射线检测工艺
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
射线检测标准及工艺技术要求及说明
射线检测标准及工艺技术要求及说明一、射线检测标准射线检测的标准是确保检测结果准确性和可靠性的重要依据。
常见的射线检测标准包括国际标准（如 ISO 标准）、国家标准（如 GB 标准）以及行业标准。
这些标准通常涵盖了以下方面：1、检测设备的性能要求：包括射线源的能量、焦点尺寸、辐射剂量等参数的规定，以保证检测设备能够提供足够的穿透能力和清晰度。
2、检测技术的分类和适用范围：例如，根据被检测物体的材质、厚度、形状等因素，确定适合的射线检测技术，如 X 射线检测、γ射线检测等。
3、图像质量要求：规定了检测图像的对比度、清晰度、不清晰度等指标，以确保能够清晰地显示缺陷。
4、缺陷评定标准：明确了不同类型和尺寸的缺陷的评定方法和验收标准，以便对检测结果进行准确判断。
二、射线检测工艺技术要求（一）射线源的选择射线源的选择取决于被检测物体的材质、厚度和检测要求。
一般来说，X 射线适用于较薄的物体和对图像质量要求较高的检测，而γ射线则适用于较厚的物体和野外检测等场合。
（二）胶片的选择胶片的性能对检测结果的质量有重要影响。
应根据射线源的能量、被检测物体的材质和厚度等因素选择合适类型和感光度的胶片。
（三）曝光参数的确定曝光参数包括管电压、管电流、曝光时间等。
这些参数的选择需要综合考虑被检测物体的厚度、材质、射线源的强度以及胶片的特性，以获得最佳的检测图像。
（四）散射线的控制散射线会降低检测图像的质量，因此需要采取有效的措施进行控制。
常见的方法包括使用铅屏、滤波板、背散射防护等。
（五）像质计的使用像质计用于评估检测图像的质量和灵敏度。
应根据标准要求选择合适类型和规格的像质计，并正确放置在被检测物体上。
（六）标记与标识在检测过程中，需要对被检测物体进行清晰的标记和标识，包括工件编号、检测部位、透照方向等信息，以便于对检测结果进行追溯和分析。
三、射线检测工艺技术说明（一）检测前的准备工作在进行射线检测之前，需要对被检测物体进行表面处理，去除污垢、氧化皮、油漆等可能影响检测结果的物质。
射线检测通用工艺守则
射线检测通用工艺(gōngyì)守则1.主题(zhǔtí)内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员(rényuán)资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义(míngyì)厚度2~40mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级(fēn jí)要求。
2.引用标准GB/T3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.2~2003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T16375—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902—1999 线型象质计HB7684—2000 射线照相用线型象质计JB/T7903—1999 工业X射线照相底片观片灯3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。
3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。
4.检测设备、器材和材料4.1检测设备4.1.1本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。
4.1.2Ｘ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T3323—2005的规定。
4.1.3对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。
X射线检测(管道)工艺
X射线检测(管道)工艺
简介
X射线检测是一种常用的无损检测技术，用于检测管道中的缺陷或问题。
本文档将介绍X射线检测的工艺流程和注意事项。
工艺流程
1. 准备设备和材料：确保X射线检测设备正常工作，并准备好相应的辅助设备和材料，如探测器、曝光器等。
2. 准备管道：清理管道表面并确保无任何杂质或涂层，以确保X射线的有效透射。
3. 安全措施：在进行X射线检测前，确保工作区域设有合适的防护措施，如隔离区域、安全标识等。
4. 设置检测参数：根据管道的材质和预期的检测结果，设置合适的X射线检测参数，包括电压、电流、曝光时间等。
5. 进行X射线检测：使用X射线设备对管道进行扫描，确保全面覆盖，并记录相应的X射线照片或视频。
6. 分析结果：利用专业的分析软件对X射线照片或视频进行图像处理和分析，以检测出管道中可能存在的缺陷或问题。
7. 缺陷评估：根据分析结果，评估管道中的缺陷严重程度和对管道运行的影响，为后续维修和改进提供依据。
注意事项
- 操作人员应该接受专业培训，并严格遵守X射线检测的操作规程和安全措施。
- 在进行X射线检测时，应与相关部门协调，确保没有人员或其他设备受到辐射。
- 检测结果应由专业人员进行解读和评估，并及时与相关部门共享。
- X射线检测结果仅供参考，如需进行更详细的评估和修复工作，应采取其他适当的检测方法和措施。
以上是关于X射线检测(管道)工艺的简要介绍和操作流程。
请在使用X射线检测技术时，始终遵守相关法规和安全要求，确保操作的准确性和安全性。
射线检测工艺
射线检测工艺1目的：为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。
2适用范围：本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。
对钢制和镍及镍基合金，适用厚度范围为2-250mm ；对铜及铜合金、铝及铝合金，适用厚度范围为2-80mm；对钛及钛合金，适用厚度范围为2-50mm。
3编制依据本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。
JB/《承压设备无损检测》第1部分:通用要求JB/《承压设备无损检测》第2部分:射线检测R7001-2004《压力容器定期检验规则》《在用工业管道定期检验规程》其他有关规范、规程、标准4检测质量控制和底片评级：检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择；检测质量控制和检测级别评定依照JB/标准进行；合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定；检测部位和比例，应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。
5检验前准备检验时机：按有关规范、规程、标准相应条款执行。
现场条件：设备内气体分析合格，有关手续齐备方可入罐；脚手架搭设应牢固；保温层应拆除；工作表面应清理干净。
根据射线防护要求设置安全警戒区域。
人员要求5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格，并从事与资格级别相应的无损检测工作。
5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于（小数记录值为）。
设备要求：检测所用设备完好且校验或自校合格。
检测准备5.5.1检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。
5.5.2检测部位：5.5.2.1压力容器重点检查以下部位：丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等；5.5.2.2压力管道重点检查以下部位：与压缩机、泵进出口连接焊缝，表面检测发现裂纹的焊缝，错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝，支吊架损坏部位附近的焊缝，异种钢焊接的焊缝，硬度检验发现异常的焊缝，使用中发生泄露的部位附近的焊缝，多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。
小径管射线检测操作工艺
小径管射线检测操作工艺小径管的应用的较为广泛，保证其质量至关重要，因此必须要做好小径管的检测工作。
本文主要对小径管射线检测工艺进行了分析和探讨，希望能为大家提供借鉴。
标签：小径管；射线检测；工艺一、射线无损检测技术射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线照射量（射线强度×照射时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为“对比度”。
把底片放在光片灯光屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影像，评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量。
二、小径管的射线检测小径管是指外径D0≤100mm的管子。
依据现行行业标准JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》要求，管子的对接接头的射线检测必须用双壁双影法透照。
按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分为椭圆成像和重迭成像两种方法。
同时满足两个条件，即壁厚T≤8mm；焊缝宽度g≤D0/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
不满足上述条件或椭圆成像有困难，或为适应特殊需求（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重迭成像。
本文只讨论倾斜透照方式椭圆成像。
三、小径管椭圆成像的工艺（一）透照布置应控制椭圆影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。
如偏心距太大，椭圆开口宽度过大，窄小的根部缺陷（裂纹、未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判；偏心距太大还有可能使拍出来的片子焊缝不全，成为废片。
偏心距太小，椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与胶片侧焊缝根部缺陷不易分开；偏心距太小也有可能使拍出来的片子没有开口，而成为废片。
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
特种设备射线检测通用工艺规程汇总
特种设备射线检测通用工艺规程汇总一、引言特种设备的射线检测是保障设备质量和安全运行的重要手段之一、随着科技的发展，特种设备射线检测技术不断进步和更新，为了使检测结果更加准确可靠，对相关标准进行修订是必要的。
二、适用范围本工艺规程适用于各类特种设备射线检测工作，适用于国内各大型厂家、检验机构、相关单位或个人进行特种设备射线检测工作。
三、技术要求1.进行射线检测的设备和仪器应符合国家相关标准，且设备应定期进行校准和检测。
2.人员要求：操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的资格证书。
3.检测条件：确保工作环境符合射线检测的相关要求，包括温度、湿度、辐射防护等。
4.辐射源：选择合适的辐射源，并确保辐射源的质量和性能稳定。
5.辐射剂量：对被检测物进行射线照射时，应保持适当的辐射剂量，以防止影响设备的正常运行和操作人员的健康。
四、工艺流程1.前期准备：包括设备检查和校准、人员培训和装备准备等。
2.检测准备：包括设备安装调试、工作区域划定、辐射源准备等。
3.检测操作：按照检测方案进行操作，包括设备调试、选择合适的辐射源和滤波器、确定辐射剂量等。
4.数据记录：将检测结果记录下来，并标注相关信息，如设备型号、检测日期、操作人员等。
5.结果分析：对检测结果进行分析，包括判断设备是否合格，发现问题并提出处理意见等。
6.结束工作：包括设备清理和消毒、辐射源归位和封存等。
五、安全防护措施1.操作人员应佩戴符合防护标准的辐射防护装备，如防护服、防护手套、防护面罩等。
2.工作区域应设置辐射警示标志，并确保进入工作区域人员的辐射剂量不超过国家相关标准规定的限值。
3.辐射源应放置在防护容器或固定设备中，以防止辐射源外泄。
4.在射线照射过程中，必须保持设备的稳定性，禁止任何非操作人员进入工作区域。
六、质量控制1.射线检测设备应定期进行校准和检测，并保持设备的良好状态。
2.检测人员应定期进行培训和考核，以提高其专业水平和操作技能。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。
1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。
1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。
1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。
1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。
1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。
胶片必须在有效期内使用。
胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。
1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。
不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。
1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。
1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。
当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。
1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
射线检测工艺规程
1.适用范围本规程适用于厚度2~80mm的钢、镍及镍合金材料制承压设备、承压设备管子及压力管道环向金属熔化焊焊接接头射线透照检测和缺陷等级评定。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝。
承压设备支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照适用。
本规程规定了射线探伤基本的技术要求和通用的工艺守则，每种型式的产品射线探伤，必须另行编制工艺卡，以具体指导探伤操作，工艺卡的内容必须符合本规程的要求。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》GB3323-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核细则》GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》GB/T16507-2013 《水管锅炉》GB/T16508-2013 《锅壳锅炉》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程》GB11533 标准对数视力表3．术语和定义3.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
3.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
3.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
3.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
3.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸3.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
第四章射线检测3
• 胶片宽容度L大，特性曲线中正常曝光区对应的△lgE大， 允许透照的工件厚度差大。
• γ=△D/△lgE，衬度系数越大，宽容度越小。
（5）颗粒度 6.颗粒度G 暗室处理后底片上黑色的银粒的均方根称为颗 粒度。
底片不清晰度一般分为几何不清晰度、固有不清 晰度和散射不清晰度。
一、几何不清晰度Ug
射线照相中，射线源并 不是理想的点源，透照工件 时，底片上的缺陷影像边缘 就会出现半影区，即黑度过 渡区，使缺陷轮廓不清晰。 因此，由于射线源具有一定 的几何尺寸而使底片上缺陷 影像周围产生的半影区宽度 称为几何不清晰度。
• 底片灰雾度对灵敏度有一定的影响。一般要求 D0≤0.3。
• 胶片保存条件不良或保存时间过长会使D0增大。 （3）感光度S
在相同透照条件下，使胶片达到规定黑度所需曝光 量的倒数，称为胶片的感光度。衡量感光速度的快慢。
S＝1/E
(4)宽容度L
宽容度是指胶片特性曲线上黑度D与曝光量对数lgE成 正比区域的曝光量对数之差。
金属荧光增感屏并不能克服荧光增感屏的缺点， 射线照相中应用并不广泛。主要用于要求不高，厚度 较大的工件探伤。
GB3323-87：AB级和 B级采用金属增感屏或 不用增感屏，A级个别 情况采用荧光或金属荧 光增感屏。
5.增感屏的使用
1）表面检查：无油污、划伤和折痕； 2）将增感屏装进暗袋时，要注意使金属箔或荧光层
d=10(6-N)/10
型号表示，如： FE10/16
• 绝对灵敏度：dmin • 相对灵敏度：K=(dmin/TA)×100% • 透照厚度TA： ➢ 平板焊缝：
射线检测工艺规程及检测工艺卡
射线检测工艺规程及检测工艺卡1.1一般要求1.1.1射线检测人员a从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
b射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
1.1.2观片灯a观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
b观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2。
1.1.3黑度计a 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
b 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
1.1.4增感屏a X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
B Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
c前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
1.1.5像质计a底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
1.1.6表面要求和射线检测时机a在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
b为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
1.1.7辐射防护a现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
第八章射线检测工艺文件的编制
内容导入：射线检测工艺文件是进行射线检测的依据， 主要有射线检测通用工艺规程和射线检测工艺卡等。射 线检测通用工艺规程指用于指导射线检测工程技术人员 和实际操作人员进行射线检测工作，处理检测结果、进 行质量评定并做出合格与否的结论，从而完成射线检测 任务的技术文件。射线检测工艺卡是简要规定具体产品 射线检测的具体技术和要求的图表，用于控制具体产品 射线检测的技术和指导检验操作。
四、射线照相检验工艺卡编制 编制射线检测工艺卡的依据是有关工件（产品） 的法规、规程、质量标准或技术文件及射线检测规程 的有关规定。编制射线检测工艺卡的主要工作是分析 工件的特点，按照射线检测技术标准的规定，利用已 有的技术数据、资料确定应采用的透照布置、透照参 数和应采取的辅助措施，保证所得到的射线照片质量 符合射线检测技术标准的规定，给出的检验结果满足 工件（产品）的法规、规程、质量标准或技术文件的 要求。编制的程序符合射线检测工艺规程的规定。
五、焊缝透照的基本操作 透照操作应严格遵守工艺规定，操作程序、内容及有关要求简 述如下： 1.试件检查及清理 试件上如有妨碍射线穿透或妨碍贴片的附加物，如设备附件、 保温材料等，应尽可能去除。试件表面质量应经外观检查合格， 如表面不规则状态可能在底片上产生掩盖焊缝中缺陷的图像时， 应对表面进行打磨修整。 2.划线 按照工艺文件规定的检查部位、比例、一次透照长度，在工件 上划线。采用单壁透照时，需要在试件两侧(射线侧和胶片侧) 同时划线，并要求两侧所划的线段应尽可能对准。采用双壁单 影透照时，只需在试件一侧(胶片侧)划线。
二、工艺稳定性控制 • 为了保证按照同一射线检测工艺可以得到基本相 同的检验结果，必须保证射线检测工艺过程的稳定， 也就是应进行工艺稳定性控制。主要的工艺稳定性控 制是曝光曲线的定期修正、溶液（显影液）有效性试 验和系统稳定性试验。 • 曝光曲线定期修正，主要是由于X射线机的主要性 能，特别是其辐射强度，会随着使用时间的增加而降 低，因此，名义上未变的曝光量数据实际上可能已发 生了改变。为此，必须进行曝光曲线的定期修正，以 保证透照参数的稳定。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1. 引言射线检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的质量检测中。
本文档旨在规范射线检测工艺的操作流程和技术要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 检测设备准备在进行射线检测之前，需要准备以下设备： - 射线发生器：用于产生射线源，并具备设置射线强度和射线方向的功能。
- 检测介质：根据被检测材料的特性选择适当的介质，常用的有液态或固态感光物质。
- 显影设备：用于显影感光物质中的曝光图像，可使用显影液或显影机等设备。
3. 检测工艺步骤3.1 准备工作•根据被检测物体的特性和要求，选择合适的射线源，将其安装在射线发生器上。
•准备好所需的检测介质，并将其涂覆在被检测物体表面。
•将已涂覆介质的被检测物体放置在检测台上，并调整合适的角度和位置。
3.2 检测操作•打开射线发生器的电源，并设置合适的射线强度和射线方向。
•开始射线照射，并确保照射时间符合要求。
•照射完毕后，关闭射线发生器的电源。
3.3 显影处理•将显影设备准备好，并根据检测介质的要求进行显影处理。
•将显影液涂覆在已曝光介质上，然后进行显影时间的控制。
•完成显影处理后，将感光介质进行冲洗，以去除外部的显影液。
•将感光介质进行干燥处理，可以使用空气或设备进行干燥。
3.4 结果评定•检查显影图像，并与标准图像进行对比分析。
•根据标准要求，对检测结果进行评定，判断被检测物体是否合格。
•记录评定结果和相关数据，以备后续参考和分析。
4. 安全注意事项在进行射线检测时，需要严格遵守以下安全事项： - 在操作过程中，确保射线发生器和检测设备的电源处于关闭状态。
- 确保操作人员和周围人员远离射线源的照射范围。
- 佩戴防护手套和防护眼镜，以防止射线伤害。
- 尽量选择低辐射的射线源，以减少辐射对人体的伤害。
5. 总结本文档介绍了射线检测工艺的规范步骤和安全注意事项，希望能对射线检测人员提供指导和参考。
在实际操作中，应严格按照规程要求操作，以确保检测结果的准确性和工艺的安全性。
射线检测工艺参数
荧光增感屏虽有很大的增感因数，但存在以下缺点：
⑴荧光增感屏从任何部位发出的可见光都扩展到荧光 屏吸收的X射线光子边界之外，这种光扩散使射线底片 图像的轮廓变的模糊不清； ⑵荧光增感屏具有一种称为屏斑的现象，屏斑使屏上 不同部位所吸收的X射线光子的数目存在统计学上的 差别，这种差别会造成底片的黑度不均； ⑶荧光增感屏不仅不吸收散射线，而且增强散射线， 这将加大底片的灰雾； ⑷射线停止照相后，增感屏上的残余荧光继续对胶片 感光，使底片对比度和清晰度变差。
6
㈤曝光曲线
1、不同管压下，d与E的关系曲线
Id t＝I0 t e－μd
∴ I0 t＝ceμd
对X射线言：I0＝KiU2Z ， 除i外，其它均固定： I0＝K i
、 μd（c 、 i t＝c e ＝c／K ） lni t＝μd＋lnc 、 、 ∴X＝μd＋lnc（x＝lni t）
7
60KV 80KV 100KV 120KV140KV 160KV 180KV 200KV 500 300
K＝x／d .100％
9
⑵透度计 a、槽式透度计
h
m
n
l
槽式透度计示意图
要用与被透照工件材质吸收系数相同或相近的材料 制成。 10
s
d
b、金属丝透度计
HB
Fe（Al）
1⑤
7 11
金属丝透度计示意图
被透照区的灵敏度为：
K＝φ／T×100％
11
⑶增感屏及增感方式的选择
1、增感屏 增感系数为：
D，无增感所需曝光量 K＝ 产生相同D，用增感 屏所需曝光量
（b）使用
使用时将胶片夹在二张增感屏中使用，称前屏和 后屏。
14
在管电压较低时，增感因数随管电压的提高而增 加，但当管电压升高到200KV时，增感因数随电压的 提高而减小，当电压升高到400KV时，增感因数则变 的很小。所以荧光增感屏只适用于管电压250KV以下 时的射线照相，并应与增感性胶片配合使用。 荧光物质的颗粒性大，吸收射线发出的荧光量大， 增感作用强，感光速度快；反之则慢。但是荧光物质 颗粒粗大，因屏本身散射较强而降低底片清晰度，所 以选用荧光增感屏时，既要考虑增感因数又要考虑底 片质量，还要考虑工件厚度，X射线机能力及灵敏度要 求等情况。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。
2引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730 — 2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3射线防护3.1X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。
3.2在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。
3.3带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。
3.4拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。
3.5确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。
3.6每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。
3.7现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。
3.8从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。
4人员要求4.1从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。
4.2射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm 的印刷字母。
4.3底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线n或ni级人员进行。
5检测程序5.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
5.2受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
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射线检测工艺1射线检测工艺四川派普承压与动载设备检测有限公司杭甬天然气管道工程无损检测工程射线检测工艺编制：范海龙审核：杨大华批准：刘一麟四川派普承压与动载设备检测有限公司二00四年十一月十日射线检测工艺射线检测工艺流程图:无损检测计划与方案射线检测工艺卡监理检测指令暗室准备洗片机参数设定药液检查检测准备标识准备胶片暗袋检测时间设备准备透照现场准备曝光参数选择定位与标识警戒区设置RT透照暗室处理评片、审核记录报告资料、底片存档报告监理无损检测质量控制图:无损检无损检无损检测设备无损检测工艺自检合格焊口检测指令无损检评定记录移交、档案执行标准编制报告NDT IINDTⅡNDTNDT Ⅱ报告签发技术负责人射线检测质量控制图:`资料标准外检检测复核部位、射暗室审 评 委托RT RTRR 检测检测RTRT合不返修签发报签发综统计档案RT 技术四川派普承压与动载设备检测有限公司 杭甬天然气管道工程射线检测工艺RT 质 量 控 制 程 序 图盖章发放归批准审核 检测项在 受 检编制检测报告监检审核 RT编制检拍 片 暗 室 初 评 外检合格 RT准 人员、设备、材料记录、发出检测结 RT复 评底片质量产品不返批准编制成立项目部经1射线检测主要技术措施1.1表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格,表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当修整。
1.2 检测人员a. 从事射线检测的人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员资格考核,取得与其工作相适应的资格证书。
b. 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm,间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
c. 从事射线检测人员应按GB4792-84标准和国务院第44号令规定，健康符合，进行安全防护，并取得《放射工作证》，配备个人剂量报警仪和个人剂量计，每三月监测一次。
现场检测时，应设置安全区域，有明显警示标志，以防他人误入。
1.3 检测设备a. X射线管道爬行器HR—2具有适应特殊地段（如山区、水网）的能力，最大爬坡度能力为40度，连续爬行距离可达2公里，工作温度范围为-20度--+70度。
b. X射线探伤机定向成都华光 XXG3005c. 自动洗片机苏星1.4 器材、材料a. 工业胶片本工程采用爱克发C7和C4胶片，胶片规格为1400*80mm 700*80mm，b. 增感屏、象质计、暗盒、铅字和沟槽试块等选用合格厂商，符合标准规定。
射线种类增感屏材料规格前屏厚度后屏厚度X射线铅1400X80 0.03 0.03-0.1 X射线铅360X80 0.03 0.03-0.1透照厚度的计算方法透照方法透照厚度T A(mm)双壁单投影法T×2+2单壁单影法T+2象质指数与透照厚度的关系透照厚度mm >6-8 >8-12 >12-16 >16-2>20-25 >25-32 >32-50象质指数编号14 13 12 11 10 9 8 线直径mm 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.632 射线检测工艺2.1适用范围根据杭甬天然气输气管道的特殊条件，确保检测结果的准确性程可靠性。
本工艺适用壁厚2mm～30mm的低碳钢和低合金钢，杭甬天然气输气管道及站场管道焊口射线检测。
《管道焊口射线探伤工艺卡》（附录1）是本规程的补充，由检测项目部按规定组织编制。
2.2引用标准SY4056-93 《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》GB5618-85 《线性象质计》GB4792-84 《放射性卫生防护基本标准》2.3检测人员a. 从事射线检测的人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》，取得与其工作相适应的资格证书。
b. 评片人员的视力应每年检查一次。
校正视力不得低于 1.0并要求距400mm能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
c. 底片评定、审核以及报告签发人员必须具有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
2.4安全防护a. 从事射线检测的人员应按GB 4792标准要求，进行安全防护培训，并应备有剂量测试设备，对透照环境的照射率和个人剂量进行监控。
b. 现场检测时，应设置安全警界线，安全线上应有明显警示标志，夜间应设红灯，以防他人误入。
2.5设备、器材和材料2.5.1射线源和能量的选择a. 便携式X射线机能量的选择按设备的规定执行。
b. 透照不同厚度的管道对接焊缝时，允许使用的最高管电压应控制规定的范围内（不含使用管道爬行器）。
c. 管道爬行器的能量由设备性能定。
d. 在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低的能量，以获得高的照相质量，对小口径管双壁双影透照以及变壁厚管透照时，为增大宽容度，提高检出率，可适当提高管电压，减少曝光时间。
2.5.2采用苏星自动洗片机表1：制造厂型号有效焦点尺寸（mm）透照厚度范围（mm）备注丹东XXG-3005 2.5×2.5 2～50丹东XXH-2505 1.0×2.4 8～35 周向丹东HR-2 1×2.5 6～24 周向a. 胶片在本工程中使用“AGFA”工业射线胶片,型号C7、C4，规格为70或80mm 宽。
使用管道爬行器进行检测时，单张片长为1400mm。
使用X射线机进行检测时，使用天津III型胶片，单张片长为300，360mm。
b. 增感屏采用金属增感屏。
金属增感屏的选用见表2。
表2射线种类增感屏材料前屏厚度（mm）后屏厚度（mm）≤300KV 铅0.05-0.16 ≥0.10c.2.5.4象质计采用线型金属丝象质计，其型号和规格应符合GB5618的规定。
(1) 象质计的选用a．外径大于114mm的管道射线透照时，象质指数应符合表3规定。
b．一般按表4确定象质计型号。
象质指数表（mm）表3要求达到的象质指数线直径（mm）透照厚度TA15 0.125 ≤614 0.160 ＞6～813 0.200 ＞8～1212 0.250 ＞12～1611 0.320 ＞16～2010 0.400 ＞20～259 0.500 ＞25～32象质计型号表4象质计型号10/16 6/12透照厚度TA（mm）≤16 ＞16～30c．管道外径≤76mm时, 采用双壁双影法透照，选用Ⅱ型专用象质计，单根丝长度应大于管道周长。
d. 透照φ813×11.9管道焊口，象质指数应见13号，φ813×14.2象质计应见12号，象质计型号Fe－10/16。
(2) 透照厚度:原则上应实测,当实测有困难时,允许按表6计算。
(3) 象质计的放置象质计的选用表5要求达到的象质指数线直径（mm）管道透照单壁厚度（mm）9 0.50 11.6～1510 0.40 7.1～11.511 0.32 4.1～7.0油气管道环向对接接头透照厚度表表6透照方法透照厚度TA（mm）单壁内、外透照TA=T+e（1）双壁单影法TA=2T+e双壁双影法TA=2T+e双壁双影法（厚薄不同）TA=2T（2）+e注: （a．象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于-次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
在行长输管道检测，象质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但象质指数应提高一级，使实测象质指数达到表5的要求。
用双壁双影法透照时，象质指数按表5规定的数值减少一个指数。
b．当使用管道爬行器对焊缝作周向曝光时，象质计应每隔90°放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。
c．采用II型专用象质计时，一般放置在环缝上余高中心处。
d．管道外径小于或等于114mm时，采用双壁双影法透照时，象质计应放置在胶片中心处。
e．如数个管道对接接头在同一张底片同时显示时，应至少放置一个象质计，且放在最边缘的管子接头上。
2.5.5 背散线防护。
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影像，就说明背散射防护不良，应予重照。
若较淡背影上出现B的较黑的影像，则不作为底片质量不合格而判废的依据。
2.5.6识别系统识别系统由定位标记和识别标记构成。
a. 识别标记识别标记按工艺规程的规定执行，并包括产品（工程）编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
b. 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记(↑)、中心标记( )和以“cm”为单位的长度标识。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
c. 标记位置识别系统的位置至少距焊缝边缘5mm。
受检焊口使用记号笔在焊口上进行标识。
2.5.7判定未焊透和内凹的深度，应使用沟槽对比试块。
沟槽对比试块的厚度宜与焊缝余高相近。
透照时应放在距离焊缝边缘5-10mm的中心位置上。
沟槽对比试块的型式见表7。
沟槽对比试块型式（mm）表7h（厚度）d（小孔直径）D（大孔直径）尺寸对比块编号Ⅰ 2.5 1.0Ⅱ 3.5 1.0 2.0a. 观片灯采用韩国产DF-2C15，观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。
b. 评片室，评片应在评片室进行。
评片室的光线应暗淡，但不能全暗。
周围环境亮度应大致与底片上需要现察部位透过光的亮度相当。
室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。
2.5.9黑度计采用DT—210型黑度计或仪器自带的黑度片。
黑度计误差≤0.02。
2.5.10药液手工处理用的显、定影液配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明。
自动冲洗采用G135/G335。
2.5.11受检部位的表面准备a. 同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。
b. 距焊缝中心各40mm范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。
c. 焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经检查合格。
2.5.12 检测技术检测人员按《工艺卡》或受检管道规格使用设备、器件和材料进行检测。
(1) 几何条件射线源至工件表面距离L1(mm)，应按下列公式计算:L l≥10FL22/3式中:L1一源至被检部位工件上表面的距离(或称透照距离)。
F一射线源焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2)。
L2一被检部位A工件表面至胶片的距离。
(2)透照技术只要实际可行应采用管道爬行器（周向透照）透照。
当管道爬行器（周向透照）透照技术不可行时,方可采用射线机进行双壁透照技术。
单壁透照:(包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等)。
中心透照法a．胶片、象质计和识别标记、定位标记、对比试块放置符合第3条要求。