TNPM学习材料之一——TNPM基本知识
TnPM管理简述
12、小结
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3
T n P M现代设备管 理基础
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4
T n P M现代设备管理基础
一项伟业 设备是工厂的骨骼、肌肉、脉管 和神经系统， 是工厂的肉体！
设备管理工作者肩负重大责任！
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5
T n P M现代设备管理基础
二大公理 全员对设备的了解、爱护与维护 Is Best。
系统完备性设计、长远的思考 Is 可持续发展
各方面不可或缺，才能取得这 场战役的胜利
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25
T n P M核心—检维修系统解决方案
维修模式与策略研究
·事后维修 ·周期性预防维修 ·状态维修（预知维修） ·改善维修 ·主动维修 ·机会维修
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26
T n P M的点检管理
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T n P M的点检管理
点检管理定义
·安排专人 ·利用人的五感、简单仪表工具等 ·按照一定周期和标准检查设备部位 ·发现隐患，掌握故障初期信息 ·及时采取对策，将故障消灭在萌芽 状态
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T n P M的维修组织与维修规范
企业人机系统生产现场大有潜力可挖 使设备有效工作（EAT）时间最长
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T n P M的六项改善 有氧活动
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T n P M的六项改善有氧活动
六项改善--6I（相互联系支持） ·改善效率 ·改善成本 ·改善安全与环境 ·改善质量 ·改善员工疲劳 ·改善工作与 服务态度
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51
T n P M的六项改善有氧活动
有氧活动O2
OPS-One Point Suggestion 一点建议
OPL-One Point Lesson
一点课
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TnPM讲义
Monitoring 监测
Sourcing 资源
Test 验收
诸多分析工具手法、可靠性指标（MTBF，MTTR）无论 TnPM, RCM均 是共同的，互通的。不存在矛盾。 TnPM 解决全局性问题, RCM解决关键点的问题。原本就是互相融合的。
TnPM与RCM的关系：
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依据RCM工 具（ FMEA） S 对故障原因 分析，制定 维修策略 RCM工具 O 对故障诊断 分析，制定 维修方案
TnPM －－中国企业的TPM之路
TnPM从哪些方面完善发展了TPM？
6S+清除6H 三圈闭环管理， AM模版设计
5S基础， 自主维护， 计划保全，个案改善， 质量保全，技能训练， 前期管理，安全环境
6I，改善
TPM
TnPM学习心得
T n P M学习心得(总7页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除TnPM学习心得-----母亲、孩子、医生湖北联合天诚生产一部：杨福明2013年10月31日，我有幸参加了广州学府设备管理工程顾问有限公司举办的TnPM培训。
李葆文教授“设备管理之歌”的歌声，为我们拉开了TnPM 培训班的序幕。
培训内容丰富实用，系统介绍了TnPM的内涵、理论溯源、体系构成、组织结构，以及TnPM在中国企业的作用，SOON体系在TnPM管理中的作用等内容。
作为一名生产管理人员，我受到很大教育，受益匪浅，感受很深。
对自己的职责有了更深刻的理解和感悟。
下面我就把此次的学习收获做一个简明的回顾与介绍。
一、什么是TnPMTnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。
二、TnPM理论溯源它起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护即TPM，最后成为中国式的加以全面规范化的生产维护即TnPM。
设备管理标准化、规范化，它是中国设备管理发展的一种新模式。
三、为什么要在中国企业推行TnPMTnPM在TPM的基础上更加强调规范。
通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。
TnPM以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。
推行TnPM管理可以革除我们“做事随意，没有规矩；有了规矩，不守规矩；遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。
四、TnPM体系构成TnPM是一个体系，它是以6H（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源）、6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）、6I（改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度）、6T（可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励）、6Z（零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费）为基础，由自主维护、维修预防系统解决方案即SOON体系（"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
TnPM 基础知识
5.STEP 对策实施
6.STEP 效果分析
7.STEP 建立标准
戴明循环
策划PLAN
实施（DO） 检查CHECK 处置置ACTI
ON
个别改善流程 课题选定 现状调查 目标设定 原因分析 对策实施 效果分析 事后管理
主要工具
• 课题选定背景 • 问题所带来的影响及损失
• 课题小组介绍 • 课题推进计划
导入OEE指标，不 断提升设备综合 运行效率。
合理化建 议
信息沟通平台 展示分享园地 TnPM宣传阵地
了O解E成E 员
群策群力，全员参与 身边的改善，从点滴 做起。
TnPM活 动看板
5
TnPM推进 注意事项
5.1 成立TnPM推进组
协调员 xxx
推进组长
xxx
组 ：
组 长 ：
组 ：
组 长 ：
组 ：
计划保全形式：
2.3 计划保全-开展步骤
STEP 计划保全（重要零部件样板）
1 重点零部件的选定
2 现状保全方法的改善 3 保全基准的做成 4 寿命延长，弱点对策 5 点检，诊断的效率化 6 设备综合诊断 7 设备的极限使用
计划保全（设备样板） 推进内容
基本条件及现状 的差异分析
制作设备账目及维护 现象把握 设备评价实施 设定保全目标 故障等级定义及设定
TnPM的框架 世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 活 动
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保养员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 养 养 练 理 养善全
TnPM知识培训
TnPM知识培训TnPM基础知识培训本培训的目的是让全体职工普及TnPM基础知识深入理解推进TnPM 管理的意义提升企业综合管理水平。
本培训主要讲一些涉及到TnPM理论知识五阶六维评价体系、设备管理的基本概念。
二〇一三年五月十日内容：1、TnPM管理方针及含义 (1)2、什么是TnPM (1)3、TnPM与TPM的区别有哪些 (2)4、TnPM规范化包括那些范畴 (2)5、TnPM的理念是什么 (2)6、什么是TnPM的四个全 (3)7、四个“全”之间的关系是什么 (3)8、什么是TnPM的八要素 (3)9、什么是TnPM的六大支柱 (4)10、TnPM的全员体现在哪几个方面 (4)11、TnPM的“五个六架构”都包括那些内容 (5)12、“6S”的具体内容是什么 (5)13、整理的内容包括什么 (5)14、整顿的内容包括什么 (5)15、清扫的内容包括什么 (5)16、清洁的内容包括什么 (5)17、素养的内容包括什么 (6)18、坚持“6S”活动的主要组织环节是什么 (6)19、6源包含的内容 (6)20、污染源指哪些内容 (6)21、清扫困难源指哪些内容 (6)22、故障源指哪些内容 (7)23、浪费源指哪些内容 (7)24、缺陷源具体指哪些内容 (8)25、危险源具体指哪些内容 (8)26、TnPM的6S活动和6H活动如何结合 (9)27、“6I”是什么及其内容 (9)28、“6Z”是什么其内容包括那几点 (10)29、“6T”是什么及其包含的内容 (10)30、什么是TnPM五阶六维 (10)31、引入TnPM五阶六维体系的意义 (11)32、什么是TnPM五阶六维评价体系的五阶 (11)33、什么是TnPM五阶六维评价体系的六维 (12)34、TnPM的五阶六维评价体系五阶的划分 (12)35、TnPM推进的三个阶段如何划分 (12)36、生产现场作业规范四位一体及六步闭环体系图··1337、什么是自主维修体系 (13)38、TnPM自主维修的七个步骤是什么 (13)39、什么是点检定修 (14)40、点检定修制四项标准是什么 (14)41、什么是点检标准“六定” (14)42、实施点检包括哪五步 (15)43、什么是设备润滑的“五定” (15)44、PDCA循环过程中的PDCA指什么 (15)45、什么是单点课 (15)46、单点课程可以包括哪些内容 (15)47、单点课教材的要点是什么 (15)48、OPL闭环管理体系包括哪几个环节 (15)49、现场管理四要素 (15)50、什么是TnPM推进八大忌 (16)TnPM知识问答：1、TnPM管理方针及含义方针：全员参与规范管理全面实现设备健康稳定运行含义全员参与规范管理是指厂全体职工按照《五阶六维千分评价体系》中的要求全过程、全面、规范地参与设备的各项管理活动做到事事有章可循并体现不断改善的过程全面实现设备健康稳定运行就是以TnPM管理为主线全面提升设备管理水平从而实现设备健康运行的最佳状态。
TnPM全面规范化生产维护体系知识
从“全员生产维修”到“全面规范化生产维护”摘要：在我国，如何实施全员生产维修（TPM）并取得成效是一个非常值得关注和研究的话题。
与发达国家相比，我国企业在传统习惯、企业文化和员工技能素养等方面存在着差距，许多国内企业在推进TPM过程中也遇到了许多的困惑。
通过多年来对50多家企业的调研和指导，广州大学李葆文教授团队提出了全面规范化生产维护（TnPM）的概念，强调如何通过员工行为的规范化来引导企业现场持续改善。
TnPM进一步完善和发展了TPM推进的7个阶段内容，并结合中国企业实际提出系统的解决方案，总结出了TnPM的四个“全”、“五个六架构”和六大支柱活动，在继续坚持6S活动和员工自主维护的基础上，提出检维修模式的SOON流程、员工与企业共同成长的FROG体系，以及五阶六维的评价指标考核方法。
TnPM是中国企业的TPM之路。
关键词：TPM，TnPM概述：为什么要TnPMTPM作为一个较成熟的设备管理维护体系，已经在全世界多个国家和地区的企业得到推广应用。
与欧美、日韩等发达国家相比，在中国这样的发展中国家实施TPM却遇到了极大的挑战和困难。
主要的原因在于文化与传统不同、企业员工平均文化水平不同、以及习惯和素养不同等。
国内外许多文献资料也总结出：TPM的成功主要在于人力资源管理上（员工自主维护），对设备本身的维修模式如何建立涉及的内容却不多，一旦遇到不同国情和员工素养的实际情况，在TPM推进和移植上就会遇到麻烦。
在通过多年来对50多家企业的调研和指导的实践后，以李葆文教授为核心的广州大学团队提出了更适合中国这样发展中国家企业特点的“全面规范化生产维护”管理模式。
简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。
（1）TnPM的四个“全”TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；全系统的预防维修体系简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员”。
《TnPM知识培训》课件
TnPM知识培训将帮助您深入了解TnPM（Total Network Performance Management），它的应用场景以及在各行业中的价值和意义。
一、介绍
什么是TnPM？TnPM（Total Network Performance Management）是一种集成的 网络性能管理解决方案，用于监控和优化大规模网络的性能和可用性。
五、总结和展望
TnPM的未来发展方向
探索新的技术和方法，提升TnPM 的功能和性能，以应对不断变化 程，从传统的 网络管理到现代的网络性能监控 和优化。
TnPM的市场前景
评估TnPM在不同行业中的应用前 景，为企业决策者提供参考依据。
三、TnPM数据分析和监控
1
TnPM的运行状态监控
通过实时监测网络的各项指标，识别和解决潜在的问题，确保网络稳定运行。
2
TnPM的性能和容量分析
分析网络的性能和容量使用情况，识别瓶颈和优化机会，提升网络效能。
3
TnPM的故障诊断和排除
利用TnPM提供的故障诊断工具，快速识别和排除网络故障，减少服务中断时间。
TnPM的数据流
数据从数据收集节点传输到性能分析节点进行处 理和分析，然后提供给管理节点进行监控和报告。
TnPM的关键模块介绍
包括性能监控、故障诊断、容量规划和性能优化 等关键模块，帮助企业进行全面的网络性能管理。
TnPM的安装和配置
了解如何安装、配置和初始化TnPM系统，以便 能够有效地进行网络性能管理。
TnPM的应用场景广泛，涵盖了电信、金融、物流等行业，在提高网络效能、 故障排除和性能优化方面发挥重要作用。 TnPM的价值和意义在于提供实时监控、数据分析和故障诊断能力，帮助企业 确保网络正常运行并优化业务流程。
TnPM管理体系知识介绍
TnPM 管理体系知识介绍Tn PM管理体系知识介绍连日来，公司生产制造中心邀请广州学府设备管理专家进行Tn PM全面规范化生产维护）管理体系推广调研。
TnPM 管理是以全员参与、规范管理的方式，实现企业设备综合效率和完全有效生产率最优目标的管理体系，其管理范围涵盖产品质量、工业安全、职业健康和环境保护等各个领域，对于提高企业设备管理精益化水平具有积极的促进作用。
本报开辟专题介绍其基本知识，使全系统广大员工了解TnPM 管理体系、支持并参与TnPM管理体系建设。
TnPM（全面规范化生产维护）管理体系简介一、TnPM的概念简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护体制。
TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；检维修系统解决方案简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员” 。
四个“全”之间的关系为：全效率是目标，全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。
TnPM (Total Mormalized Productive MaintenanceVVortdl Bfirsi Cow pou f________________ ——口生产廉蜿JS尊审大ft 口參技链多任阳的册灵工o a 主卓參岭書壘世推毎詡*會畫严用■亠求w iSM•士％A SO P场:巴O P01TH-N卜F G I6H^6S€h6T^6ZTnPM体系总体框架二、TnPM勺五个“六”的基础管理架构6H：宿ftW改着逊率氏孕rr*rt.8(Jc+改W ^±「珏城跌首一补孝盘TnPM五个“六”基础架构五个BAK•6T： Lt匸臭理曲业戦绻沆则皿业F S*»N・瑚目富理•SBS臧与员工潦幅奸、整■、清扫、清沽、Kff *安■士^rt-r.零砂⑥•嘩区：疔“六”架构第一个“六”即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的6S 活动；第二个“六”是深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源” 一一6H活动，即解决“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”问题活动，清除6H与6S的关系就像孪生兄弟一样，互相支持；第三个“六”是维持现场变革的六项改善——6I ，具体化为“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处，改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动；第四个“六”是辅助TnPM推进的有力武器一一6T，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后一个“六”就是TnPM追求六个“零”的“核心极限要素管理” 一一6Z,即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。
1-全员规范化生产维护——TnPM
人员素质
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一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
世
◇制造规模最大；
界
工
◇最优秀的制造技术；
厂
的
◇最优秀的工厂管理者；
标
志
◇最优秀的管理水平。
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一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
◇做产品创新的领导者；
制造
业保
◇建设一流的供应链；
持优
秀的 方法
◇实现卓越的现场管理
（我们的工厂是最好的展厅）。
1）员工素质行不行？ 2）工人愿意不愿意？ 3）制度允许不允许？
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三、TnPM的演进过程
什么是TnPM?
TnPM：Total normalized Productive Maintenance 全面规范化生产维护，是以设备综合效率和完全有效生产率为目
标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全 体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意 为“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、 预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修 （BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。由 全体员工参与，以自主的小组活动来推行，使损失为 “零”。具体包含以下内容：
15
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3、TPM的定义图
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二、什么是TPM？
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二、什么是TPM？
4、TPM的特色
归纳以上TPM的定义，可得知TPM有以下三个特色： 1）追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）
注：PM——Productive Maintenance，生产维护。 2）全系统的预防维修（MP-PvM-CM）
TnPM管理体系知识介绍
TnPM管理体系知识介绍TnPM管理体系知识介绍连日来，公司生产制造中心邀请广州学府设备管理专家进行TnPM(全面规范化生产维护)管理体系推广调研。
TnPM管理是以全员参与、规范管理的方式，实现企业设备综合效率和完全有效生产率最优目标的管理体系，其管理范围涵盖产品质量、工业安全、职业健康和环境保护等各个领域，对于提高企业设备管理精益化水平具有积极的促进作用。
本报开辟专题介绍其基本知识，使全系统广大员工了解TnPM 管理体系、支持并参与TnPM管理体系建设。
TnPM（全面规范化生产维护）管理体系简介一、TnPM的概念简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护体制。
TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；检维修系统解决方案简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员”。
四个“全”之间的关系为：全效率是目标，全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。
TnPM体系总体框架二、TnPM的五个“六”的基础管理架构TnPM五个“六”基础架构五个“六”架构第一个“六”即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的6S活动；第二个“六”是深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源”——6H活动，即解决“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”问题活动，清除6H与6S的关系就像孪生兄弟一样，互相支持；第三个“六”是维持现场变革的六项改善——6I，具体化为“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处，改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动；第四个“六”是辅助TnPM推进的有力武器——6T，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后一个“六”就是TnPM追求六个“零”的“核心极限要素管理”——6Z，即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。
TNPM-全员规范化生产维修(doc 11页)
TNPM-全员规范化生产维修(doc 11页)TNPM──全员规范化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。
“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。
建立于五、六十年代的中国企业，基本上采用原苏联的计划预修体制，按照设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。
TnPM由入门到精通深度解剖TnPM推进过程中的关键
TnPM由入门到精通深度解剖TnPM推进过程中的关键'TnPM'，是'全国规范化生产维护'的简称。
作为对设备、人员等要素依赖性较高，处于成长发展时期的组织而言，选择和推进TnPM有其内在必然性。
但如何有效推进TnPM，需要我们追根溯源，全面理解，掌握其内在属性，并在工作中深化其认识，进一步指导实践。
TnPM要科学推进：在TnPM的推进过程中我们经常听到两种观点：一种是TnPM是洋玩艺、混血儿，不适合本土；另一种是TnPM 是科学，一用即灵。
这种非此即彼的观点，无疑是偏面的，是对TnPM的曲解。
TnPM是以设备为主线，改善员工工作环境，减少员工疲劳，保障员工安全和职业健康为宗旨的全员参与的人-机管理体系，是有效促进企业发展壮大的助推器之一。
对于飞机维修企业，依据设备完成产品检测，依靠设备进行零件配件加工制造的组织，推进TnPM是非常有必要的。
通过TnPM的推进，开展日常点检，设备自主保全，降低设备故障率；借用OPL，OPS工具，将个人的经验转化成为集体财富，推动技能共享，提高员工素质，畅通沟通，降低沟通成本。
5720厂经过近一年的推进，事实印证了其正确性和有效性。
TnPM可谓是能捉老鼠的好猫，对于一个快速成长的组织来说，推进是硬道理！TnPM起源美国，完善于日本，管理理论产生的土壤不同，中西的文化差异与生俱内。
即使是在国内，不同企业的文化差别也很大，不同产业之间的设备、人员等结构组成迥异，因此管理的要素、管理的重点是不同的。
像航修企业与汽车、家电制造企业为流水作业，生产工位的连续性要求高，设备关联性强，若不建立适合自己的推进方式，推进工作可能像'一场运动'，流于形式，疏于内容，与此可见硬推进没道理！一方水土养一方人，TnPM必须适应本组织的'水土'才能为组织所用。
如何变成自己的'水土'？科学推进是关键！搭建TnPM架构时，应考虑本组织管理因素特点，寻找架构的重心和关键点，同时推进要符合本组织的文化特点，规范性很高的企业除应发挥'规范化'的特点外，更要强调TnPM系统的自主维护特性，发挥组织中的员工主观能动性，激发组织的创新潜能，只有建立适合本组织特点的TnPM体系，才能为我所用，真可谓科学推进TnPM是正道理。
TNPM—全面规范化生产维护简述
TNPM—全面规范化生产维护简述 TNPM的四个“全
1、以设备综合效率和完 全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修 体制为载体 3、以员工的行为全规范 化为过程 4、以全体人员参与为基 础
全 效 率 全 全 系 统 规 范
全
员
TNPM—全面规范化生产维护简述
TNPM的八个要素 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产 率（TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评估体系和激励机制。
TNPM的八个要素和四个“六” TNPM的五个“六”
6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费 6T：即单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法 则、企业形象法则、SOON 6H:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危 险源
TNPM—全面规范化生产维护简述
什么是TNPM
TNPM是规范化的TPM，是全员参 与的，步步深入的，通过制定规范，执 行规范，评估效果，不断改善来推进的 TPM。
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全面规范化生产维护TnPM设备管理模式学习材料之一TnPM基本知识鄂尔多斯化工事业部二O一五年五月全面规范化生产维护TnPM基本知识一、全面规范化生产维护TnPM产生全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。
它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。
1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。
TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。
二、TnPM的核心1、开展TnPM主要环节如下：（1）研究运行现场（现场、现事、现物）（2）找出规律（原理、优化）（3）制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）（4）评估效果（评价）（5）持续改善（改进）2、TnPM规范化的范畴TNPM规范化的范畴：维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。
TnPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。
3 、TnPM的核心——四个“全”（1）以全效率和完全有效生产率为目标对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。
设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。
管理者致力于六大损失的控制。
完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
（2）以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。
时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间。
由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA 循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。
在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其它相应的要素。
另一方面，每一要素都会在其它的要素维（空间）上得到映像。
例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节，它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。
TnPM要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。
（3）以员工的行为全规范化为过程规范是对行为的优化，是经验的总结。
TnPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。
除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。
从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。
其因果如图2所示。
（4）以全体人员参与为基础“全员”已成为当代企业管理普适的理念。
全员表现在三个方面；——横向的全员，即所有的部门的参与。
生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。
——纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工，都关注生产现场的设备维护保养。
——小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。
4、TnPM的四个“全”及其相互关系我们将以上四个方面概括为四个“全”, 设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”; 全系统的预防维修体系简称为“全系统”, 以员工的行为规范化为过程, 简称为“全规范”；而全体人员参与为基础简称为“全员”。
四个“全”之间的关系为：全效率是目标, 全系统为载体, 全规范为过程, 全员是基础。
四个“全”之间的关系如图3所示：三、TnPM的八个要素、五个“六”活动1 、八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：（1）以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；（2）以全系统的预防维修体系为载体；（3）全公司所有部门都参与其中；（4）从最高领导到每个员工全体参加；（5）小组自主管理和团队合作；（6）合理化建议与现场持续改善相结合；（7）变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；（8）建立检查、评估体系和激励机制。
以上八个方面也称为TnPM的八大支柱。
所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。
2、TnPM的五个“六”活动即指6S——6T——6I——6Z——6H活动，内容如下：（1）6S活动6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果（2）6I活动6I即6个Improvement, 又称6项改善，其内容是：为提高现场管理水平，需采取的六方面的改善活动。
①改善影响生产效率和设备效率的环节；②改善影响产品质量和服务质量的细微之处；③改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费；④改善造成工人超强劳动，局部疲劳动作的环节；⑤改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处；⑥改善工作和服务态度，建立以客户为服务对象指针的内部客户和外部客户体系；6I活动的具体内容是：对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约；进行设备、工装改善、工序改善、减少人力资源浪费；改善工装模具、工位器具，从而提高产品质量和工作效率；持续解决和改善每一工序质量问题；进行动作研究，消除不必要的操作，实施“无为操作趋于零”的连续改善；推进物料管理零库存的连续改善；改善不合理的生产、工艺、设备管理环节；实施各类堵漏活动，堵住漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽，以及各种生产用介质的泄露；从设计、工艺等各个环节、减少原、材、辅料的浪费，减少非生产用品的浪费、办公用品的浪费；推进“危险预测”和寻找“事故隐患”活动，对危险点实施“警示标签”管理。
改善活动的开展方法是：以点带面，全面铺开，点面结合，整体推进，评价激励、不断循环。
（3）6Z活动6Z即6个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是：——追求质量零缺陷：Zero Defect——追求材料零库存：Zero Inventory——追求安全零事故：Zero Accident——追求工作零差错：Zero Mistake——追求设备零故障：Zero Fault——追求生产零浪费：Zero Waste6Z活动的具体内容包括：开展挑产品小毛病活动，创造“绿化工序”；建立报废台账和快速信息反馈系统，跟踪、统计、分析报废资料，制定控制程序；平整工序，理顺流程，增强柔性，缩短工作周期；以“零”库存为目标，制订物控定期、量标准；设立安全管理视板，安全控制目标警示板，安全作业卡，警示标签，开展全员“危险预测”活动；建立“安全管理程序”和“规范”；建立“日工作差错记录——预防卡；”对工作差错进行统计、分析、设立防止差错行为规范机制；制定完善的设备操作、维护一体化作业指导文件、图解和培训体系；设计设备检修对策和故障防护体系；采取有效措施，消除潜在和显在问题，控制有规律故障，降低无规律故障。
（4）6T的运用即6个Tool，又称6大工具，其内容是：——建立教育型团队，让全员人人都是教师，形成单点教材体系，进行广泛的内部培训；——以生动的可视化管理，辅助TNPM推进，激励员工；——以目标管理分层次，分阶段落实推进过程；——以企业形象法则，塑造生产现场，锻炼员工品格；——运用企业教练法则引导干部队伍，以教练的素养带好自己的团队。
——以项目管理方式，创造企业内部小增值闭环。
（5）6H寻找和清除“六源”活动在推进6S活动中，员工将会发现一些问题的“源头”。
TNPM 将主动引导员工去寻找和解决“六源”，这“六源”是：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。
①污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。
更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。
要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。
同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。
污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。
防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘，防煤尘外喷等，这些都属于防护工作；而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。
②清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。
包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。
解决清扫困难源也有两个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等。
③故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。
通过采用合理分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取措施加以避免。
如因为润滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决，如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。