铸造工艺流程图
铸造工艺流程图
入库
抽检 混砂及造型 记录
工序
型砂抽检
检测
熔炼浇注工 记录 成分及金相
序
检测
检测
记录 后处理工序
外观及尺寸 检测
不合格 报废处理
合格 砂型质量检 查
本体检测或 不合格 报废 合格 记录保存
砂型硬度及 表面质量
返修或报废 不合格
合格
入库
检验记录要可靠 统计分析才有效
谢谢
造型工序工艺流程图 SHELL MOULDING PROCESS FLOW CHART
混砂工序
模具检查
工装模具 （行车）
合
格
型
砂型硬度
砂
检查外观 吹净散砂
造型 （造型机）
喷脱模剂 （造型机）
砂芯检查 （下芯前）
合 格 砂 芯
制芯工段
下芯平稳 一次到位 放置滤网
下芯 （手工）
合箱 （造型机）
浇注 （行车）
检测合格
造型工序
性能检测 （检测仪器）
水分 紧实率 透气性 湿压强度
为社会做贡献 为企业求发展
原材料验收 标准
制芯工序工艺流程图 CORE-MAKING PROCESS FLOW
覆膜砂 （入厂检验）
工装、芯盒 检查
加热温度和 结壳时间
制芯 （射芯机）
飞边、披缝 及散砂清理
干净
修芯 （手工）
砂芯型Hale Waihona Puke 制芯时间原材料验收 标准
生铁 （入厂检验）
原材料验收 标准
废钢 （入厂检验）
灰铁球铁区 分开
配料单
温度、除渣
成分、性能
配料
熔炼
炉前分析
成分化验
铸造工艺流程
消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图rAEPS EPMMA 预热T 加料、搅拌 T 抽真空 T 喷水雾 T 停止抽真空 T 出料T 干燥T 料仓二、工艺流程 模样生产工艺流程图STMMA干上闭模T 预热模具 T 加料T 合模T 发泡成型 T 冷却T 脱模珠粒可发性组浇 合冒落砂斗 T 水平振动筛 T 型砂冷却 T 提升机 T 磁选、除尘 T 储砂斗冒打机 口磨） 浇、铸件成品却浇（一）预发泡：预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。
流程：预热f加料、搅拌f抽真空f喷水雾f停止抽真空f 出料f干燥f料仓、熟化EPS预发温度100~105C；STMMA 预发温度105~115°C；EPMMA 预发温度120~130C。
进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。
说明：①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀（蒸汽与珠粒接触）筒体内温度在90~130C范围容易调节和控制。
搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。
筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。
②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。
③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。
熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。
熟化时间一般为10~24h,熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。
（二）成形发泡的工艺过程为：闭模f预热模具f加料f合模f发泡成型f冷却f脱模f模样熟化要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100C，水蒸气温度一般在120C左右，压力为0.15MPa。
模样熟化：将模样置入50~70C的烘干室强制干燥5~6h可达到在室温下自然熟化2天的效果。
（三）模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。
另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。
铸造企业工艺流程简介(带环保工程)
生产工艺简介1、生产工艺流程图本项目以生铁、废钢、孕育剂、球化丝、混配土、砂子、塑粉等为主要原料，生产发动机配件、外贸阀门件、农机配件。
/膜砂制芯生快'ft 电炉融化喂纥球化浇注或里落矽消砂"舞, 机加工喷堡固化成品铁、或恻桢掇M砂、煤机混砂造型砂处理彩洞上图2.6-1生产工艺流程图工艺流程简述（1）混砂造型：将型砂（包含落砂工序产生的旧砂）、煤粉、膨润土等按一定比例，用混砂机混合搅拌。
将模具放置在造型台上，设置好砂箱，通过混砂机将砂子冲入砂箱模具中，开启震实台震动，形成砂型。
部分产品内部需放置芯体，需先将覆膜砂投放到制芯机料仓，将其制成芯体，再利用成型的芯体完成砂体的造型。
（2）电炉熔炼：将生铁等原料按比例配好料后放进中频电炉熔炼，在熔炼成铁水状态时添加球化剂进行球化处理（有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度）。
（3）浇注：将中频电炉熔炼好的铁水浇注到砂型内。
在浇注的过程中放入孕育剂（铁水经球化处理后容易出现白口，难以产生石墨核心。
因此，球化处理的同时，必须进行孕育处理。
孕育剂是一种可促进石墨化，减少白口倾向，改善石墨形态和分布状况，增加共晶团数量，细化基体组织，从而显著改善了球铁的机械性能)。
(6)落砂清砂：浇注后清理模具、将铸件表面的铸造砂等通过落砂滚筒将其清理干净，落下来的旧砂重新返回砂处理流水线混砂工序，重新造型使用。
(7)抛丸打磨：利用高速旋转的叶轮把钢丸抛掷出去，高速撞击零件表面，达到表面处理的要求。
(8)检验：对不合格产品重新返工制作；合格的产品进行下一道工序机加工。
(9)机加工：根据铸件要求，进行机械加工，加工完成后部分铸件进行检验包装，入库待售。
3)废气治理工艺流程描述：(1)活性炭吸附脱附催化燃烧装置(RCO)原理活性炭脱附：当吸附床吸附饱和后，切换脱附风阀和吸附风阀,启动脱附风机对该吸附床脱附。
脱附新鲜空气首先通过新风入口的换热器和点加热室进行加热，将新空气加热到120°C左右进入活性炭床,炭床受热后，活性炭吸附的溶剂挥发出来。
铸造工艺流程
（一）浇注位置的确定
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。正确的浇注位置应能保证获得完整的铸件并使造型、造芯和清理方便。
确定浇注位置的一般原则是：
1)铸件的重要加工面、主要工作面、受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。
2)浇注位置应保证金属液按确定的凝固顺序凝固。如对收缩较大的合金，浇注位置应有利于顺序凝固，铸件厚大部一般应置于浇注位置的上方，便于设置补缩胃口。
(2)粘结剂。无机粘结剂有膨润土、水玻璃、硅溶胶；有机粘结剂有糖浆、树脂、淀粉、糊精、白乳胶和By粘结剂等。常使用的粘结剂：膨润土、白乳胶和By粘结剂。
(3)载体(溶剂)消失模铸造涂料从经济及安全的角度来考虑，大多数工厂在实际生产中使用水基涂料较多。醇基涂料只用来埋箱时临时阻缝和修补。
(4)悬浮剂、触变剂为使涂料中耐火粉料与粘结剂充分混合并处于悬浮状态，使涂料搅拌好成为膏状，需加入悬浮剂。尽管膨润土也是很好的悬浮剂，还必须加入羧甲基纤维素(CMC)、By粘结剂，它们也是很好的触变剂。
5、涂挂方法
刷涂、淋凃、浸涂法和喷涂。
浸凃时应注意：
1涂料应处于连续搅拌状态下，并控制其温度。
2涂料搅拌应慢速，注意防止卷气。
3浸凃时应选择模样浸入涂料的方向、部位，有利于防止模样变形。
4模样涂覆的涂料要全面均匀，不得有未上涂料模样暴露部位。
5模样从涂料中取出、运送、放置均要考虑防止模样变形问题。
6、涂料的烘干
3)浇注位置应有利于型芯的定位、支撑和排气，尽量避免吊芯、悬臂芯。
4)铸件的大平面应置于下部或斜下部以防夹砂等缺陷。为了方便造型，常采用“横做立浇”、“平做斜浇”等方法。
5)铸件的薄壁部分应置于下部或侧面以防止浇不足、冷隔等铸造缺陷。
铸造工艺流程
（六）浇注工艺
消失模铸造浇注过程一般采用慢→快→稳的浇注方式。由于消失模铸造是EPS模被液态金属所置换的成形工艺，在浇注过程中，EPS模的分解，气化需要吸收热量，因此浇注温度要比普通砂型铸造的高20~30℃。浇注速度要快，在整个浇注过程中，浇口杯必须始终充满，不得断流，否则会破坏铸型的密封，使铸型真空度下降，造成铸件缺陷，甚至发生塌箱。
（七）砂处理
砂处理浇注以后，回收砂应经处理，其目的有三：
①砂子温度降到50℃以下，砂温高易导致消失模变形；
②除去粉尘，铁豆；
③除去残留的有机物。
工艺流程：
落砂斗→水平振动筛→型砂冷却→提升机→磁选、除尘→储砂斗
粘土砂处理所经过的砂处理设备流程：
液压翻箱机→振动输送落砂机→振动输送筛分机→链式斗提机→风选磁选机→水冷式沸腾冷却床→斗提机→中间砂库→直线振动输送筛→皮带输送机→斗提机→犁式卸料器→日耗砂库→气动雨淋加砂器→特制砂箱→三维振实台→真空系统→浇注
4、涂料配制
水基涂料配制过程：先将耐火材料、膨润土、无水碳酸钠等干料加入混砂机干混10min左右→加入粘接剂溶液和少许水，湿混20~30min →湿料出碾后倒入桶里，加入适量水后进行搅拌。搅拌中加入聚醋酸乙烯乳液等添加物。搅拌器转速大于1380r/min，搅拌时间大于1h。
采用球磨机配制涂料配制工艺：先将耐火材料、活化膨润土和少许水配制成膏状涂料（水分占粉料质量的25%~30%）一起加入球磨机，然后加入适量的水搅拌成涂料，球磨时间7~8h，加入配好的粘接剂和聚醋酸乙烯乳液后再球磨1h，将涂料倒入或用压缩空气压入涂料桶充分搅拌。
铸造工艺流程图E
铸 造 工 艺 流 程 图
调整
heat up melting NG 添加 合金
调整
NG
熔炼
配料 make up the charge
重量 确认
投料 feeding
升温 熔化
成份 分析
OK
测 温
OK
除渣 to slag off
alloy adding Chemical composition analysis
Sand Mixing
报废
练砂
配料
混练
砂型 检验 sand testing
OK
投料
make up the charge
sand mulling
sand feeding
all checking machining coat outside
入库
scrap
报废 报废
scrap NG NG abrasive impact cleaning
装箱
检具全检 grinding appearance Inspection 自检 外观
OK 打磨 Material
材料 检验 Inspection
OK
外观 检验
抛丸
appearance inspection
备注
1.“◇”表示操作、“□”表示检验、“○”表示移动、“△”表示储存
械制造有限公司
流 程 图 制定日期：2013 年 5 月 18 日
to sample
`
moving
砂型 移动
` shakeout 解箱
floating
外观 检验
casting moving 铸件 移动
铸造工艺流程
消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图二、工艺流程模样生产工艺流程图（一）预发泡:预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。
流程: 预热→ 加料、搅拌→ 抽真空→ 喷水雾→ 停止抽真空→ 出料→ 干燥→ 料仓、熟化EPS预发温度100～105℃；STMMA预发温度105~115℃；EPMMA预发温度120~130℃.进入预发机的加热蒸汽压力在0.15～0.20MPa范围调节。
说明：①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀(蒸汽与珠粒接触）筒体内温度在90～130℃范围容易调节和控制。
搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调.筒体底部冷凝水的排除要畅通,否则影响预发泡效果。
②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分.③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。
熟化:把预发泡珠放置几小时以上,让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。
熟化时间一般为10～24h,熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。
（二）成形发泡的工艺过程为：闭模→ 预热模具→ 加料→ 合模→ 发泡成型→ 冷却→ 脱模→ 模样熟化要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100℃,水蒸气温度一般在120℃左右，压力为0。
15MPa.模样熟化:将模样置入50～70℃的烘干室强制干燥5~6h，可达到在室温下自然熟化2天的效果。
（三）模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形,而分块制造,最后需要将各块粘合成整体。
另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。
粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。
目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。
粘接剂要求：①足够的粘接强度，大于100MPa。
②快干性好,最好能在1h内干燥，并具有一定的粘接强度，不致在加工或搬运过程中损坏模样。
③软化和气化点低：气化完全，残留物少.④干燥后应呈柔软的，而不是脆硬性的薄层，以免在加工时损伤刀刃。
精密铸造过程工艺流程图
精密铸造过程工艺流程图本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。
铸造工艺流程图
入库
检验
清理打磨 （手工）
送热 处理
铸铝生产工艺流程
配比 温度、 时间 温度、 时间 外观、尺寸、 机械性能
制芯 （混砂机）
砂芯烘烤 （烘烤炉）
下芯 （手工） 造型 （混砂机）
合箱 （手工）
浇注 （手工）
打箱 （手工）
清理 （手工）
检验
水分、 风干
熔炼 （中频炉、 地坑炉） 铝锭 回炉料
变质、精炼、 成分、温度
铸件清理生产流程
温度、时间 清洁度
钢件 灰铁件
铸件退火 （退火炉）
抛丸处理 （抛丸机）
外观、尺寸、 机械性能
铸件 初清 输入
柳工箱体
抛丸处理 （抛丸机）
震动时效 （震动台）
激振力、 时间
清理打磨 （手工）
检验
油漆、 防锈
球铁件
抛丸处理 （抛丸机）
清洁度、 披缝、修补
铸件 入库
精铸生产工艺流程
回收蜡 制蜡棒 （手工） 制蜡料 (搅蜡机) 制蜡模 (压蜡机) 组装 （手工） 粘涂料 （手工） 制涂料 (搅拌机) 蜡处理 （蜡处理槽）
温度、 时间
废钢
成分、温度、 脱氧
5—8层 粘砂 （手工） 硬化 (硬化池) 风干 (风扇) 模壳脱蜡 (脱蜡槽)
熔炼 （中频炉） 浇注 （手工）
焙烧 (焙烧炉)
配方 配方、 浓度
浓度、 时间
干燥 程度
铸件初清 （手工）
新蜡料
水玻璃、 石英粉
石英砂
氯化铵
外观、尺寸、 机械性能
抛丸处理 (抛丸机)
二次抛丸
红土砂 擦洗砂 合脂油
Байду номын сангаас
红土砂
入库
铸造生产工艺流程图
铸造生产工艺流程图铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属倒入模具中，经过凝固和冷却后制成所需形状的零件。
下面是一个典型的铸造生产工艺流程图。
模具设计和制造：首先，根据所需零件的形状和尺寸，设计师将制作模具的图纸。
然后，根据图纸，模具制造师使用合适的材料制作模具的壳体。
模具准备：模具制造完成后，需要进行一系列准备工作。
这包括清洁模具、涂抹顶漆和防粘涂层，以确保金属能够顺利流动并且易于从模具中取出。
熔炉操作：在开始铸造生产前，需要将金属加热至其熔点。
在熔炉中，金属被加热到液态，并且保持在适当的温度。
金属注入模具：一旦金属达到合适的温度，它将被倒入模具中。
这一过程需要小心操作，以确保金属能够均匀地填充模具，并且不会发生气泡或其他缺陷。
凝固和冷却：一旦金属进入模具，它将开始凝固并冷却。
在这个阶段，金属的分子结构重新排列，直到完全冷却。
这需要一定的时间，具体取决于所用金属的类型和厚度。
脱模：一旦金属冷却完全，模具可以被打开，将铸件取出。
这一步骤需要谨慎操作，以避免损坏铸件。
修饰和清理：铸件通常需要进行一些修饰和清理工作，以去除多余的金属、毛刺和其他表面缺陷。
这可以通过机械处理、打磨或其他化学方法来完成。
检验和质量控制：最后，所有铸件都需要进行检验和质量控制，以确保其符合设计要求和标准。
这包括尺寸、形状、强度和其他属性的测量和测试。
以上是一个典型的铸造生产工艺流程图。
铸造工艺的具体步骤和细节可能会因不同的铸造过程和材料而有所不同。
如需详细了解特定铸造工艺的工艺流程，请参考相关文献或咨询专业技术人员。
精密铸造过程工艺流程图
精密铸造过程工艺流程图本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。
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《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性
我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》
我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技
术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。
该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。
这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。
由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。
表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1•表中化学成分含量百分数皆指质量分数。
2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。
①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。
过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、
次品的主因。
②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。
还加Sb0.02%〜0.04%53］。
磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。
③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。
低CE作用明显。
为保护机加工刀具Ti V 0.075%。
该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。
如何保护环境、节约资源是目前各国
铸造工作者迫切追求的目标。
为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。
所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效
益等几个要求。
所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异
实用性能的新型材料。
按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。
它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。
该技术生产的
铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性
能高，使用寿命长，球墨铸铁生产可大大减少球化剂用量；缩短生产循环时间，生产效率高，占地面积较砂型小50%；便于集成化、自动化生产和应用先进检、控技术和科学管理手段；有害工序较砂型铸造减少95%，利于环境保护和改善劳动条件，便于清洁生产。
并因其高技术含量、高附加值、批量生产能力强、使用寿命长、推进压缩机国产化进程、降低相关产品生产成本、保护环境等显示强大的优越性。
应用-FPM铸造生产的压缩机缸体、曲轴是砂型铸造的换代产品，使金属型铸造达到一个新的阶段。
公司产品自开发成功以来即逐步成为广东格力空调、西安飞达仕东方空调压缩机配件的主要供应商并受到上述集团公司的一致好评。
在产品拓展销售方面，目前已与江苏春兰空调、上海日立电器、广东格兰仕空调等公司签订技术及质保协议。
日前已通过江苏春兰空调公司的实地考察并完成对该公司的产品批量送样工作，即将进入大批量配套生产供货。
同时已完成对上海日立、广东格兰仕公司的产品送样工作。
由于该技术及产品在全国具有创新和领先地位，产品生产供不应求。
我公司经过近 3 年的技术攻关及技术革新中，对自生复合材料的配制及熔炼处理工艺、制品成型过程中流场和温度场的控
制、成型系统设计和铸件缺陷控制等金属型铸造的关键技术和工艺路线已取得突破，已成功将该技术运用至空调压缩机、冰箱压缩机、汽车制动泵、液压件、高精度机床等配件的生产研制。
利用在对空调压缩机缸体、曲轴批量生产成功基础，逐步扩大该项技术应用范围，2007 年计划投入汽车制动泵等配件的批量生产研制。
铸造工艺流程图。