焊接工艺作业指导书(1)
电子元件焊接工艺作业指导书
电子元件焊接工艺作业指导书第1章基础知识 (3)1.1 电子元件概述 (4)1.2 焊接工艺的基本原理 (4)第2章焊接材料与工具 (4)2.1 焊料与助焊剂 (4)2.1.1 焊料 (4)2.1.2 助焊剂 (4)2.2 焊接工具及其选用 (5)2.2.1 焊接工具概述 (5)2.2.2 焊台的选用 (5)2.2.3 烙铁的选用 (5)2.2.4 吸锡器 (5)2.2.5 焊接辅助工具 (5)2.3 防护用品与安全操作 (5)2.3.1 防护用品 (5)2.3.2 安全操作 (5)第3章焊接前的准备 (6)3.1 元件检查与整理 (6)3.1.1 元件外观检查 (6)3.1.2 元件电气功能检查 (6)3.1.3 元件标识检查 (6)3.1.4 元件分类整理 (6)3.2 焊接工作台的布置 (6)3.2.1 工作台面积 (6)3.2.2 工作台整洁 (6)3.2.3 焊接工具及材料摆放 (6)3.2.4 防止元件损伤 (6)3.3 焊接设备的调试与维护 (7)3.3.1 设备调试 (7)3.3.2 焊接设备维护 (7)3.3.3 焊接工具检查 (7)3.3.4 安全防护 (7)第4章手工焊接技术 (7)4.1 焊接基本操作步骤 (7)4.1.1 准备工作 (7)4.1.2 焊接步骤 (7)4.2 常见焊接缺陷及其预防 (8)4.2.1 冷焊 (8)4.2.2 气孔 (8)4.2.3 桥接 (8)4.2.4 虚焊 (8)4.3.1 外观检查 (8)4.3.2 功能检查 (8)4.3.3 焊接质量评判 (8)第5章自动焊接技术 (8)5.1 自动焊接设备概述 (8)5.1.1 设备分类 (8)5.1.2 设备选型 (8)5.2 自动焊接工艺参数的选择 (9)5.2.1 焊接电流 (9)5.2.2 焊接速度 (9)5.2.3 焊接时间 (9)5.2.4 焊接压力 (9)5.3 自动焊接质量的控制 (9)5.3.1 焊接质量控制措施 (9)5.3.2 焊接质量检测 (9)5.3.3 异常处理 (10)第6章特殊焊接工艺 (10)6.1 无铅焊接技术 (10)6.1.1 概述 (10)6.1.2 无铅焊接材料 (10)6.1.3 无铅焊接工艺参数 (10)6.1.4 无铅焊接注意事项 (10)6.2 气相焊接技术 (10)6.2.1 概述 (10)6.2.2 气相焊接设备与材料 (10)6.2.3 气相焊接工艺参数 (10)6.2.4 气相焊接注意事项 (11)6.3 激光焊接与超声波焊接技术 (11)6.3.1 激光焊接技术 (11)6.3.1.1 概述 (11)6.3.1.2 激光焊接设备与材料 (11)6.3.1.3 激光焊接工艺参数 (11)6.3.1.4 激光焊接注意事项 (11)6.3.2 超声波焊接技术 (11)6.3.2.1 概述 (11)6.3.2.2 超声波焊接设备与材料 (11)6.3.2.3 超声波焊接工艺参数 (11)6.3.2.4 超声波焊接注意事项 (12)第7章表面贴装技术（SMT） (12)7.1 SMT工艺概述 (12)7.2 贴片元件的安装与焊接 (12)7.2.1 贴片元件安装 (12)7.2.2 贴片元件焊接 (12)7.3.1 焊接质量检查 (12)7.3.2 质量控制措施 (13)第8章焊接后处理 (13)8.1 焊接后清洗工艺 (13)8.1.1 清洗目的 (13)8.1.2 清洗方法 (13)8.1.3 清洗流程 (13)8.1.4 清洗注意事项 (13)8.2 焊接后检验与返修 (14)8.2.1 检验目的 (14)8.2.2 检验方法 (14)8.2.3 检验标准 (14)8.2.4 返修流程 (14)8.3 焊点加固与保护 (14)8.3.1 加固目的 (14)8.3.2 加固方法 (14)8.3.3 加固注意事项 (14)第9章焊接质量缺陷分析及解决措施 (15)9.1 焊接质量缺陷的分类 (15)9.2 常见焊接缺陷原因分析 (15)9.2.1 焊点缺陷 (15)9.2.2 焊接形状缺陷 (15)9.2.3 焊接结构缺陷 (15)9.2.4 焊接功能缺陷 (15)9.3 焊接缺陷解决措施 (15)9.3.1 焊点缺陷解决措施 (15)9.3.2 焊接形状缺陷解决措施 (16)9.3.3 焊接结构缺陷解决措施 (16)9.3.4 焊接功能缺陷解决措施 (16)第10章焊接工艺管理与优化 (16)10.1 焊接工艺文件的编制与管理 (16)10.1.1 编制焊接工艺文件 (16)10.1.2 焊接工艺文件管理 (16)10.2 焊接过程控制与优化 (16)10.2.1 焊接过程控制 (16)10.2.2 焊接过程优化 (17)10.3 焊接工艺发展趋势与新技术应用展望 (17)10.3.1 焊接工艺发展趋势 (17)10.3.2 新技术应用展望 (17)第1章基础知识1.1 电子元件概述电子元件是电子产品中的基本组成部分，其种类繁多，功能各异。
焊接作业指导书与焊接工艺
焊接作业指导书与焊接工艺焊接作业指导书1. 焊接作业前准备：- 确认焊接工件和焊接材料的材质和规格。
- 检查焊接设备，确保设备正常运行。
- 准备所需的焊接电极、焊丝、气体等。
2. 焊接工艺选择：- 根据焊接材料的性质和要求，选择适当的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。
3. 焊接工艺参数设定：- 根据焊接材料和焊接工艺的要求，设置适当的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4. 焊接准备：- 清洁焊接工件表面，去除油污、氧化物等。
- 对于较大的焊接工件，可以采用预热的方式，以提高焊接质量。
5. 焊接操作：- 按照焊接工艺要求，进行焊接操作。
- 控制焊接电流、电压等参数，保持焊接过程的稳定。
6. 焊接质量检查：- 检查焊缝的外观质量，如焊缝的形状、焊缝的完整性等。
- 进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
7. 焊接后处理：- 对焊接工件进行清洁，去除焊渣、氧化物等。
- 进行必要的热处理，如回火处理、退火处理等。
焊接工艺1. 手工电弧焊：- 使用电弧焊机和焊条进行焊接。
- 适用于焊接较小的工件，焊接速度较慢。
2. 气体保护焊：- 使用气体保护焊机和焊丝进行焊接。
- 适用于焊接不锈钢、铝合金等材料，焊接速度较快。
3. 熔化极气体保护焊：- 使用熔化极焊机和焊丝进行焊接。
- 适用于焊接高强度钢、合金钢等材料，焊接速度较快。
4. 焊接自动化：- 使用机器人进行焊接操作。
- 适用于大批量焊接，提高生产效率和焊接质量。
5. 激光焊接：- 使用激光进行焊接。
- 适用于焊接高精度、高要求的工件，焊接速度较快。
6. 电阻焊接：- 使用电流通过工件产生热量进行焊接。
- 适用于焊接导电性好的材料，焊接速度较快。
注意事项：- 在进行焊接作业时，要注意个人安全，佩戴防护眼镜、手套等。
- 确保焊接设备的接地良好，避免电击事故的发生。
- 控制焊接参数，避免焊接过程中产生过高的温度，导致焊接材料变形或熔化。
- 进行焊接后的质量检查，确保焊接质量符合要求。
焊接作业指导书(1)
目录一、母材准备 (3)二、焊材准备 (4)三、焊接接头的装配要求 (6)四、定位焊 (7)五、焊接环境 (7)六、预热和道间温度控制 (8)七、焊后消除应力处理 (9)八、引弧板、引出板和衬垫 (10)九、焊接工艺技术要求 (11)十、焊接变形的控制 (13)十一、返修焊 (14)十二、焊件矫正 (15)十三、焊缝清根 (15)十四、临时焊缝 (16)十五、引弧和熄弧 (16)一、母材准备1、母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺欠。
待焊接的表面及距焊缝位置50mm范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。
2、坡口精度要求3图夹层缺欠示意二、焊材准备1、焊接材料熔敷金属的力学性能应不低于相应母材标准的下限值或满足设计文件要求。
2、焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录。
3、低氢型焊条的烘干应符合下列要求：1）焊条使用前在300~430℃温度下烘干1.0~2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。
焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘干温度的一半，烘干时间以烘箱到达最终烘干温度后开始计算；2）烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；3）焊条烘干后放置时间不应超过4h，用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊条，烘干后放置时间不应超过2h。
重新烘干次数不应超过2次。
4、焊剂应符合下述要求：1）使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙；已潮湿或结块的焊剂严禁使用；2）用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊剂，烘焙后在大气中放置时间不应超过4h。
5、焊丝表面和电渣焊的熔化或非熔化导管应无油污、锈蚀。
6）栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施。
受潮的焊接瓷环使用前应在120～150℃烘干2h。
7）常用结构钢钢材的焊接材料可按下表的规定选配。
2.当所焊接的接头板厚≥25mm时，手工焊条电弧焊应采用低氢焊条焊接；3.表中XX、-X、X为对应焊材标准中的焊材类别。
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、总则1、焊工资格1.1.1 参与焊接旳焊工必须通过专业技术培训，上岗旳焊工应按焊接种类（埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊）和不一样旳焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗，不得超越资格证规定旳范围和有效期进行焊接作业。
1.1.2 上岗旳焊工必须通过技术交底，熟悉所承担旳工艺规定。
2、焊接材料1.2.1 焊接材料旳储存温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。
当班未使用完旳焊丝应回收，不得外露寄存过夜。
1.2.2 所有焊接材料必须经复检合格后方能使用。
1.2.3 J507Ni焊条须经350℃烘焙1小时后方可使用，SJ101q 焊剂须经300~350℃烘焙1~2小时后使用。
1.2.4 焊剂中不容许混入熔渣和赃物。
反复使用旳焊剂不不小于60目旳细粉粒旳量不得超过总量旳5%。
1.2.5 采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2 气体保护焊采用旳CO2 气体纯度应不低于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3、焊接环境1.3.1 焊接区域必须防风、防雨，否则须加设防风、雨设施或停止施焊。
1.3.2 焊接施工环境温度不得低于5℃，环境相对湿度不旳高于80%，否则采用火焰烘烤或其他必要旳工艺措施除湿。
4、接头准备1.4.1 焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其他杂物，清除范围见下图所示。
（）对接接头1.4.2 加工不整洁旳坡口规定打磨光顺，不得有大旳凸起和凹陷。
1.4.3 焊接前应检查并确认所使用旳设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。
1.4.4 所有使用埋弧自动焊焊接旳焊缝两端均应设引、熄弧板，所有引、熄弧板旳材质、板厚和坡口形式都必须与正式杆件相似，且应不不不小于100mm、宽80mm。
1.4.5 对接焊前对板件组装错边应认真检查：板厚＜25mm 时，错变不得不小于0.5mm；板厚≥25mm时，错边不得不小于1.0mm。
310S焊接工艺作业指导书1
②核对工艺流通卡与待焊钢管的标识和内容，检查材质、规格、厚度等是否与工艺流通卡一致。
③对待焊焊缝两侧各20mm的纵向进行清理，用酒精、丙酮、棉纱、钢丝（轮）等清理影响焊接质量的油污、锈蚀等，并在酒精、丙酮完全发挥后才允许焊接。
日 期
版本号
编 制
审 核
批 准
焊接位置:平焊
保护气体：
Ar(纯度不得低于99.9％)
层间温度：≤100℃
焊后热处理：1010～1150℃快冷
喷嘴规格：
PAW喷嘴孔径Φ3.2mm
(自动)TIG喷嘴直径:Φ10mm
钨极规格：
PAW钨极直径Φ3.2mm,铈钨
(自动)TIG钨极直径:Φ4mm铈钨
母材厚度范围 ：δ =10（对接焊缝）
焊接材料
150
～
250
3.5
～
4.5
10
～
16
20
～
25
2
氩弧焊
直流正接
ER310
(H0Cr26Ni21)
Φ1.2
300
～
350
15
～
25
150
～
250
1500
～
2500
10
～
16
工艺要求:
1．从事焊接工作的焊工,应参加焊工基本知识和操作技能培训和考试,并取得由质量技术监督部门签发的焊工合格证的人员。
2.焊接前的准备
④检查焊丝是否与母材匹配,焊丝是否足够焊完一道焊缝。
3.焊丝的选择
对于0Cr25Ni20(310S)的母材，只能选用ER310(H0Cr26Ni21)的焊丝。
焊接工艺指导书
焊接工艺作业指导书一、一般规定：（1）焊条必须有出厂证明书或试验报告，一般Q235的钢材用T42焊条，其他结构钢所用焊条规格应根据图纸要求采用。
（2）焊工必须经过考试合格，并持有特种作业操作证，方可上岗。
（3）在雨雪大风天，禁止露天作业（微风可用挡风板），温度低于-10℃，钢材厚度在30mm以上时，则必须把焊缝处的钢材预热至100～120℃再进行焊接。
（4）焊接工作应在拼装检查合格后进行，焊接前必须将焊接处的铁锈、油污、积水、积雪、冰快、泥土等加以清除后方可进行。
二、焊接前准备工作：（1）正确识图。
焊接前必须弄清图纸中的焊缝规格、要求及施焊范围。
（2）材料的准备。
母材的质量必须符合设计图纸要求，根据材质是否需要预热。
焊条必须要适合母材性质，低氢型焊条经烘干后放入焊条保温箱内，随用随取。
（3）焊接接头装配质量和检查。
装配时应对坡口和焊接接头部位的精度进行检查，坡口过于狭窄，可能产生未焊透；坡口过宽，则焊件易变形。
结构在装配时还应检查装配间隙，是否符合图纸要求。
不合格时，采取措施进行补救和修正。
对接头装配间隙过大时，绝对不允许采用填充金属的错误方法进行修补。
（4）清理工作。
接头表面上的锈、水分、油、涂料、轧制氧化皮等；在焊接时容易引起气泡等缺陷，必须清理干净。
在多层焊接时，必须使用钢丝刷等工具将每一层焊件的焊渣清理干净。
三、焊接：（1）施焊前调整焊机电流，使之与焊接材质相适宜。
（2）焊接构架时，应正组正焊及先焊断面，为能提高质量和劳动效率，尽量变立缝或横缝为平缝。
（3）焊接程序应对称，焊缝长度超过300mm时倒退焊接方法，而多层焊接每次的焊接方向，应交错进行，以减少结构的变形。
（4）对接和T型接头要求焊透的组合焊缝，多采用手弧焊或手弧焊，自动焊盖时，及时应进行清根。
（5）对接接头、T型接头，十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形势应与焊件相同，弧和引出板的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手弧焊，气体保护焊应大于30mm焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，不得用锤击落，不得在焊道以外的母材表面引弧，熄弧。
焊接作业指导书
焊接作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII焊接作业指导书（一）、电焊作业指导书为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。
一、对人员、设备、安全的要求1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。
2、从事电焊作业的人员，必须按照GB9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。
3、应确认电焊机技术状况良好。
氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。
二、手工电弧焊的工艺参数焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量。
A、焊接位置的种类：1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种34操作方法。
由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。
如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。
常用平焊有对接平焊、T形接头平焊和搭接接头平焊。
2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。
因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。
3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。
由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。
4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。
仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。
由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。
未焊透，凹陷现象，运35条困难，表面不易焊得平整。
焊接作业指导书及工艺
焊接作业指导书及工艺一、焊接作业指导书1. 前置条件在进行焊接之前，需要做好以下几个准备工作，确保焊接作业的顺利进行：（1）在进行焊接之前，要根据要求对工件进行打磨和清洁，确保焊接部位没有油脂、氧化层、铁锈、水分等杂质。
（2）根据工件的种类和所要实现的要求，选择合适的焊接材料和设备。
同时根据焊接材料和设备的规格选取合适的电流、电压等参数。
（3）选好适合的焊接位置，安装好必要的夹具和辅助设备，确保焊接位置和高度的准确度。
（4）在进行焊接之前，要确保焊工已经按照相关规定做好了安全防护措施，包括佩戴好个人防护具、防火、防电击等措施。
2. 焊接操作流程在进行焊接操作时，应该按照以下步骤进行：（1）准备工件，清洁好焊接部位，然后将焊件放在所选的焊接位置上，并做好夹具和辅助设备的安装工作。
（2）按照要求调节好焊接设备的电压、电流等参数，连接好焊接电极。
（3）开始进行焊接操作，操作时要保持焊点的稳定，并均匀地沿着要焊接的轮廓进行焊接。
（4）在焊接过程中，要时刻注意电极头和焊件的间隙和距离，保持一定的距离。
（5）焊接完毕后，要及时关掉设备，将焊接电极从设备上取下，并仔细检查焊接效果是否符合要求。
（6）对于未达到要求的焊接效果，要及时进行修补或重新焊接。
3. 焊接操作注意事项（1）对于不同材料的焊接，需要选择合适的焊接方法和材料。
（2）在焊接过程中，要严格遵守相应的安全操作规定，注意个人防护措施，不得进行违规操作。
（3）焊接设备必须使用有效的接地线，确保操作安全。
（4）焊接作业要在光线充足的地方进行，以防止误操作。
（5）焊接设备和电极要经常保持清洁和维护，及时检查设备和电路的状态，避免故障和事故的发生。
4. 焊接质量控制在焊接过程中，需要进行质量控制，如下：（1）焊接员应严格按照要求进行操作，保证焊接的准确度和稳定性。
（2）对于已完成的焊接，要及时进行光学检查，确定焊接缺陷的位置，类型和数量。
（3）针对不同缺陷类型，采用合适的修复措施进行处理，最终达到完美的焊接效果。
焊接作业指导书
热力工程段焊接作业指导书编制：审核：审批：有限公司目录第一章总则 (1)适用范围 (1)编制依据 (1)第二章工程概况 (1)工程概况 (1)第三章母材及材料设备 (1)母材 (1)焊材 (1)焊接设备 (2)第四章焊接准备 (2)作业人员 (2)焊工安全操作规程 (2)焊接工艺评定 (3)第五章焊接工艺 (3)焊接坡口 (3)对口点焊 (3)焊接方法 (4)焊接工艺要求 (4)焊缝返修 (5)第六章质量检测 (5)外观检测 (5)无损检测 (6)第七章安全管理措施 (6)现场安全管理 (6)危险因素及其控制措施 (7)第一章总则适用范围本作业指导书适用热力管道的焊接工作;编制依据1城市供热管网工程施工及验收规范CJJ28—20142工业金属管道工程施工规范GB 50235-20103工业金属管道工程施工质量验收规范GB 50184-20114现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB 50236-20115现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB 50683-20116设计图纸第二章工程概况工程概况本工程项目为,管线全长为860米;该管道为GB2级压力管道,钢管材质Q235-B；管道采用有补偿与无补偿直埋相结合的冷安装方式敷设;热力管道主线包括DN500、DN450、DN400三个规格,起点为,DN1000热力主干线,终点至,端点设DN500、DN400的堵板各一个,穿越采用顶管方式,在东侧设置固定支架,主线阀门及波纹补偿器;在主干线上预留三个热力分支,一个DN300、两个DN250,在分支末端处设阀门井,内设分支阀门;第三章母材及材料设备母材本工程的复合钢管焊接坡口均为V形坡口,焊缝均为环形对接焊焊缝；其所用预制直埋保温管管径为Φ5298、Φ4788、Φ4267、Φ3257、Φ2736五种规格；管材钢号均为Q235-B;焊材焊接设备投入现场使用的焊接设备应性能完好,并按规定检验合格后方能使用;第四章焊接准备作业人员施工前对参加施工人员进行详细的技术交底；施工过程执行工序交接活动,严格进行“自检、互检、专检”相结合制度,确保施工质量;焊工安全操作规程焊接场地,禁止放易燃易爆物品;应备有消防器材,保证足够的照明和良好的通风;操作场地10米内,不应储存油类或其它易燃易爆物品,包括有易燃易爆气体的器皿管线;临时工地若有此类物品,而又必须在此操作时,应通知消防部门和安技意部门到现场检查,采取临时性安全措施后,方可进行操作;工作前必须穿戴好防护用品,操作时包括打渣所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩;仰面焊接应扣紧衣领,扎紧袖口,戴好防火帽;对受压容器、密闭容器、各种有桶、管道,沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时,必须事先进行检查,并经过冲洗除掉有毒、有害、易燃、易爆物质,解除容器及管道压力,消除容器密闭状态敞开口、施开盖,再进行工作;在焊接、切割密闭空心工件时,必须留有出气孔;在容器内焊接,外面必须设人监护,并有良好通风措施,照明电压应采有12伏;禁止在已做油漆或叶涂过塑料的容器内焊接;电焊机接地零线及电焊工作回线都不准搭在易燃、易爆的物品上,也不准接在管道和机床设备上;工作台回线应绝缘良好,机壳接地必须符合安全规定;在有易燃、易爆物的车间、场所或煤气管附近焊接时,必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好;工作时应采取严密措施,防止火星飞溅引起火灾;工作完毕,应检查场地;灭绝火种、切断电源才能离开;助手必须懂得电焊、气焊的安全常识;操作者必须注意助手的安全;焊接工艺评定第五章焊接工艺焊接坡口坡口如下图：序号壁厚Tmm坡口名称及形式坡口尺寸间隙Cmm 钝边Pmm坡口角度～α1 3-9 V型坡口0～2 0～2 65°～75°2 9-26 0～3 0～3 55°～65°焊接对口组对要求：（1）对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量;坡口表面应整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物,不合格的管口应进行修整；（2）对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心 200mm 处测量;允许偏差为 1mm,在所对接钢管的全长范围内,最大偏差值不应超过 10mm;3焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除;4钢管对口错变量允许偏差如下：对口完成,检查合格后对接口进行点焊,点焊由焊工进行,其他工种不得自行点焊,点焊工艺及焊接材料与正式施焊一致;支管点焊,DN250和DN300的支管点焊长度要控制在10—20mm,点焊点数为4个点,点焊应分布均匀；主线点焊,DN500、DN450、DN400的主线管道点焊长度要控制在15—30mm,点焊点数为5个点,点焊应分布均匀;点焊后检查各点质量,对于不符合要求的应立即进行清除,并重新点焊;焊接方法河南路段工程管道焊接采用下向焊焊接形式；下向焊采用一人打底焊接,两人进行填充及盖面焊接;第一层焊缝根部应均匀焊透,不得烧穿;下向焊每层厚度一般不超过2mm；根焊预热焊的间隔时间不易超过5min,同时施焊中应特别注意接头和收弧质量,收弧时应将熔池填满,热焊接头应与根焊接头错开;焊接工艺要求管道焊缝的设置,应便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求：1有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻茼节组对时,纵缝之间应相互错开100mm 以上；2管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径,且不得小于 150mm；3在有缝钢管上焊接分支管时,分支管外壁与其它焊缝中心的距离,应大于分支管外径,且不得小于 70mm；4管道任何位置不得有十字形焊缝；5钢管、容器上焊缝的位置应合理选择,使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置,并避开应力集中的区域;不得在焊件表面引弧或试验电流;在焊接中应确保起弧与收弧的质量;收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开;除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完;如因故被迫中断,应采取防裂措施;再焊时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊;管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具,应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后,方可拆除;焊工按上述要求完成焊缝的焊接并检查合格后,及时填写焊接施工记录,并在焊缝一侧50mm处标清管线号、焊口号、焊工代号及焊接日期;焊接技术人员或其他责任人员要及时做好各种施工记录及其它资料;焊缝返修进行焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验;不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过两次;第六章质量检验外观检测6 .焊缝焊完后应清除熔渣和氧化层;焊缝外观成形良好,不应有电弧擦伤；焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡；焊渣和飞溅物应清除干净,检查数量为全部检查;焊接接头表面的质量应符合下列要求：1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；2咬边深度应小于,且每道焊缝咬边长度不得大于该焊缝总长的10%；3焊缝表面不得有局部集气孔,单个气孔和夹渣；4对口错边量：6-10mm壁厚管道,允许错边量1mm,12-14mm壁厚管道,允许错边量；5表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%,且小于或等于5mm,焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm；6表面凹陷深度不得大于,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长10% ；无损检测焊接完毕后,应进行焊缝外观检查合格后,进行无损探伤检验,无损探伤检查：根据设计图纸要求,进行射线探伤,射线探伤符合GB/T3323的Ⅲ级;抽样比例和质量等级应符合设计文件的要求;焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数均匀在焊缝上,严禁采用集中检验量来代替应检焊缝的检验量;对于返修的焊缝应进行表面质量及100%的无损检验,其检验数量不计在规定检验数中;第七章安全管理措施现场安全管理施工前对施工人员进行详细的安全交底;在施工中加大安全生产宣传力度,使安全意识深入人心;各工种严格遵守本工种安全操作规程及业主安全施工的相关要求;焊接作业现场应配备消防灭火设施,防止和消除火灾事故发生;现场用电设备动力接线和接地应符合行业规范及业主要求;根据施工作业环境进行风险预测并制定相应的应急措施；明确区域安全责任人和安全管理制度,保证施工现场安全作业规范;危险因素及其控制措施。
焊接工艺作业指导书
**有限公司工作标准焊接工艺作业指导书QZ/cc-S0202-20211、目的与范围为指导公司焊接工艺作业,明确焊接工艺操作规程,确保焊接工艺质量，特制定本标准。
本标准规定了焊接方式的选择标准,焊接的基本操作工艺及其相关注意事项等。
本标准适用于**有限公司2、引用标准无3、职责3.1生产管理部负责制定本标准，并按本标准指导监督公司焊接工艺过程的操作。
3.2 品质管理部负责按本标准要求对公司焊接工艺质量进行检测,确保焊接工艺质量满足要求。
4、管理内容与方法4.1 电阻焊(点焊)点焊是焊接装配或搭接接头,并压紧在两电极之间,利用电阻热融化母金属,形成焊点的焊接方法。
点焊分三个阶段：焊件在电极间预先压紧，通电后把焊接区加热到一定温度和在电极压力作用下冷却。
点焊时由于一定直径电极的加压，使被焊工件变形，且仅在焊接区紧密接触形成电流通道，而其它部分不构成电流通道，从而得到极高的电流密度。
4.1.1点焊应用点焊基本应用范围4.1.2当对工件进行点焊时，应遵循如下原则：（1）尽量缩短二次回路的长度及缩小二次回路所包含的空间面积，以节省能耗；（2）尽量避免伸入二次回路铁磁体体积的变化，以恒定焊接质量。
4.2 电焊电焊主要利用其热能来熔化焊接材料和母材，达到连接金属的目的。
焊接电弧发生在电极和工件之间，是电场通过两极之间气体空间进行持续放电，即所谓气体放电现象。
通过电能放电将电能转化为热能、机械能和光能。
4.2.1焊条的选用及其要点4.2.1.1对焊接材料的力学性能和化学成分要求者：对于普通结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用抗拉强度等于或稍高于母材的焊条；对于合金结构钢，通常也要求焊缝金属的力学性能与母材金属相同或相近。
4.2.1.2对焊件的使用性能和工作条件要求者：对承受载荷和冲击载荷的焊件，除满足强度要求外，还要保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，应选用塑性和韧性指标较高的低氢焊条；接触腐蚀介质的焊件，应根据介质的性质及腐蚀特性，应选用相应的不锈钢类焊条或其它耐腐蚀焊条。
焊接作业指导书及焊接工艺资料
焊接作业指导书及焊接工艺资料一、焊接作业指导书1.指导目的：本指导书旨在提供焊接作业的相关指导原则，以确保焊接作业的安全和质量。
2.适用范围：本指导书适用于所有焊接作业，包括手工焊接、自动化焊接和机器人焊接等。
3.焊接人员要求：-焊接人员应具备相关职业资格证书，熟悉相关焊接工艺和操作规程。
-焊接人员应了解相关安全规定和操作规范，具备安全意识和自我保护能力。
4.安全措施：-焊接现场应有明显的安全标识和隔离措施，防止他人进入作业区域。
-焊接人员应佩戴符合标准的防护设备，包括焊接面罩、防火服、耐热手套等。
-焊接现场应设有灭火器、消防设施等应急设施，并定期检查和保养。
5.焊接工艺参数：-焊接过程中，应在规定的工艺参数范围内进行操作，如焊接电流、焊接速度等。
-焊接人员应根据焊接材料和焊件的要求，选择合适的焊接工艺参数，并进行试焊。
6.焊接设备及工具：-焊接设备应经过检测和维护，并保持良好的工作状态。
-焊接工具应符合标准要求，并定期检查和更换损坏的工具。
7.质量控制：-焊接人员应进行焊接工艺质量控制，如焊缝外观质量、焊接强度等。
-检测焊接质量时，应使用合适的检测方法和设备，如射线检测、超声波检测等。
1.焊接工艺说明：-焊接工艺说明书应包括焊接材料、焊接方法、焊接工艺流程等。
-焊接工艺说明书应根据具体情况进行编写，详细描述每个焊接过程的要求和参数。
2.焊接材料：-焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂等，应选择合适的材料，并保证其质量。
-焊接材料应符合相关标准要求，并进行验收和贮存。
3.焊接参数：-焊接参数是焊接过程中控制焊缝尺寸和焊缝质量的重要指标。
-焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等，应根据具体情况进行调整和控制。
4.焊接工艺流程：-焊接工艺流程是根据焊接要求和焊接工艺参数确定的具体操作步骤。
-焊接工艺流程应包括准备工作、预热、焊接、冷却等步骤，确保焊接质量和安全。
5.焊接缺陷与处理：-焊接过程中可能出现的缺陷包括气孔、裂纹、夹渣等。
焊接工艺指导书
焊接作业指导书编制：校对：批准：打印：时间：湖北省宜电电气有限公司焊接作业指导书总则：1、本指导书适用于一般低碳钢、普通钢结构的焊接，凡结构件的焊接，如无工艺特别要求，可执行本指导书之规定。
2、本指导书分二部分，第一部分为一般焊接工艺技术指导，第二部分为适用于高压开关柜骨架焊接的工艺指导。
3、焊工应经培训考试合格，持有操作证方可进行产品焊接。
第一部分焊接工艺技术指导一、工作前准备1、熟悉构件焊接工艺，焊缝尺寸要求，以选择合适的施焊方法。
2、准备好工具及保护用品，检查调整设备及其导线使之符合安全技术规定。
3、检查施焊工地及零件堆放高度是否影响安全，待焊件夹紧后，检查定位是否正确可靠。
4、焊缝组装间隙和坡口型式尺寸应符合产品图样要求，在图样无要求时板厚小于6mm时寒风间隙不大于2mm。
5、清理焊缝边缘左右10mm范围内的油、锈、水等污物。
6、佩戴好安全防护用品，检查焊接设备是否安全好用，并调整好焊接规范（见附则安全操作规程）。
二、焊条1、焊条应符合国家标准，并有制造厂合格证。
使用时应按照工艺文件或图纸规定，正确选择焊条材质牌号，不可随意乱用，使用正确焊接规范，焊条直径及焊接电流的选用见表1及表2。
注：仰或横焊时使用焊条直径应取表中下限值。
注：表2是酸性焊条平焊时的焊接电流，对于碱性低氢型焊条，其焊接电流一般为同规格酸性焊条电流的80%。
2、焊条应该经烘干箱烘干，一般烘干温度180-250℃，烘干时间为1至2小时，对于碱性低氢型焊条，烘干温度可提高到350-400℃，低氢型焊条隔日使用时需再行烘干。
3、不准使用药皮脱落的焊条。
三、焊接操作1、焊接物件的板料和型钢应符合图纸规定，焊接尺寸及位置应符合图纸要求。
2、施焊时不得在工艺装备或成品部件的非焊接面上引弧，而应在焊缝前方引弧，使用焊接夹具时，搭接线不准与夹具体连接，而应直接与焊物件连结。
夹具定位面应平整，不准有焊瘤及飞溅物堆积。
3、禁止使焊条未熔化部分在赤红状态下施焊，焊接熔渣在赤红状态下不准清除。
焊接工艺作业指导书
焊接工艺作业指导书一、引言在现代工业生产中，焊接工艺是一种非常重要的工艺，并且应用非常广泛。
焊接工艺通过熔化金属进行连接，具有高效、快捷、灵活的特点，并且焊接后的连接强度也较高。
因此，学会合理掌握焊接工艺对于提高工作效率和生产质量，以及降低生产成本都具有非常重要的意义。
本文将围绕焊接工艺作业的相关操作、注意事项等方面，为学生提供相关的指导。
二、实验目的1. 学习了解焊接工艺的相关知识，如焊接原理、焊接材料、焊接设备等。
2. 熟悉焊接过程中必须的操作流程、注意事项等。
3. 掌握一定的焊接技能，能够进行基本的手工电弧焊接作业。
三、实验内容1. 学习了解焊接原理及各种焊接工艺的特点和应用范围。
2. 了解常见的熔化焊和压力焊等焊接方法的原理和应用范围，学习熔化焊的焊接原理、操作流程等。
3. 学习焊接材料的特点和选择方法。
4. 学习电流及电压的概念及其影响焊接质量的因素，学习调节电流、电压等参数的方法。
5. 熟悉焊接设备的结构、性能、操作方法等。
6. 练习基本的焊接技能，如手工电弧焊、气焊等。
7. 学习焊接过程的安全要求和注意事项，掌握焊接工具的正确使用方法等。
四、实验操作流程1. 查阅有关焊接工艺和焊接原理的相关资料，了解熔化焊和压力焊等常见的焊接方法原理及其应用范围。
2. 配置焊接设备，准备焊接材料和焊接工具。
3. 清洁、准备待焊接的工件表面，保证表面无油污、氧化等影响焊接质量的因素。
4. 对焊接前的工件进行划线，标示出需要焊接的位置和形状，确保焊接的准确性和规范性。
5. 打开焊接电源，调节电流及电压等相关参数，控制焊接过程中的热量、熔化深度及焊缝的质量。
6. 开始焊接操作，用焊丝或焊条进行熔化焊接，常规需要多次进行，直至焊接完整，注意控制焊接的速度及熔化深度，以获得较好的焊缝质量。
7. 焊接完毕后，对工件表面进行清理，去除残留的焊渣、氧化物等，确保焊缝质量符合要求。
8. 检查焊接质量，检查焊缝的外观质量、尺寸精度、完整性等。
焊接技术与工艺作业指导书
焊接技术与工艺作业指导书第1章焊接基础理论 (4)1.1 焊接原理及分类 (4)1.1.1 焊接原理 (4)1.1.2 焊接分类 (4)1.2 焊接材料及选用 (4)1.2.1 焊接材料 (4)1.2.2 焊接材料选用 (4)1.3 焊接缺陷及防止措施 (4)1.3.1 焊接缺陷 (4)1.3.2 防止措施 (5)第2章焊接方法及设备 (5)2.1 气焊工艺及设备 (5)2.1.1 气焊工艺 (5)2.1.2 气焊设备 (5)2.2 电弧焊工艺及设备 (5)2.2.1 电弧焊工艺 (5)2.2.2 电弧焊设备 (5)2.3 气保护焊工艺及设备 (5)2.3.1 气保护焊工艺 (5)2.3.2 气保护焊设备 (6)2.4 激光焊与电子束焊工艺及设备 (6)2.4.1 激光焊工艺 (6)2.4.2 激光焊设备 (6)2.4.3 电子束焊工艺 (6)2.4.4 电子束焊设备 (6)第3章焊接接头设计 (6)3.1 焊接接头类型及特点 (6)3.1.1 对接接头 (6)3.1.2 角接接头 (6)3.1.3 搭接接头 (7)3.1.4 T型接头 (7)3.1.5 其他接头 (7)3.2 焊接接头设计原则 (7)3.2.1 符合工件使用要求 (7)3.2.2 焊接工艺性 (7)3.2.3 减小应力集中 (7)3.2.4 结构简单、便于施工 (7)3.2.5 耐腐蚀性 (7)3.3 焊接接头强度计算 (7)3.3.1 焊缝截面积计算 (7)3.3.2 焊接接头强度 (8)3.3.4 焊接接头稳定性 (8)第4章焊接工艺参数选择 (8)4.1 焊接电流、电压与焊接速度 (8)4.1.1 焊接电流选择 (8)4.1.2 焊接电压选择 (8)4.1.3 焊接速度选择 (8)4.2 焊接热输入与热影响区控制 (8)4.2.1 焊接热输入 (8)4.2.2 热影响区控制 (9)4.3 焊接工艺参数优化 (9)4.3.1 焊接工艺参数匹配 (9)4.3.2 焊接工艺参数调整 (9)4.3.3 焊接工艺参数记录与分析 (9)第5章焊接准备与操作技巧 (9)5.1 焊接前的准备工作 (9)5.1.1 材料检查 (9)5.1.2 设备检查 (9)5.1.3 焊接工艺准备 (9)5.1.4 焊接环境要求 (10)5.2 焊接操作技巧 (10)5.2.1 焊接姿势与手法 (10)5.2.2 焊接参数控制 (10)5.2.3 焊接过程中的操作要点 (10)5.3 焊接过程中的监控与调整 (10)5.3.1 焊接过程中的监控 (10)5.3.2 焊接缺陷的预防与处理 (10)5.3.3 焊接工艺的调整 (10)第6章常用金属材料的焊接 (10)6.1 钢铁材料的焊接 (10)6.1.1 碳钢的焊接 (10)6.1.2 低合金钢的焊接 (11)6.1.3 高合金钢的焊接 (11)6.2 铸铁材料的焊接 (11)6.2.1 灰铸铁的焊接 (11)6.2.2 球墨铸铁的焊接 (11)6.2.3 可锻铸铁的焊接 (11)6.3 铝、钛等有色金属的焊接 (11)6.3.1 铝合金的焊接 (11)6.3.2 钛合金的焊接 (11)6.3.3 铜及铜合金的焊接 (12)6.3.4 锌、铅、锡等有色金属的焊接 (12)第7章焊接质量控制与检验 (12)7.1 焊接质量控制措施 (12)7.1.2 焊接过程控制 (12)7.1.3 焊后处理 (12)7.2 焊接检验方法及标准 (12)7.2.1 外观检验 (12)7.2.2 无损检验 (12)7.2.3 力学功能检验 (13)7.3 焊接缺陷的修补及返修 (13)7.3.1 修补 (13)7.3.2 返修 (13)第8章焊接安全与环境保护 (13)8.1 焊接安全操作规程 (13)8.1.1 一般规定 (13)8.1.2 设备检查 (13)8.1.3 作业环境 (13)8.1.4 个体防护 (13)8.1.5 操作规范 (14)8.2 焊接职业健康与防护 (14)8.2.1 焊接职业病危害因素 (14)8.2.2 健康防护措施 (14)8.2.3 应急处理 (14)8.3 焊接环境保护与节能 (14)8.3.1 环境保护措施 (14)8.3.2 节能措施 (14)第9章焊接技术在工程中的应用 (14)9.1 焊接结构设计及应用 (14)9.1.1 焊接结构设计原则 (14)9.1.2 焊接结构应用领域 (15)9.2 焊接工艺在制造业中的应用 (15)9.2.1 焊接工艺的选择 (15)9.2.2 焊接工艺在制造业的应用实例 (15)9.3 焊接修复与再制造技术 (15)9.3.1 焊接修复技术 (15)9.3.2 焊接再制造技术 (16)9.3.3 焊接修复与再制造应用实例 (16)第10章焊接新技术与发展趋势 (16)10.1 焊接自动化与智能化 (16)10.1.1 自动化焊接技术 (16)10.1.2 智能化焊接技术 (16)10.2 焊接新材料的研发与应用 (16)10.2.1 新型焊接材料 (16)10.2.2 特种焊接材料 (17)10.3 焊接工艺的可持续发展与绿色制造 (17)10.3.1 节能减排焊接工艺 (17)10.3.3 废旧焊接材料的再利用 (17)第1章焊接基础理论1.1 焊接原理及分类1.1.1 焊接原理焊接是一种金属连接技术，通过加热或加压的方式使金属材料局部熔化，并在冷却后形成永久性连接。
焊接工艺与设备操作作业指导书
焊接工艺与设备操作作业指导书第1章焊接基础知识 (3)1.1 焊接原理与分类 (3)1.1.1 焊接原理 (3)1.1.2 焊接分类 (4)1.2 焊接工艺流程 (4)1.2.1 焊前准备 (4)1.2.2 焊接过程 (4)1.2.3 焊后处理 (4)1.3 常用焊接方法介绍 (4)1.3.1 手工电弧焊 (4)1.3.2 气体保护焊 (4)1.3.3 电阻焊 (5)1.3.4 摩擦焊 (5)1.3.5 铜钎焊 (5)1.3.6 铝钎焊 (5)第2章焊接材料与选用 (5)2.1 焊接材料的种类与功能 (5)2.1.1 焊材种类概述 (5)2.1.2 焊材功能指标 (5)2.2 焊材的选用原则与方法 (5)2.2.1 选用原则 (5)2.2.2 选用方法 (6)2.3 焊接材料的管理与储存 (6)2.3.1 管理要求 (6)2.3.2 储存要求 (6)第3章焊接设备概述 (6)3.1 焊接设备的分类与组成 (6)3.2 常用焊接设备介绍 (7)3.3 焊接设备的选用与维护 (7)第4章焊接工艺参数 (8)4.1 焊接工艺参数的定义与作用 (8)4.2 焊接工艺参数的确定与调整 (8)4.2.1 焊接工艺参数的确定 (8)4.2.2 焊接工艺参数的调整 (8)4.3 焊接工艺参数对焊缝质量的影响 (8)4.3.1 焊接电流 (8)4.3.2 焊接电压 (8)4.3.3 焊接速度 (8)4.3.4 焊接线能量 (9)4.3.5 焊接材料 (9)4.3.6 气体保护参数 (9)第5章焊接操作技巧 (9)5.1 焊接姿势与握枪方法 (9)5.1.1 焊接姿势 (9)5.1.2 握枪方法 (9)5.2 焊接起弧与收弧技巧 (9)5.2.1 起弧技巧 (9)5.2.2 收弧技巧 (10)5.3 焊接过程中的注意事项 (10)第6章常见焊接缺陷及防止措施 (10)6.1 焊接缺陷的种类与成因 (10)6.1.1 缺陷种类 (10)6.1.2 成因分析 (11)6.2 焊接缺陷的检测方法 (11)6.2.1 目视检测：通过肉眼观察焊缝外观，判断是否存在缺陷。
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焊接工艺作业指导一、原材料、成品、辅材进场管理1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。
证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。
现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。
2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。
3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。
不得混放。
钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。
4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。
5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。
焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。
二、结构焊接工程：（一）、加工前的准备工作1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。
做好技术质量交底工作。
2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。
该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。
3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。
钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。
焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。
焊条型号与主体金属相匹配。
（二）、钢结构焊接1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T构件矫正T构件编号T除锈T油漆T编号T构件分类堆放T验收。
2、零件加工2.1放样、制作样板：根据加工工艺图纸进行放样。
核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。
样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。
放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。
划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。
放样和样板的允许偏差见下表:2.2、画线号料：号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。
在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。
而后用样冲冲点。
画线号料质量检验方法：用钢尺检测。
号料的允许偏差见下表:2.3、切割：切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。
为保证结构整体精度，H型钢腹板、翼缘板条下料采用SKG-A型全自动数控多头火焰切割机为主进行切割。
切割工艺参数见下表:在钢板最边缘处应有一条工艺切割边，切割边宽度要求为：当板厚v 10mm 时，留10mm,当板厚》10mm时，留15mm。
小型构件采用CD —2型H型钢移动切割机进行切割。
板材切割后其切割面质量应保证无裂纹、夹渣和分层等现象发生。
并应立即清除溶渣和飞溅物。
钢材切割下料后，在组拼前要求进行边缘加质量进行核对和矫正。
切割的允许偏差值（mm）3、组对和成型H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。
对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。
组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。
由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
对接焊缝的要求是：1、对于4<3 <12,的钢板，焊接时不开破口，采用悬空焊，每面焊一层，施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失。
而后进行补焊修复，最后用角磨机进行打磨平整。
所有的拼装的两端都必须加引弧板和引出板，弓I弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致，引出焊缝长度L>80mm,钢板两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷，焊接结束24小时以后，100%进行超声波探伤。
当需要打坡口时，采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
H型钢组对采用SKHZ型数控H型钢组立机进行组对。
组对方法如下：随着构件的行走，每隔500mm,停止前进，检查构件尺寸和构件的精度是否符合图纸尺寸要求，检查合格后进行组对。
构件组对应在自由状态下进行，严禁超应力进行组对。
组立成型施焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8 mm,焊缝长度不小于25 mm,位置在焊道以内。
、焊接结构组装时，点焊电流要比正式焊缝提高10―― 15%，以防止点焊缝出现夹渣等缺陷。
组对构件经检查合格后进行编号。
质量检验方法：用钢板直尺、钢板角尺检查。
质量检验标准。
组立构件的允许偏差表（mm）4、H型钢焊接:H型钢焊接采用SKBH型数控悬臂式焊接机。
该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°任意旋转，可适应各种焊接方式。
全自动埋弧自动焊机焊接规范表为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。
在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。
清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。
施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。
正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。
焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。
重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。
确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。
全部合格后，方可准予施工。
士 2.0 截面高度（h ） 500<h <1000 士 3.0 h >1000士 4.0截面宽度（b ） 士 3.0 腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（△）b/100 3.0弯曲矢高 扭曲焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。
应增加引弧板。
引弧板应与母材材质 相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施，焊接H 型钢允许偏差表（mm ）允许偏差h v 5001/100 5.0 h/2505.0t v 143.0 腹板局部平面度（f ）t >142.05、制孔5.1采用设备： 为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的 SKLMZ 型数控三维钻孔机，该钻孔机采用计算机控制，实现了低速大扭矩和高速削。
电脑控制 钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
5.2质量检验标准：螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。
质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
螺栓孔允许偏差表（mm）螺栓孔距的允许偏差表6、H型钢的矫正6.1使用设备：采用SKHJ-C型卧式翼缘调直机进行校正。
6.2操作工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后, 应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
质量检验方法：目测及直尺检查。
钢板矫正允许偏差7、吊车梁、屋架梁制作要求7.1对接焊缝要求：横向对接焊缝应按一级焊缝焊接，纵向对接焊缝应按二级焊缝焊接。
梁的上下翼缘板在跨中三分之一跨范围内不允许拼接。
梁的翼缘板和腹板的拼接应采用加引弧板和引出板焊透对接焊缝。
引弧板必须与母材的材质、厚度相同。
翼缘板对接焊缝要求采用斜焊缝，角度在45度左右，翼缘板与腹板拼接接头焊缝不应在同一截面上，应错开200mm 以上。
7.2 H型钢梁组队采用H型钢组对机组对，组对中心偏移允许偏差士2mm。
7.3 H型钢梁焊接采用悬臂式埋弧自动焊，焊丝采用H08A焊剂采用HJ43。
7.4 H型钢梁上翼缘板与腹板间的焊缝，要求为H级熔透焊缝，UT探伤检测，所有将上弦腹板开成单面坡口，焊后采取背面清根的办法以保证UT探伤质量。
7.5焊接严格遵循如下顺序：7.5. 1先焊下弦角焊缝①一次成形。
7.5.2再焊下弦背面角焊缝②一次成形。
7.5.3翻转过来，焊上弦坡口面焊缝，焊剂一层④。
7.5.4从胎架吊到指定场地，背面用碳弧气刨清焊根，清根深4mm左右。
7.5.5再用焊剂将清完根的焊缝④慢速一次成型。
7.5.6翻转过来，焊上弦角焊缝③。
7.5.7 H型钢梁矫正采用卧式翼缘矫正机矫正。
&柱子等焊接要求：8.1根据钢柱的重量及考虑构件运输问题，钢柱制作采用分节制作，每20米左右为一节。
节点设置在钢牛腿上部700mm或等受力较小部位。
8.2 H型钢组对前对工艺参数进行认真复核，对半成品板材进行查验和生产编号，切割后的板材缺陷应在组对前用角磨机进行打磨。
以保证H型钢的几何尺寸。
8.3 H型钢加工采用数控H型钢生产线进行，H型钢切割采用H型钢专用数控切割机。
H 型钢组对采用SKHZ型钢自动组立机完成，在计算机和PLC的控制下进行动态定位点焊。
8.4 H型钢焊接采用SKBH型H型钢数控悬臂式焊接机。
该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°任意旋转，可适应各种焊接方式。
8.5板厚超过30毫米采用U型坡口，T型接头焊接采用船型焊。
其装配间隙必须小于1.5mm。
8.6为保证柱接头质量，柱子腹板对接采用对接坡口焊缝以增加强度。
柱子的翼缘板对接采用45°左右斜对接坡口焊缝。
8.7 H型钢翼缘板与腹板的组对间隙应符合设计及工艺要求。
组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，8.8焊接H型钢翼缘板对接和腹板对接焊缝的间距不得小于200mm，翼缘板的拼接长度不得小于板宽的2倍，腹板的拼接长度不得小于300mm，长度不得小于600mm。
H型钢连接时，应先焊腹板，后焊上下翼缘。
两翼缘焊接时应先焊受拉的一侧，后焊受压的一侧。
8.9 H型钢对接接头、T型接头、角接接头焊缝应在焊缝两端设置引弧板和引出板，弓I弧板和引出板的钢材采制与母材相同。
8.10连接缀条的节点板应与柱肢翼缘板对焊并保持内平，缀条的中心线应与柱肢的重心线交与一点，8.11 H型钢翼缘板、腹板对接焊缝表面应用机械打磨，使其表面平缓。
H型钢腹板翼板的对接焊缝相互错开200mm以上，8.12钢构件焊接时，严禁在母材上打火。
8.13钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量和檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。
我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过数控檩条打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确，所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。