TNPM学习材料之一——TNPM基本知识

全面规范化生产维护TnPM设备管理模式学习材料之一

TnPM基本知识

鄂尔多斯化工事业部

二O一五年五月

全面规范化生产维护TnPM基本知识

一、全面规范化生产维护TnPM产生

全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。

TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。

二、TnPM的核心

1、开展TnPM主要环节如下：

（1）研究运行现场（现场、现事、现物）

（2）找出规律（原理、优化）

（3）制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）（4）评估效果（评价）

（5）持续改善（改进）

2、TnPM规范化的范畴

TNPM规范化的范畴：维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。

TnPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。

3 、TnPM的核心——四个“全”

（1）以全效率和完全有效生产率为目标

对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。管理者致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶

颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。

（2）以全系统的预防维修体制为载体

全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间。由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA 循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。

在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其它相应的要素。另一方面，每一要素都会在其它的要素维（空间）上得到映像。例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节，它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。

TnPM要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。

（3）以员工的行为全规范化为过程

规范是对行为的优化，是经验的总结。TnPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。

从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。其因果如图2所示。

（4）以全体人员参与为基础

“全员”已成为当代企业管理普适的理念。全员表现在三个方面；

——横向的全员，即所有的部门的参与。生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。

——纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工，都关注生产现场的设备维护保养。

——小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。

4、TnPM的四个“全”及其相互关系

我们将以上四个方面概括为四个“全”, 设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”; 全系统的预防维修体系简称为“全系统”, 以员工的行为规范化为过程, 简称为“全规范”；而全体人员参与为基础简称为“全员”。四个“全”之间的关系为：全效率是目标, 全系统为载体, 全规范为过程, 全员是基础。

四个“全”之间的关系如图3所示：

三、TnPM的八个要素、五个“六”活动

1 、八个要素

TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：

（1）以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；

（2）以全系统的预防维修体系为载体；

（3）全公司所有部门都参与其中；

（4）从最高领导到每个员工全体参加；

（5）小组自主管理和团队合作；

（6）合理化建议与现场持续改善相结合；

（7）变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；

（8）建立检查、评估体系和激励机制。

以上八个方面也称为TnPM的八大支柱。所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。

2、TnPM的五个“六”活动

即指6S——6T——6I——6Z——6H活动，内容如下：

（1）6S活动

6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁

定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。