與同仁的好處,則必能有效執 行,貫徹到底,6S活動便是能達到此種兩全其美 的管理技術, 亦即所謂的「善的循環」。
P18
f. 零件倉庫 ——原材料 ——呆料 ——廢料 ——儲存架、櫃子、箱子 ——塑膠帶 ——標示牌、標簽 ——磅秤 ——墊板
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g. 天花板 ——配線配管 ——蜘蛛网 ——單位、部門壓克力指示牌 ——吊扇
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(3)訂Байду номын сангаас『需要』與『不需要』的基準
作現場全面盤點之后,可就盤點之所有現 場物品、東西,逐一過濾判定哪些是『要』, 哪些是『不要』的。
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