锅炉脱硫脱硝工艺流程图
烟气锅炉脱硫脱硝 工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺主要包括以下步骤:
1.烟气预处理:将烟气通过除尘器去除固体颗粒物和粉尘，以减少后续处理的干扰和防止设备堵塞。
2.烟气脱硫:将石灰石或氨水等脱硫剂喷入烟气中。
与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙或硫酸铵，从而达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
常用的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
其中。
干法脱硫如SDS 干法脱硫则利用粉末的活性高的钙基或者钠基脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3.烟气脱硝:将氨水或尿素等脱硝剂喷入烟气中，在催化剂的作用下与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水，从而达到脱除烟气中氮氧化物的目的。
脱硝工艺用于去除烟气中的氮氧化物。
4.烟气后处理:将处理后的烟气通过除臭器等设备去除异味等杂质，使烟气达到排放标准。
其中。
烟气脱硫脱硝技术有多种，包括scr脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)、半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温scr脱硝、升温+scr 脱硝+ (余热回收+ )湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备、干法脱硫脱硝一体化技术等。
这些技术各有特点，可以根据实际情况选择适合的工艺。
烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。
氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一，因此，应用此项技术对环境空气净化益处颇多。
请注意，烟气锅炉脱硫脱硝工艺的具体实施可能因设备、环境、排放标准等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，应根据具体情况进行选择和调整。
2X75t锅炉半干法脱硫工艺图
半干法脱硫技术方案2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘技术方案第一章技术规范1.1总则本技术方案适用于2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程系统的功能设计。
1.2.工程概况项目名称： 2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程建设地点：现有2台75t/h锅炉，根据该公司的环保目标，SO2达标排放浓度减排90%以上，粉尘达标排放浓度为30mg/Nm3。
所以现对二台锅炉做出以下半干法脱硫配有单元布袋除尘器。
本技术方案所涉及范围为1台75吨锅炉炉后全套除尘、脱硫系统等。
1.3设计和运行条件1.3.1锅炉1.3.2 烟气参数表根据贵公司的所提供的参数1.3.3吸收剂本技术方案的脱硫剂采用消石灰。
根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》（JC/T478.1一92）和《建筑石灰试验方法物理试验方法》（JC/T478.1一92)，检验结果如下：氢氧化钙（Ca(0H)2）＞含量：90 % 粒度：100% < 1mm 90% < 0.8mm消化速度：T60<4min1.3.4设计要求脱硫率＞90% ，SO2排放浓度≤100mg/Nm³，除尘器排放浓度≤30mg/Nm³1.4规范与标准脱硫除尘系统及其配套辅机设计、制造、检验原则上采用中国现行规范和标准，但凡按引进技术设计制造的设备，均按引进技术相应的标准，若本公司使用的规范及标准与本技术规范所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。
本技术规范书要求符合(但不限于)下列规范及标准：设计标准1) 技术方案的设计符合《火力发电厂设计技术规程》（DL5000-2000）规定。
2) DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》3) DL/T5072-1997 《火力发电厂保温油漆技术规范》4) DL468-92 《电站锅炉风机选型和使用导则》第二章技术方案2.1对脱硫除尘装置总的技术要求1) 锅炉脱硫系统在正常工况下运行时，保证系统的脱硫效率大于90％，除尘效率高于99.8%，脱硫后除尘器出口烟温不低于97℃。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝工艺是指将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）等有害气体去除的过程。
这些有害气体是工业活动和能源消耗过程中产生的重要污染物，对环境和人体健康都具有严重的危害。
因此，研发和应用脱硫脱硝工艺对于减少大气污染和改善空气质量具有重要意义。
脱硫工艺主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫主要是通过直接喷射或自由落下的该矿石颗粒与燃烧过程中的SO2进行反应，形成硫酸钙等硫化物固相物质，最终与烟气一起排出。
该方法适用于烟气中SO2浓度较低的情况，并且不需要额外的工艺设备。
但是，干法脱硫一般处理效率较低，在处理高浓度SO2的烟气时，需要对矿石进行较长时间的接触才能达到足够的脱硫效果。
湿法脱硫是目前应用较广泛的一种脱硫工艺。
它通过将SO2吸收剂（如氧化钙、氧化钠）溶解在水中形成碱性溶液，然后将烟气通过该溶液，使SO2气体与溶液中的吸收剂反应生成硫酸盐固体，实现脱硫。
湿法脱硫可以根据脱除效果的不同分为石灰-石膏法、石灰-碳酸钠法和氨法等。
其中，石灰-石膏法是最常用的湿法脱硫工艺，其主要流程如下：首先，将熟石灰（氧化钙）与石膏反应生成水合硫酸钙：CaO+H2O→Ca(OH)2（1）Ca(OH)2+SO2→CaSO3·0.5H2O（2）然后，将生成的水合硫酸钙进一步氧化生成石膏：CaSO3·0.5H2O+0.5O2→CaSO4·2H2O（3）最后，将生成的石膏从溶液中分离出来，可用于其他用途。
脱硝工艺主要是通过还原剂将燃烧过程中生成的NOx还原为氮气。
当前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法（SCR法）和选择性非催化还原法（SNCR法）。
SCR法是通过催化剂协助下，在适宜的温度下，将氨气或尿素溶液喷入烟气中，使烟气中的NOx与氨气发生反应生成氮气和水：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（4）SCR法的优点是可以在较低温度下脱硝，处理效果较好，并且副产物产生较少，但需要额外的催化剂和氨气，设备和运行成本较高。
锅炉脱硫工艺
针对于大中型锅炉的湿法烟气脱硫技术，是采用德国Babcock Borsig Power公司授权的石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺技术，完成了多项4×500MW机组烟气脱硫工程业绩。
该技术具有以下特点：脱硫效率高节省吸附剂/能耗低性能可靠，使用方便生成稳定的商用石膏在整个工程期间公司提供全方位的服务包括供货，安装，工程管理，现场调试和投产服务石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺流程图1、吸收剂槽2、吸收带3、除雾器4、氧化鼓风机5、吸附剂仓6、新配制的洗涤悬吊槽7、石膏浆旋流器站8、真空皮带过滤器9、真空泵10、废水旋流器站11、循环水槽1、石灰石-石膏法脱硫工艺（Gypsum Recovery Process）石灰石-石膏法脱硫工艺流程图工艺特点：有机酸隔离，SO2吸收率高，在烟气流量及SO2容量变化范围大的情况下也能稳定运行；能够在低PH值（4-5）条件下吸收，在吸收塔里很易氧化，所以不要强制的氧化槽也不要强制的氧化硫酸，吸收剂利用率高；制造商业用石膏（用于石膏、木板、水泥等）2、放流法脱硫工艺（MgSO4 Purge Process）放流法脱硫工艺流程图工艺特点：SO2吸收率高；操作适应性高；吸收塔压力损失小；避免结垢系统；运转低成本；使排放的废水量达到最小。
3、半干法脱硫工艺（Semi-dry Process）半干法脱硫工艺流程图工艺特点：运转低成本；无废液产生；操作及维护简便；无须白烟气防止系统。
4、干法脱硫工艺（Dry Process）5、芒硝法脱硫工艺（Na2SO4 Recovery System）干法脱硫工艺流程图工艺特点：运转低成本；无废液产生；操作及维护简便；无须白烟气防止系统。
芒硝法脱硫工艺流程图工艺特点：SO2吸收率高；制成高纯度芒硝；结晶器采用了MVR系统，所以能量消耗低；结晶器避免结垢故障。
6、亚硫酸钠法脱硫工艺（Na2SO3 Recovery System）亚硫酸钠法脱硫工艺流程图工艺特点：SO2吸收率高；运转低成本；操作适应性高；吸收塔压力损失小；通过增加结晶系统可得到Na2SO4结晶。
脱硫工段工艺流程图
脱硫工段工艺流程图
脱硫工段是热电厂燃煤发电过程中的重要环节，其主要目的是减少燃煤产生的二氧化硫排放，保护环境。
下面我将详细介绍脱硫工段的工艺流程图。
首先，燃煤进入燃烧室，与空气进行充分的燃烧反应，产生大量的烟尘和废气。
废气中含有二氧化硫，需要进行脱硫处理。
第一步是氧化反应。
废气经过预处理后，进入净化塔顶部分布的喷头区域，与一定比例的含氧气体进行接触。
氧化剂主要有空气和二氧化氯等，能够将二氧化硫氧化为二氧化硫酸。
第二步是吸收反应。
氧化后的废气经过喷头区域，进入喷雾层。
在喷雾层中，废气与喷雾液体进行接触，喷雾液体是一种含有吸收剂的溶液，一般为石灰石浆液。
在此过程中，二氧化硫与液滴中的吸收剂发生吸收反应，生成硫酸。
第三步是分离反应。
经过吸收的废气与喷头层中的液滴一起下沉，进入喷雾塔的下部，此处设有分离装置。
在分离过程中，废气和液滴发生反向冲刷，液滴中的硫酸被回收下来，而废气中的烟尘和其它颗粒物被截留，净化后的废气从塔顶排放。
第四步是脱水处理。
分离后的液滴中含有大量水分，需要进行脱水处理。
液滴进入脱水装置，通过旋流器等装置将水分与液滴分离，脱水后的液滴进入再生系统。
最后，通过再生系统，将脱水后的液滴进行再利用。
具体的再
生方式受到多种因素的影响，一般采用高温回归的方法，将液滴中的硫酸分解为二氧化硫和水，再经过氧化反应转化为硫酸，用于循环再利用。
以上就是脱硫工段的工艺流程图。
通过该流程，热电厂能够有效地减少燃煤产生的二氧化硫排放，保护环境，同时实现废气中的硫酸回收和再利用。
锅炉风烟系统脱硫脱硝工艺流程
锅炉风烟系统脱硫脱硝工艺流程英文回答：The process of desulfurization and denitrification in boiler flue gas systems is an important step in reducingair pollution and meeting environmental regulations. There are several different technologies and processes that can be used to achieve this goal.One common method for desulfurization is wet flue gas desulfurization (WFGD), also known as scrubbing. In this process, the flue gas is sprayed with a solution of lime or limestone, which reacts with the sulfur dioxide (SO2) in the gas to form calcium sulfite or calcium sulfate. The solid byproduct can then be removed from the system. This process is effective in removing up to 90% of the sulfur dioxide emissions.Another method for desulfurization is dry sorbent injection (DSI). In this process, a dry sorbent, such asactivated carbon or hydrated lime, is injected into theflue gas stream. The sorbent reacts with the sulfur dioxide to form a solid byproduct, which can be removed from the system. DSI is often used as a supplemental method in combination with other desulfurization technologies.In terms of denitrification, selective catalytic reduction (SCR) is a commonly used process. In this process, a catalyst, such as vanadium or titanium oxide, is used to promote the reaction between nitrogen oxides (NOx) and ammonia (NH3) or urea (CO(NH2)2). The reaction converts the nitrogen oxides into nitrogen and water vapor, reducingtheir emissions. SCR can achieve high removal efficienciesof up to 90%.Another method for denitrification is selective non-catalytic reduction (SNCR). In SNCR, ammonia or urea is injected into the flue gas stream at a high temperature.The ammonia reacts with the nitrogen oxides to formnitrogen and water vapor. SNCR is less efficient than SCR, typically achieving removal efficiencies of 30-70%.In summary, the process of desulfurization and denitrification in boiler flue gas systems involves the use of various technologies and processes, such as wet flue gas desulfurization, dry sorbent injection, selective catalytic reduction, and selective non-catalytic reduction. These processes help to reduce sulfur dioxide and nitrogen oxide emissions, thereby reducing air pollution and meeting environmental regulations.中文回答：锅炉风烟系统脱硫脱硝工艺流程是减少空气污染和达到环保法规的重要步骤。
锅炉脱硫脱硝工作流程
锅炉脱硫脱硝工作流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锅炉烟气脱硫脱硝技术演示文稿
氮氧化物的来源•NO x 包括–N 2O、NO、N 2O 3、NO 2、N 2O 4、N 2O 5–大气中NO x 主要以NO、NO 2的形式存在•NO x 的性质–N 2O：单个分子的温室效应为CO 2的200倍，并参与臭氧层的破坏–NO：大气中NO 2的前体物质，形成光化学烟雾的活跃组分氮氧化物的来源燃烧过程NO的形成机理x•形成机理–燃料型NO x•燃料中的固定氮生成的NO x–热力型NO x•高温下N2与O2反应生成的NO x–瞬时NO•低温火焰下由于含碳自由基的存在生成的NO•燃料中的N 通常以原子状态与HC 结合，C—N 键的键能较N ≡N 小，燃烧时容易分解，经氧化形成NO x•火焰中燃料氮转化为NO 的比例取决于火焰区NO/O 2的比例•燃料中20％～80％的氮转化为NO x 燃料型NO x 的形成Fuel N HCN N 2NONH i (i =0,1,2)O,H,OHfast O,H,OHfast O,H,OHfast NH i slowNH i ,NOslow• 1 .改进燃烧技术：–传统低NOx燃烧技术•低氧燃烧•降低助燃空气预热温度•烟气循环燃烧•两段燃烧技术–先进低NOx燃烧技术•炉膛内整体空气分级的低NO x直流燃烧器•空气分级的低NO x旋流燃烧器•空气/燃料分级的低NO x燃烧器• 2. 烟气脱硝：–干法脱硝。
(SCR、SNCR、电子束照射烟气脱硝)–湿法脱硝。
传统低NO燃烧技术x•2. 降低助燃空气预热温度–燃烧空气由27o C预热到315o C，NO排放量增加3倍传统低NO燃烧技术x•3. 烟气循环燃烧–烟气再循环可以降低氧浓度和燃烧区温度－主要减少热力型NOx传统低NO燃烧技术x•4. 两段燃烧技术–第一段：氧气不足，烟气温度低，NOx生成量很小–第二段：二次空气，CO、HC完全燃烧，烟气温度低先进的低NO燃烧技术x•原理：低空气过剩系数运行技术＋分段燃烧技术–1. 炉膛内整体空气分级的低NO x直流燃烧器•炉壁设置助燃空气（OFA，燃尽风）喷嘴•类似于两段燃烧技术烟气脱硝技术•脱硝技术的难点–处理烟气体积大–NO x浓度相当低–NO x的总量相对较大工艺选择•选择性催化还原脱除NOX的运行成本主要受催化剂寿命的影响，一种不需要催化剂的选择性还原过程或许更加诱人，这就是选择性非催化还原技术。
各种脱硝技术工艺流程图大集合
脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
高粉尘布置SCR系统工艺流程图选择性非催化还原脱硝技术(SNCR)工艺流程图SCR烟气脱硝工艺流程图SCR烟气脱硝工艺流程图SCR烟气脱硝工艺流程图选择性非催化还原(SNCR)烟气脱硫技术选择性非催化还原(SNCR)烟气脱硫技术脱硝工艺流程图水泥工艺脱硝工艺流程图臭氧脱硝系统流程图CFB-FGD工艺流程图高粉尘布置SCR系统工艺流程图高粉尘布置SCR系统工艺流程图高粉尘布置SCR系统工艺流程图SNCR与SCR联合脱硝工艺流程图SNCR与SCR联合脱硝工艺流程图SCR脱硝技术工艺流程图SCR脱硝技术工艺流程图烟气脱硝工艺流程图烟气脱硝工艺流程图SNCR喷氨脱硝系统工艺水泥窑SNCR脱硝工艺流程图。
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锅炉脱硫脱硝工艺流程图
锅炉脱硫脱硝是指通过一系列工艺对燃煤锅炉排放的烟气中的硫氧化物和氮氧化物进行去除，以达到减少环境污染的目的。
下面是一份锅炉脱硫脱硝工艺流程图。
锅炉脱硫脱硝工艺流程图
一、烟气处理系统
1.烟气进入除尘器：燃煤锅炉在燃烧过程中产生大量的颗粒物，烟气首先通过除尘器去除大部分颗粒物。
2.烟气进入脱硫设备：经过除尘器处理后的烟气进入脱硫设备，进行脱硫处理。
二、脱硫工艺流程
1.石膏排出系统：脱硫前后石膏洗涤液进入石膏浆化装置，通
过搅拌和加入草酸等，促使石膏颗粒悬浮于水中，形成石膏浆体，石膏浆体经过澄清除渣、浓缩输送至石膏排出系统，石膏进行干燥、堆放或外运。
2.脱硫液回收系统：脱硫液在脱硫过程中会产生大量的废液，
通过脱硫液泵将废液送入回收系统，经过沉淀器沉淀净化后与新鲜脱硫液混合供给脱硫系统使用。
3.脱硫吸收系统：吸收塔内注入氢氧化钙和石灰乳，废气中的
二氧化硫与氢氧化钙发生反应，生成石膏颗粒，同时烟气中的部分颗粒物也被捕捉。
4.废气处理系统：脱硫后的烟气还存在一部分二氧化硫，通过
废气处理系统进一步去除二氧化硫，减少环境污染。
三、脱硝工艺流程
1.脱硝催化剂：适量装载于催化剂催化层中，通过催化剂对废气中的氮氧化物进行还原反应，使氮氧化物转化为氮气和水。
2.脱硝反应器：烟气进入脱硝反应器，在催化剂的作用下，氮氧化物发生还原反应，生成无害的氮气和水。
3.脱硝副产品处理：通过处理副产物，如废水中的亚硝酸盐，实现对副产物的无害化处理。
四、废气排放系统
1.烟气经过去除二氧化硫和氮氧化物的处理，达到国家排放标准要求的废气，然后经过排放系统排放到大气中。
2.废气排放系统要确保排放的废气符合国家相关的环保要求，不对周围的环境造成污染。
总结：锅炉脱硫脱硝工艺流程图包括烟气处理系统、脱硫工艺流程、脱硝工艺流程和废气排放系统等几个主要部分。
通过石膏排出系统和脱硫液回收系统对脱硫废弃物进行处理和回收，通过脱硫吸收系统和废气处理系统对烟气中的二氧化硫进行去除，通过脱硝催化剂和脱硝反应器对氮氧化物进行还原反应，最后通过废气排放系统将处理后的无害废气排放到大气中。
这样能够有效减少燃煤锅炉排放对环境的污染。