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6S基本知识讲义(1)
现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
非必需 物品
未定
一年 两年 有用 不需要用 不能用
一、整理
整理-要领
做好区分工作
马上要用的
暂时不用的
长期不用的
一、整理
在工作中常常会出现以下情况: 1) 没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间; 2)各车间的成品、不良品、半成品及原料四处摆放,无标识、无区分,出货 时有时少数量,找不到,待出货后又冒了出来,让人哭笑不得。 3)工具随意放置,常有丢失现象发生,不得已重复申请购买。并且,因工具 丢失,工人间时常发生争吵,怀疑对方偷窃。 4)机台经常因故障临时停机,一维修就花去半天功夫,还缺少相关零部件; 相关辅助设施日常缺乏保养,一旦出问题,便措手不及,找不到零配件。 5)私人物品到处乱放,衣服,雨伞,梳子等放在机器或者窗户上。在车间里, 有些工人经常利用工作时间做私事,有的打电话,有的听收音机,有的干脆 一直戴着耳机。 6)地面很脏,天花板上的蜘蛛网随处可见,部分车间大门一直敞开,蚊虫、 灰尘飞扬。 7)虽然意识到了这些问题,但仍有不少管理人员认为,这些都是小问题,只
6S管理培训教材(DOC 83页)
6S管理培训教材(DOC 83页)第一章明确6S的3大层面和8大效果第一节走近6S管理一、6S管理的内容6S管理的起源6S管理是由5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)发展而来。
5S管理源于日本,它对于企业中每位员工的日常行为提出要求,倡导从小事做起,力求每位员工都养成事事讲究的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。
作为一种管理模式,它没有太高深的理论,其最大优势在于让全体员工易于理解并全身心地投入,而对于管理基础薄弱的企业来讲,这正是它的可取之处,管理者与一线员工通过简单易懂的5S管理,几个月内就能提升和改善现场管理的状况和能力,从而为企业今后导入精益生产、全面设备管理等打下坚实基础。
中国企业结合国内如火如荼的安全生产活动,在5S 管理基础上增加了安全要素,形成了适合我国国情的6S管理。
6S管理通过展开整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁活动,最终提高产品品质和人员素质,提升企业的核心竞争力和形象。
1.分解6S管理的6个要素6S管理是指对现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理,包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)6个要素,因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称“6S”。
6S管理的各要素详细介绍1整理是指将生产现场的任何物品区分为必要物和不必要物,除了必要物留下来,其他都消除掉。
其目的是合理利用空间,打造清爽的生产现场。
2整顿是指把留下来的必要物按照规定位置摆放整齐并加以标示。
其目的是营造整齐的生产现场,使生产现场一目了然,节省寻找物品的时间。
3清扫是指将生产现场内看得见的与看不见的地方清扫干净,是现场保持干净。
其目的是打造干净的生产现场。
4清洁是指贯彻“不要放置不用的东西、不要乱丢物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求,将上面3S的实施化、规范化、并维持其效果。
其目的是通过制度化来维持成果。
6S培训教材(实用型)
ppt课件
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3. 企业必须推行6S理由 6S不良会产生下列不良结果: 影响员工工作情绪; 造成职业伤害、灾难; 减少设备精度及使用寿命; 因标识不清而造成误用; 阻碍生产效率; 影响工作或产品质量。
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以上不良现象会造成浪费,这些浪费包括: 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费
安全防患措施原则是:
I. “安全第一,预防为主”;
II. 操作前思考30秒
III. 提供适用的劳保用品
IV. 提供适宜的工作环境
V. 在相关文件或现场使用警示标记
VI. 通过培训提高员工对劳动安全与产品安全性的认识程度
VII. 产品安全性可通过潜在失效模式与后果分析后进行识别
VIII. 员工应爱护公共物品,收藏好本人工作使用的重要物品,以防丢失。
ppt课件
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整理(Seiri)
➢ 在工作现场,区分要与不要的东西。
➢ 保留需要的东西;
➢ 撤除不需要的东西。
整顿(Seiton)
➢ 将需要的东西加以定位放置,并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
➢ 定位之后,要明确标示;
➢ 用完之后,要物归原位。
清扫(Seiso)
➢ 将不需要的东西加以排除、丢弃,以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
➢ 改造人性;
➢ 提高道德品质。
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安全(Safety )
本要素主要系指:
1. 劳动安全 劳动安全是组织关注的一个焦点,组织应尽量减少直至杜绝安全事故的发生,如:
I. 消防安全 II. 化学品伤害 III. 电的伤害 IV. 转动的机器对人的伤害 V. 掉物伤人
‘6S’讲义培训教材1
1、没有区分需要和不需要的,就进行整顿活动; 如果最初定好基准,收拾后再听听妻子的情况介绍,那一定会知道哪些东西放在哪 些地方了。
2、丈夫未发出整理指令。 在现场也一样,必须明确指示:整顿之前一定要进行整理! 在没有进行彻底整理的整顿是没有意义的。
妻:“你每天读完书到处乱扔,拍屁股就走,从来不收拾,你自己收拾 不行吗?
夫:“别说了,你收拾一下不就行了。” 妻子虽然有意见,还是把书收拾了。
夫:“哎……,我桌子上的资料,烟灰缸还有笔都放到哪里了,怎么这 么
简单的活都不会做?真没用!” 妻:“你说什么?是你让我收拾 ,但你没说这放哪,那放哪的。你以后 自
5、清扫
➢ 清扫不单单是扫除
清扫的定义:
将不要的东西,加以排除、丢弃,以保持工作场所无垃圾、无污垢之 状态。
------勤于擦拭机器设备; ------勤于维护工作场所。 在制造现场,如果等到机器设备已经停下来,才去处理,那损失会很 大。再者,如果机器设备不进行点检,没有点检记录,也不利于查找设备 损害的真正原因。 在推动6S活动时,依整理“需要”和“不需要”的基准,实施。
------现场时刻保持美观状态; ------维持前3S的效果。
如果房间1个星期不去管它会怎样? 那一定是物品到处都是,乱七八糟。清洁房间无法维持,无法发现脏、 污的地点。所以,每天进行整理、整顿和清扫,并维持清洁的状态,上面 的问题就解决了。 也就是说清洁不仅是维持前面3S的效果,它的目的也在于3S的彻底实 施。
• 执行例行扫除、清理污垢; •调查污垢来源,检讨对策方案,彻底根除; •废弃物放置区的规划、定位; •对废弃物进行处置,坚决丢掉不需要之物品; •建立清扫标准,划分责任区,并坚决执行。
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使工厂活跃起来
什么样的工厂称得上“好”工厂呢?“好”工厂的状态是什么样子的?下面列举几个主要的项目: 1、现场改善提案活跃; 2、从业人员全员有协力机制; 3、全员能够积极的解决问题。 在展开 6S活动的过程中,需要大家群策群力,积极提案。随着提案的增多,会发现工厂逐渐活跃起来,员工参与管理的意识在一步一步增强。
从理形成习惯!
5、6S 与实行力
如何才能使 6S 活动开展的更好?那就是追求习惯化! 大家都知道习惯的定义。想改变一种习惯是很难得的,有着各种的阻力。如:明明知道吸烟有害健康,想把它戒掉,但有几个人能……?! 有些人经常以“我们已经习惯了!”和“这是我的经验”为考虑问题的出发点,就会带有诸如“现在蛮好的啊!”、“变什么,费力、费时”,甚至给努力实施 6S 的人员设置各种障碍。 在 6S 的活动中,我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清洁、清扫,其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已,最主要的目的是在于通过细小单调的动作中,潜移默化改变员工的思想。使全员养成良好的习惯,进而能依照规定的事项(厂规、厂纪、各项规章制度、标准作业规程)来行动,变成一个有高尚情操的真正优秀员工。 6S 活动是一种人性提高,道德提升的“人性教育”活动,它的最综目的在于“教育”更在于“人”。 所以,大家一定要带着“将 6S 进行到底”的思想,这是 6S 能够顺利实施的关键!面对无论多么简单的问题都要切实行动,抛弃旧的不好的习惯,养成新的良好的习惯,走自主管理之路。
要还是不要?
整理② 要与不要的基准
基准要共通
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千万不要光喊口号:“把不要的丢掉!!!”。 在进行整理时,一定要明确“丢掉什么,保留什么?”。 这就是基准。如果每个人都带着不同的基准显然是不可行的, 那只能造成混乱。 所以,基准一定要共通,而且向全员贯彻。 例如: 1年1次都不用的(价格限定)丢掉处理; 每天使用多次的东西放在作业场所的旁边; -------等
6S管理培训教材(PPT 45页)
第二十六页,共44页。
几个惯例(guànlì)观念的精细 化反思
〝框架下的自在〞,是细致有效的流程和严密的责任确立。按规那么 作业(zuòyè)的员工可以不听我的,可以不看法我或当我不存在。 〔某总 裁语〕
〝迷信的复杂化〞应该就是尽量使操作执行〔运用〕复杂化,而不是 规那么的制定复杂化。要使操作执行复杂化,规那么的制定就必需相对 〝复杂化〞,在这个层面说,复杂即精细。
五感:视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+觉得
眼耳手鼻口
第三十四页,共44页。
寻觅和肃清(sùqīng)〝六 源〞活动
污染源 清扫困难源 缺点(quēdiǎn)源 糜费源 缺陷源 事故风险源
第三十五页,共44页。
肃清(sùqīng)六〝源 〞活动 一.污染源:
1.灰尘、油污、废料、加工资料屑的来源。 2.更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。 3.要鼓舞员工去寻觅同时,鼓舞员工自己入手,以合理化建议的方式对这些污染源停止管理。 4.污染源的管理主要有两个方向,一个方向是源头控制,另一个方向是防护。
第三十二页,共44页。
要从改动心态(xīn tài)形 式做起
传统心态形式 只需是设备,反正是要出缺点的。 树立新的心态形式:只需规范(guīfàn) 到位,就不会出现缺点。
第三十三页,共44页。
设备(shèbèi)维护最 基本任务 清扫:不只是外表,要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗
漏等缺陷暴显露来,及时扫除; 润滑:少油、缺脂形成润滑不良,使设备运转不正常,局部零件过度
管理者的角色(jué sè)对6S的成功是至关 重要!
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注意点 杜绝浪费的开始,
高效率的基础
整顿目标
1 整顿要形成不明白的人能立即 取出所要的东西的状态。
2 要站在新人、其它现场的人的
立场上来看,使得什么东西该 在什么地方更加明确。
3 对于放置处与被放置物,都要
想办法使其能立即取出使用。
4 另外,使用后要能立即恢复到 原位,没有放回或误放了马上 就可以知道。
减少库存数量
对原料、在制品首先固定 场所,规定数量和位置。 超过就应视为异常,另行 管理。
在产品、产成品、备品等 必须按“先入先出法”使 用
整顿的技巧
备品的明确标示
减少和合并油种名称,以减少种类 色彩管理 集中管理、分开标志管理,都要遵守规定的保管场所、数量和规则 根据油种和注油口的形状准备好用具 对防火、公害、安全方面都要考虑周到 改进注油方法和延长注油周期 备品的保管,可以考虑保存双份或确定最低库存量 保管中的东西要保持任何时候都能使用的状态。保管的要点,如污垢、伤痕、生锈等要 有明确的标示。
确定容量要点: 1.一旦确定, 就是法规;2.文件化;3.经常检 查。
原则三:规定放置方法
确定放置方法应考虑的几个方 面:
1)简单、易行; 6)分类 放置,同类集中;
2)取拿方便; 置,提高容率;
7)立体放
3)防错装置; 制,一目了然;
8)容量限
4)先进先出;
9)
总体外观整齐划一;
5)标识清楚; 看板管理。
10.危险物、溶剂应放在特定 的地方;
11.无法避免将物品放于定置 区域时,可悬挂“暂放” 牌,并注明理由时间。
原则二:确定放置容量(定容)
确定容量依据:1.位置离工 作现场远近;2.日使用频数多少; 3.搬运易繁程度;4.现场空间大 小;5.部品的保管性等。 确定容量原则:1.便于生产;2. 无用工时最低;3.现场整齐;4. 安全。
精选6S管理培训教材gub
标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
安全警戒区注意有高差、突起之处作业安全指引
安全目视管理
实施步骤:
清理不要物
必要物分类
必要物合理定位
标识贴附
第一步
第二步
第三步
第四步
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含义
目的
3S
清除工作场所内的脏污,保持工作场所干净
清 洁
将前面3S的做法制度化、标准化。
维持前面的成果
要点是: 区划责任区、建立检查制度。
4S
含义
目的
各部门的检查标准
仪器\设备点检制度
安全规范及监督标准
总结报告的作成基准
……
素 养
使员工养成按规定做事的习惯。
培养按规定做事、注重细节的员工,培养团队精神
6S管理
一、6S是什么
整理(SEIRI) 整顿(SEITON)清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)
6S=5S+Safety
整 理
将必需物品与非必需物品分开,在岗位上只放置必需物品
含义
腾出空间 防止混用
1S
目的
× ×
整顿 三要素
整顿的 “3要素”
场所
形成容易放回原处,方便查找的状态
方法
标识
体现做好整顿的标准
主\辅通道线
说明:主通道(黄色、线宽10CM)
主通道
辅通道
主通道
辅通道(黄色、线宽度8CM)
各区域线
不良品区
说明:一般区域线用黄色、宽度6CM;不良品区域用红色、合格品 区为绿色,宽度均6CM ;
6S教材
(1)Share information
adidas-Salomon Continuous Improvement
Workplace organization and standardization Lean Programs
營造基礎
• 一個良好的6S條件﹐或者說﹐一個清潔﹐ 安全有秩序并用目視管理來與人溝通的工作場 合是我們作提高和改進的基礎.
以后
Lean Programs
以 前以后
adidas-Salomon Continuous Improvement
Lean Programs
以前
adidas-Salomon Continuous Improvement
以后 ???
Lean Programs
整頓(可視化工作區)
• 布告板應是什么樣﹐應放在哪里。 • 不同的顏色表示什么不同意思 • 人們可以在哪行走 • 危險區域 • 要求什么樣的安全工作服 • 設備標示和地板標示應是什么樣的
物料區域的顏色框
藍色框線
待加工材料
綠色框線
產成品
紅色框線(請勿用于地面和干牆 報面 廢.﹑ ) 返工和待定品
黃色框線
走道與定位物品﹐如展示版等
白色框線
其余的可移動物品﹐如﹕ 空箱﹑叉車﹐手推
(3).生產線與操作台的顏色標識
藍色牌
缺料/需要上料
綠色牌
請求移走成品
紅色牌
不良﹐質量問題/需要水蜘蛛或主管幫助
第六部分
6 S ’s
adidas-Salomon Continuous Improvement
Lean Programs
工作場合有組織﹕6S’s
是一個在簡單常識意義上包含以下的步驟的系統
6S教材
壹、5S整理整顿一、前言一个人除八小时睡眠之外,其余有效活动用的时间大多是消耗在工作场所,工作场所环境的好坏影响到工作者的情绪、健康、安全,甚至影响到产品品质与生产力,因此,经营者确实有义务整理好工作环境,使工作者每日上班感觉到舒心和有意义,基于此,整理整顿是不容忽视的一个主题。
二、使工厂兴盛的要决:P Q C D S●P Q C D S(五“O”生产)「(P)客户对期望的产品、(Q)能以最好的品质、(C)最快的速度、(D)及最大的安心感、(S)最适当的价格去购买。
●制造业并不单是「制造产品的行业」,「制造业乃是服务业」。
●若彻底实施5S,可使产品和服务品质提高,生产力亦会增为1.5倍。
工厂所能提供的服务,是什么?三、管理生产工厂的五大目标“0”●你可以立刻取出模具吗?●有没有遇到过到处寻找夹具、工具或刀具的情形?●以3小时为1阶段的10分钟,算不得什么;但以1小时为1阶段的10分钟,却是可以致命的。
为了提高品质要达到无不良品●闪闪发亮。
在清洁美观的工厂中,不良品地十分疑眼的。
●因此在清洁美观的工厂里有不良品的话,大家都有会不好意思。
●就像我们不希望社会有不良少年般,我们也应该努力使我们的工厂也不做出任何不良品。
无不良品。
敏锐第一、清洁第二以降低成本为口号确保无浪费 ●工厂常保清洁,会使工作效率大为增加。
●把不要的东西清除掉,搬运货物时就会很顺利。
●闪闪发亮的设备,不会出故障,且效率也会大为提升。
严格遵守交期确保无延迟 ●清洁的工厂,愉快的工作场所,出勤也会随之提高。
●物品的有无,一目了然。
●机械运转灵活,不会停机。
●人、物、机械一切都顺利的话交期是不可能延误的。
安全第一确保无伤害●啊!危险!地上的油,终于还是让人滑倒了。
●霹雳叭啦,货倒了,又让红药水有用武之地了。
●宽松的衣服,十分危险。
一不注意就会受伤或引起火害,千万要注意。
稍加注意可免一生之伤害,清洁的工厂,就是安全的工厂。
四、5 S的基本概念五、5 S的目的为拥有良好的工作环境、养成良好的工作习惯、藉以达成降低成本、减少浪费、提高效率的目的。
6S教材
“6S”教材-初稿第一節前言 01~02 第二節“6S”之含義 03~03 第三節“6S”之重要性與效能 04~07 第四節“6S”之實施 08~13 第五節“6S”之實施要訣 14~18 第六節“6S”之推行 19~22 第七節“6S”之實施技巧 23~25第一節前言為創造良好的生產環境和生產秩序,健全全員的安全意識,營造優秀的企業文化;滿足生產過程復雜性、生產管理的動態性、環境條件的多變性;充分利用生產資源和生產能力,均衡組織生產活動和合理控制庫存水準;使企業內各部緊密銜接,實現優質高產、安全運行、按期交貨、健康發展、加速資金周轉、節約物資消耗、降低成本、提高經濟效益、增長企業的競爭優勢,提升企業的競爭能力和生存能力, 抵禦市場之風險以適應全球經濟之發展.第二節“6S”之含義“6S”活動是對生產現場各生產要素所處狀態(主要是物的要素)不斷進行整理、整頓、清掃、清潔、提高素養與安全的活動.由于整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全這六個詞在日語中羅馬拼音的第一字母都是“S”,故稱“6S”.它是企業生產和作業管理一項基礎性的工作;是實現文明生產和安全生產的前提與基礎;不斷追求品質與效率;不斷發現與解決問題;不斷改善現場,降低成本;為企業創造更大的利潤.第三節“6S”之重要性與效能1.重要性要創造一個有效率、高品質、低成本的企業,第一步就要重視“整理、整頓、清潔”的工作,並徹底確實地把它做好.不論辦公場所、工作車間、儲物倉庫等地點,從地板、牆板、天花板及其物品放置,呈現于眼前均是亮麗、整潔;人員在井然有序的工作、物品在井然有序的流動;為達成上述之狀況,必須消除以下幾方面的浪費,亦是實施“6S”的重要性所在.第三節、“6S”之重要性與效能1.3.人員的浪費 1.4.士氣的浪費1.5.形象的浪費 1.6.效率的浪費1.7.品質的浪費 1.8.成本的浪費2.效能2.1.提升企業形象整齊清潔的工作環境,易于吸引顧客;且由于口碑相傳,會成為別人學習楷模.第三節“6S”之重要性與效能企業全員變成高素養之優秀人才,增強人格的尊嚴,提高積性與主動性,對自己的本職工作與企業付出更多愛心與耐心.2.3.減少浪費減少人員、場所、時間、資金等方面的浪費,降低生產成本,增加企業利潤.2.4.保障交期與安全生產工作場所寬敞明亮,通道順暢,物品放置有序,消除事故隱第三節“6S”之重要性與效能產活動的基本指導思想,只有安全才能保證生產順利進行.2.5.提升效率良好的工作環境和工作氣氛、高素養的工作伙伴,井然有序的物留與物流、工作效率自然會提高.2.6.保證產品品質均衡有序的物流,良好的工作環境與高度責任心的工作人員,當然能保證高品質.第四節“6S”之實施1.定義1.1.整理(Seire)期以降低作業成本之理念出發.將工作場所分類整理,區分為二類:一類為必要物品,另一類為不要的物品;並對必要的物品予以保留,不要的物品予以清除處理.1.2.整頓(Seiton)期以提高工作效率之理念出發.將整理留下之必要物品作整體規劃,並加以定位和定容,標示明了.1.3.清掃(Seiso)第四節“6S”之實施看得見與看不見的地方清掃干淨,保侍干淨、整潔、並消除污染源.1.4.清潔(seiketsu)期以激勵人員士之理念出發.維持上述“3S”之結果,保持工作揚所無污染,無灰塵之狀態,並防止污染源.1.5.素養(Shitsuke)期以防止工作災害且理念出發.讓企業內每位成員養成遵紀守規,自動自發的習慣.培養主動性與積極性.1.6.安全(Safety)第四節“6S”之實施過程中,不會因不合理處置與作業造成對人體、環境、設備的傷害和其它意外事故之發生,保證勞動者的生命安全和健康.2. 法則策略圖整頓Seiton整理Seire 將必要的物品定位,標示.清掃Seiso清潔Seiketsu素養Shitsuke安全Safety區分必要與不要的物品.將不要的物品清除, 保持工作現場美觀、整潔.工作人員養成良好習慣,遵紀守規.健全工作人員的安全意識,預防事故發生.第四節“6S”之實施3.目的3.1.整理騰出並活用空間;防止誤用、誤送、塑造清爽的工作場所.3.2.整頓使工作場所一目了然,工作環境整整齊齊,消除過多的的積壓物品與尋找物品的時間.3.3.清掃與清潔穩定產品品質,減少工業污染與再污染.3.4.素養與安全培養遵規守紀的員工,營造團隊精神,實行安全生產,保障生產第四節“6S”之實施4.三原則4.1.整理之“三清”原則4.1.1. 清理 4.1.2. 清除 4.1.3. 清爽 4.2.整頓之“三定”原則4.2.1. 定位置 4.2.2. 定品目 4.2.3. 定數量 4.3.清掃之“三掃”原則4.3.1. 掃漏 4.3.2. 掃黑 4.3.3. 掃怪第四節“6S”之實施4.4.清潔之“三不”原則4.4.1. 不制造髒亂 4.4.2.不擴散髒亂 4.4.3.不恢復髒亂 4.5.素養之“三守”原則4.5.1. 守紀律 4.5.2. 守時間 4.5.3. 守標準4.6.安全之“三保”原則4.6.1. 保障人身 4.6.2.保障財產 4.6.3.保障環境第五節“6S”之實施要訣1.整理如何區分要與不要的物品,大致可用如下的方法來區分.1.1.不能用的物品---不用,清出工作場所,作廢棄處理.1.2.不再使用的物品---不用,清出工作場所,作廢棄處理.1.3.1年內可能會再使用的物品---很少用,清出工作場所,放儲存室. 1.4.半年到1年左右用一次的物品---很少用,清出工作場所,放儲存室.1.5.1個月到3個月左右用一次的物品---少使用,清出工作場所,放儲存室.第五節“6S”之實施要訣1.6. 每天到每周用一次的物品---經常用,放置于工作場所旁邊.2. 整頓把不用的清理掉,留下有用有限的物品再加以定點定位放置,除了空間寬敞以外,更可免除需使用物品時的尋找時間,且對過量的物品也可即時處理,做法如下:2.1. 整理出空間 2.2. 規劃放置場所及位置2.3. 規劃放置方法 2.4. 規劃放置標示2.5. 擺放整齊,明確第五節“6S”之實施要訣3.1.地板、牆板、天花板其所有物品之清掃.3.2.機器工具、設備徹底清理.3.3.發現髒污問題,杜絕污染源.4.清潔4.1.塑造清潔的工作場所. 4.2.紅色標簽.4.3.目視管理. 4.4.查檢表.5.素養素養的實踐戰自內心而形之于外,由外在的表現再去塑造內心.第五節“6S”之實施要訣5.2.整頓:從心中就有“將必用的物品定位”之想法.5.3.清掃:從心中就有“徹底清理干淨,不整潔的工作環境是恥辱”的想法.5.4.清潔:從心中隨時“保持清潔”的想法.5.5.素養:心中不斷追求“完美”的想法.6.安全6.1.貫徹執行國家,企業有關安全生產和勞動保護的法律、法規及規章制度,努力改善勞動環境.第五節“6S”之實施要訣6.3.對勞動者進行安全教育,主要是崗位教育,以及某些危險崗位的專門教育.6.4.對生產現場進行檢查,包括綜合檢查,專業性檢查,季節性檢查和日常檢查,發現問題及時報備有關部門解決.6.5.采取相應的技術措施,消除事故隱患.第六節“6S”之推行1.消除意識障礙“6S”容易做,卻不易徹底或持久.究期原因,主要是“人”對它的認知不足,故要順利推行“6S”,第一步先消除人員意識的障礙.1.1.不了解的人,認為“6S”太簡單,沒什麼意義.1.2.雖然工作上問題較多,但與“6S”無關.1.3.工作已經好很多了,有必要再推行嗎?1.5.“6S”既然很簡單,卻要勞師眾,有必要嗎?第六節“6S”之推行1.7.做好了有沒有好處.2.成立推行組織,設置推行委員會.2.1.設定推行目標. 2.2.擬訂活動計劃及活動辦法.2.3.教育訓練之實施. 2.4.推行的方法.2.5.考核方法.3.展開文宣造勢活動.3.1.推行“6S”的目的、目標、宣傳口號、競賽辦法的宣傳活動.第六節“6S”之推行4. 教育訓練4.1 第一階段教育訓練.4.1.1.“6S”概論4.1.2.整理,整頓,紅牌子作戰.4.1.3.清掃,清潔.4.1.4.素養,安全.4.2.第二階段訓練內容4.2.1.QC改善手法.4.2.2.IE改善手法.5.實施第六節“6S”之推行改善手法的運用.5.2.將活動成果標準化.6.查核6.1.利用查核表.6.2.紅牌子作戰.7.競賽7.1.擬訂競賽獎勵辦法.第七節“6S”之實施技巧1.紅牌作戰1.1.運用醒目的“紅色”標簽標明問題之所在.1.2.實施方法1.2.1.整理:清楚區分“要”與”不要”的物品找出需要改善的事、物、場.1.2.2.整頓:將“不要”的物品與需要改善的事、地、物以“紅牌”標示.1.2.3.清掃:將有油污,不清潔的設備;髒污的生產現場與辦第七節“6S”之實施技巧1.2.4.清潔:減少“紅牌”數量.1.2.5.修養:有人繼續增加“紅牌”,有人努力減少“紅牌”.附: A.看到“紅牌”不可生氣,且相關人員應努力改善.B.掛紅牌的對象是材料、產品、設備、辦公桌、文檔,但是“人”不要掛上“紅牌”.1.2.6.安全:改善工作環境,消除事故隱患,達成文明與安全生產.2.目視管理目視管理在管理學內為一種很簡單,又很有效的管理方法.其第七節“6S”之實施技巧結果為“一看便知”,可消除尋找的的浪費,提高工作效率.3.查檢表推行任何活動,除了要有一個詳盡的計劃外,且推行過程中每一個要項均要定期檢查,了解進展情況,導入PDCA管理循環,若有偏差,采取修正措施.查檢表分兩種:一種為點檢用,只記入好與不好的符號;另一種是記錄評鑒的數據.。
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c. 室外 ——堆置在場外的生銹材料 ——料架、臺車、墊板上之未處理物品 ——廢鐵 ——模具、工裝夾具、工具 ——雜草、機車、汽車
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d. 工模夾具架上 ——不用的工模夾具 ——損壞的工模夾具 ——有否其他非工模夾具之物品
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e. 工具架、工具箱 ——鐵錐、螺絲板手、刀具、工具類 ——測微計、游標尺、度盤式量規 ——破布、手套、油類等消耗品 ——工具架(箱)本身,是否堪用
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二、6S簡介 1. 整理(SEIRI) 1.1 基本概念介紹 (1)定義
在工作現場區分需要與不需要的東西。 ——保管需要的東西; ——撤除不需要的东西。
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(2)別名 ——分類 ——紅單作戰
(3)對象 主要在工作現場清理被徒然占有而無效 用的「空間」。
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(4)原則 ——界定基准 ——全體動員 ——魄力決心
不要 A.地板上的:
1.紙箱、灰塵、雜物、煙蒂 2.油污 3.不再使用的設備治、工、模具 4.不再使用的辦公用品、垃圾筒 5.破墊板、紙箱、抹布、破籃框 6.呆料或過期樣品 7.呆人 B.桌子或櫥櫃的: 1.破舊的書箱、報紙 2.破椅墊 3.老舊無用的報表、帳本 4.損耗的工具、餘料、樣品 C.吊著的: 1.工作臺旁老舊的指示書 2.不再使用的配線配管 3.不再使用的老吊扇 4.不堪使用的手工挂具 5.更改后的部門指示牌 P24
6S讲义
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内容提要
一、序言
二、6S简介
1. 整理
2. 整顿
3. 清扫
4. 清洁
5. 修身
6. 安全
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三、6S之间关系 1. 6S关连图 2. 6S重心口诀
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四、6S效益 1. 企业必须推动6S的理由 2. 6S的效益(一) 3. 6S的效益(二) 4. 6S的效益(三) 5. 6S的效益(四)
a. 辦公場地(包括現場幹部的辦公桌,區域) ——辦公桌抽屜及櫥櫃、架子上之書籍、文件、
檔案、圖表; ——辦公桌面上的物品; ——測試品、樣品; ——公告欄、看板; ——牆上標語及海報。
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b. 地面(特另注意內部、死角) ——設備、大型工模夾具 ——臺車、拖板車 ——不良的半成品,材料 ——置放於現場各個角落的良品 、不良品、半成品 ——油桶、油箱、油罐、油污 ——垃圾筒 ——盆景或空花盆 ——紙屑,煙蒂
n. 對於現場任何物品都要存疑
o. 紅單時要『快、狠、準』
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——整理“要”與“不要”分類標準範例:
要 1.正常的設備,機器或電氣裝置 2.附屬設備(滑臺、工作臺、料架) 3.臺車、推車、拖車、堆高機 4.正常使用中的手工具、模、治具 5.正常的工作椅、板凳 6.尚有使用價值的消耗用品 7.原材料、半材料、成品 8.尚有利用價值的邊料 9.墊板、塑膠框、防塵用品 10.使用中的垃圾桶、垃圾袋 11.使用中的樣品 12.使用中的清潔用品 13.辦公用品、文具 14.美化用的海報、盆景 15.推行中的活動海報、看板 16.有用的書籍、雜誌、報表 17.其他(包括私人用品)
a. 全體員工每日努力地注意實行; b. 全公司每年定期舉辦1~2次之作戰活動; c. 紅單作戰之對策; d. 庫存品; e. 工作場所;
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f. 機械設備
g. 空間、地面
h. 設定紅單之張貼基準(依『整理基準表』)亦可
i. 超出期限者
j. 物品變質者
k. 物品可疑者
l. 紅單作戰時之心理
m. 以冷靜的眼光,觀摩物品
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1.2 推行方法介紹 (1)深切體會、建立共識
a. 確認不需要的東西。多餘的庫存,會造 成許多浪費;
b. 向全體同仁解說,取得共識; c. 下達整理的決心; d. 透過宣傳,營造氣氛; e. 不需要的東西,規定不得帶入廠內。
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(2)工作場所,全盤點檢 點檢出那些不需要的東西,多餘的庫存,玆 舉例說明如下:
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在企業內的所有場所與物品,藉由6S整理整 頓之推展,能充分系統化、整齊化、定位化,而 這種三化的效果,自然就呈現出企業最「美」的 一面。「環境品質管理(6S)」,不是一門新的 管理學科,實質上,它是企業整理整頓的重新包 裝,也就是說,在企業中,我們可以靠整理整頓來 創造一個良好舒適的環境品質,由於有了良好舒 適的工作環境,進而可以促進團隊和諧与提升生 產效率,實現每位同仁之工作理想。
a. 根據上面之過濾,訂出整理『需要』 與『不需要』的基準表;
b. 讓員工根據整理基準表,實施『紅單 作戰』;
c. 整理基準請參考下頁。
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(4)不需要物品『紅單作戰』(大掃除) 『紅單作戰』亦即使用紅色標簽(B5呎寸)對公 司工廠各角落的不需要物品,不管是誰,都可以加以發 掘,並加以整理的方法,是整理所運用之技巧之一。
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(5)目的 ——騰出寶貴的空間 ——防止誤用、誤送 ——防止變質與積壓資金 ——營造清爽工作場所
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(6)推行方法 ——深切體會、建立共識; ——工作場所全盤點; ——訂定「需要」與「不需要」的基準; ——不需要物品之處置; —— 需 要 物 品 調 查 使 用 頻 度 , 決 定 必 要 量 。
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一、序 言 人, 都是有理想的。 企業內上班族的理想,希望有良好的工作
環境,透過良好的工作環境,塑造高度的工作斗 志與熱忱的服務意愿.如何能夠創造上述良好的 工作環境呢?最簡單的方法,便是推行6S 活動。
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6S活動可以說是企業、真、善、美的基礎. 在企業內的各項員工規範、作業基準,藉6S的推 展,歷經目標設定、訓練指導、落實執行、對政 策修正,確保可以將每件事情做到最「真」的水 準.企業內的各項經營管理活動中,導入之時如 能兼顧企業之利益與同仁的好處,則必能有效執 行,貫徹到底,6S活動便是能達到此種兩全其美 的管理技術, 亦即所謂的「善的循環」。
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f. 零件倉庫 ——原材料 ——呆料 ——廢料 ——儲存架、櫃子、箱子 ——塑膠帶 ——標示牌、標簽 ——磅秤 ——墊板
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g. 天花板 ——配線配管 ——蜘蛛网 ——單位、部門壓克力指示牌 ——吊扇
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(3)訂Байду номын сангаас『需要』與『不需要』的基準
作現場全面盤點之后,可就盤點之所有現 場物品、東西,逐一過濾判定哪些是『要』, 哪些是『不要』的。