标准工时与生产线平衡计算

作 业 时 间
3、增加人员
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5 工序 1 2 3 4 5 工序 1 2 3 4 5
生产线平衡的改善方法
减少人员
1、分割作业、省略工序
作 业 时 间
2、合并作业、省略工序
3、减人
1人
作 业
作 业
2人
时
时
间
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
提示：
产出工时
生产效率＝ 出勤工时
生产数量 X 标准工时 X 100% ＝ 生产人数 X 工作时间 X 100%
产出工时
生产效率＝
出勤工时
4000 X 2 X 100% ＝
20 X 8 X 60
X 100%＝83.33%
标准工时的具体运用（二）
确定人机配置：
标准人机配置 型号：DDZY666 每天产量：8000 Pcs 每天上班：10 小时
好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。
标准工时的具体运用（一）
计算生产效率事例： 2010年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型
单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出 4000台电能表。
请计算该车间当天的生产效率是多少？
一名作业者按照规定的作业步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业 时间。
2.生产部门确定人数事例： 某产品共有3个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为22秒、19秒、
16秒。现客户要求每天交货1000只,请计算需要多少人可以准时完成该产品?
工人1
A
22秒
工人2
B
19秒
工人3
C
16秒
1. CT周期时间=22+18+16=56秒 2. TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒 3. 所需人数=56/28.8=1.94人
秒表法制定標准工時 剔除異常值 正常值为x±3s内的数值，超过者即为异常值
管制上限 (UCL)
中心線 (平均)(CL)
管制界限
管制下限 (LCL)
秒表法制定标准工时 剔除異常值 例: 某一操作单元观测20次（其中漏记一 次，记为M），观 测数据如下： 20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21
生产效率计算的依据：
生产效率＝ 产出工时
出勤工时
生产数量 X 标准工时
X 100% ＝
X 100%
生产人数 X 工作时间
生产计划制定的依据： 有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工
时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等 资源，可以比较科学地排定生产计划.
标准工时的作用
节拍时间 1. 定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生
产的一个零件或产品的时间。 2. 节拍时间计算公式
生产节奏
日生产时间 时间 节拍时间＝ 日总需求量 ＝ 数量
销售节奏
计算节拍事例：每天(8小时)需求240件产品,则节拍时间=8*3600/240=120秒
常用术语介绍(二)
二、周期时间（作业循环时间 Cycle Time） 1.定义：
各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。
附：生产线的平衡损失率计算公式 =1 - 平衡率
生产线平衡的改善手法
一． ECRS改善手法： 取消、合并、重组、简化。
1. 取消（Eliminate） 取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最
高原则。 2. 合并（Combine）
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange）
，20，28，21，20，20，22，M，20
管制上限：21＋(3×2)=27 管制下限：21－(3×2)=15
28的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。
秒表法制定标准工时
计算观测次数的公式如下(误差为5% ,可靠度为95%): 決定觀測次數
xi---每一次秒表读数
n-试行先观测的次数
秒表法制定标准工时
例: 某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7﹐平
均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？
n
n
求 i=1 Xi 和 i=1 xi2 ,列表如下：
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计
7 5 6 8 7 6 7 6 6 7 65
49 25 36 64 49 36 49 49 36 49 429
常用术语介绍(三)
三、生产线平衡及其它
1. 生产线平衡 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术 手段与方法。
2. 工序 一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
3. 工序时间 完成某道工序所有工作的所有时间。
4. 瓶颈工位 生产线中作业时间最长的工位。
产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。
标准工时（Standard Time）组成
观测时间
生理 疲劳 作业 管理 评比因素 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间
标准时间
评比值
标准时间＝观测时间＊
＊（１＋宽放率）
正常评比
宽放率的参考值
宽放种类及宽放率
说明
作业宽放 3%~5% (普通 3%) 不 可 疲劳宽放： 避 特种作业：30%以上； 免 重作业：20%~30%； 的 中作业：10%~20%； 宽 轻作业：5%~10%； 放 特轻作业：0%~5% 生理宽放 3%~5% （一般 3%）
常用术语介绍
1. 节拍、节拍时间； 2. 周期时间（作业循环时间 ）； 3. 生产线平衡； 4. 工序、工序时间； 5. 瓶颈、瓶颈时间
常用术语介绍(一)
一、节拍与节拍时间
节拍(Takt) 1. 来源于德语的“音乐节拍” 2. Takt=顾客购买产品的节奏节拍(Takt)
“制造的脉搏,决定生产步伐”
可避免的 管理宽放 3%~5%（一般 3%）
宽放
更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动， 是不可避免的宽放。但准备作业例外。
因疲劳而使作业时间延迟 以及为消除疲劳而需休息的宽放。
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放 等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免
管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。
生产线平衡的依据： 现在的生产是团队协作的经济活动，只有大家的速度保持一致，即
生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的 基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、目视管理等现 场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。
现场改善的依据： 通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做
制程段 A B C D E
合计
效率 50 % 100 % 60 % 100 % 100 % 69.1%
标准工时/PCS 0.03 H 0.05 H 0.80 H 0.40 H 0.02 H 1.30 H
若人员不足，可调配或增人来增产。
所需工时 30 H 25 H 667 H 200 H 10 H 932 H
经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使 其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设 备，以节省人力、时间及费用。
缩短瓶颈时间
1、分割作业
作 业 时 间
生产线平衡的改善方法
2、缩短时间
生产线平衡率的计算
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即 生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
生产线平衡率
工序时间总和
＝ 生产线人数
× 瓶劲时间
× 100%
ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数 r:瓶劲时间(节拍时间)
最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。 另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。
秒表法制定标准工时 時間研究的步驟
收集资料 划分操作单元
秒表测时 正常时间 宽放时间 标准时间
秒表法制定标准工时
剔除異常值
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表 读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值” 剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。
设对某一操作单元观测n次，所得时间为： x1, x2,x3,xn 则平均值为：
作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关 键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来 的工时，就不能算作是“标准工时”。
与标准工时有关的概念
产出工时: 按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。 产出工时＝生产数量 × 标准工时 出勤工时: 完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。 出勤工时=生产人数 × 出勤时间
标准工时与生产线平衡 计算
路漫漫其悠远
2020/11/19
标准工时与生产线平衡计算
课程目录 第一讲: 标准工时 第二讲: 生产线平衡
第一讲:标准工时 1 标准工时定义 2 标准工时组成 3 标准工时维护与作用 4 标准工时的具体运用
标准工时定义
标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机 器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地 完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。