车身焊接汽车焊接车间工艺流程
车身焊装工艺规划方法及分析
摘要：焊装工艺规划是焊接同步工程的一项主要工作内容，是焊装生产线设计的基础规划文件。
焊装工艺规划是指在产品设计阶段结合车型的生产纲领、自动化率及投资规模等对车身的上件流程、焊点分配、节拍计算等方面进行分析和验证，以达到在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的生产线结构的目的。
焊装工艺规划的结果将直接影响到生产线的技术可行性和投资成本。
本文主要介绍了焊装工艺规划的意义、流程、方法及主要工作内容。
关键词：车身焊装 工艺规划 方法 分析中图分类号：U463.82+1.06 文献标识码：B车身焊装工艺规划方法及分析安徽江淮汽车股份有限公司 杜 坤 魏庆丰 赵 涛 姜海涛1 焊装工艺规划的重要性及目的1.1 焊装工艺规划焊装工艺规划又称焊装工艺设计，是新车型车身开发焊装同步工程工作最重要的一环，是焊装生产线的核心技术。
其概念是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式及投资规模等总体规划要求，结合车身数模对产品的工艺性如上件流程、焊点分配、节拍计算、物流、设备等方面进行分析和验证，在保证产品工艺可行性的同时确定最优化的生产线结构。
焊装工艺规划要求具有明确的输入条件：工艺设计输入如生产纲领及自动化程度等；产品设计输入如零件三维数模、BOM清单、产品结构树等。
任何一项输入数据的准确性都会影响到焊装工艺规划的结果。
1.2 焊装工艺规划的作用与意义焊装工艺规划的作用就是为了使设计具有生产可行性，优化生产线结构，减少投资成本。
a.优化产品设计，提升车身整体质量。
b.优化生产线布局，降低开发成本。
c.规范上件流程，平衡节拍，提高生产线效率。
d.三维仿真验证，缩短开发周期。
所以，焊接工艺规划对于生产线的设计有着很重要的意义。
工艺规划的准确与否将关系到产品的可实现性，以及后期的品质培育工作的难易程度，直接影响车型开发的周期和投资成本。
1.3 进行焊装工艺规划应具备的基本素质开展焊装工艺规划的工作人员应具备以下专业知识［1］。
汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)
汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)汽车车身焊装工艺汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。
焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑，它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指设备正常运行过程中，单位产品生产所需要的时间。
假设某车年生产纲领是30000辆份 / 年工作制：双班，250个工作日，每个工作日时间为8小时设备开工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
生产线上每个工位的时序图设计总时间以满足生产节拍为依据，同时时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依据，是机电的交互接口。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包括：（1）设备名称，它是以完成动作的单元来划分。
例如移动装置，夹具单元1，焊接，车身零部件名称等。
其中车身零件名称表示上料动作，组件名称表示取料动作。
2）相应设备的动作名称，它是以动力源的动作来划分的。
例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成，它的动作名称分别为上升，下降，前进，后退；再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，打开等。
车身焊装工艺全面介绍
电弧焊 电弧焊
追求不断创新
二、焊装车间工艺流程
侧围总成 地板总成
左右后侧面 车门总成
左右前侧面 车门总成
车身总拼
车身调整
品质检验
发动机 舱总成
顶盖
前围上部总成
后挡板门总成
发动机罩总成 及翼子板
涂装车间
追求不断创新
三、焊装车间的管理特征
面品控制
关
焊接强度
焊点直径和焊接强度都随焊接电流的增加而增大。但电流过大且压力较 小时，也会造成板间的飞溅；反之则可能将飞溅减至最小程度。 3）、通电时间
通电时间长，则热量生成多、焊点直径大、熔深也深。但通电时间过长 也未必有利，如果电流一定，则通电时间过于延长也不会使焊点增大，反 而还会出现电极压痕和热变形现象。
追求不断创新
三 焊装车间的管理特征
四 焊装车间质量特征 五 焊接工艺编制说明
追求不断创新
一、焊接基础知识
(一).焊接的定义
两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分 子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。 促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加 热或加压，或同时加热又加压。
追求不断创新
一、焊接基础知识
(二).焊接的分类
控制指的是，在进行电阻点焊的过程中，应用相应的技术进行在线监 测，保证不合格焊点被及时发现。
检验指的是，对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查，达到 排除不合格焊点的目的。破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检 查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，检查后的车身只 能报废，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现。非破坏性检查是 对车身焊点进行的日常检查，传统的方法是目视检查和凿检，一般选 取部分典型焊点，且有一定的局限性。
汽车车身的加工工艺流程
汽车车身的加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车车身焊接工艺流程
汽车车身焊接工艺流程汽车车身焊接工艺流程一、概述汽车车身焊接技术是汽车制造过程中的重要环节之一，通过对不同部件进行焊接，使其形成固定的结构。
汽车车身焊接工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照规定的操作流程进行操作才能保证焊接质量。
二、焊接工艺准备1. 焊接设备准备：包括焊接机、焊枪等焊接设备的检修和调试，确保设备正常运行。
2. 焊接材料准备：包括焊丝、焊剂等焊接材料的准备，确保质量合格且足够使用。
3. 焊接工艺参数设定：根据焊接材料和焊接部件的要求，确定合适的焊接电流、电压等参数，确保焊接质量。
三、焊接工艺流程1. 焊接件准备：将需要焊接的部件进行检查和清理，确保表面光洁，无杂质和污垢。
2. 焊丝准备：根据焊接部件的要求，选择合适的焊丝，并将其装入焊枪。
3. 焊接位置确认：根据焊接部件的要求，确定焊接位置和焊缝。
4. 焊接点固定：将需要焊接的部件按照要求进行固定，以保证焊接过程中的稳定性。
5. 焊接准备：将焊接枪与焊接部件对准焊接位置，确保枪头与焊接部件之间的距离合适。
6. 焊接开始：按下焊接机的开关，开始进行焊接。
焊机会将焊丝和电流进行控制，将焊丝瞬间加热至熔化状态，使其与焊接部件熔合。
7. 焊缝焊接：焊接时，焊枪要保持稳定的移动速度，并且焊丝要均匀地喷射出来，以保证焊缝的质量。
8. 焊接结束：当焊接完成时，松开焊接机的开关，停止焊接。
然后将焊接枪从焊接部件上松开，进行下一步操作。
四、焊接质量控制1. 规范操作：严格按照焊接工艺流程进行操作，确保每一步都符合要求。
2. 焊接质量检查：对焊接部件进行检查，确保焊接质量符合要求。
包括焊缝的质量、焊接部件的强度等。
3. 焊接缺陷处理：对于焊接部件中可能存在的缺陷，及时进行修复和处理。
五、安全注意事项1. 焊接过程中，操作人员必须佩戴防护眼镜、手套等防护用品，确保自身安全。
2. 焊接过程中，禁止在焊接区域内有易燃物品，以防发生火灾。
3. 焊接过程中，操作人员应时刻保持专注，避免发生意外。
车身生产部焊接手册-上汽通用东岳工厂
加入 必要时可将此文件解密焊 接 手 册车 身 生 产 部签名日期编制 审核 批准DYBSW-000 Ver2.00 2004.5.15DYBSW-000Ver2.002004.5.15目录：一、概述二、适用范围三、参考依据四、职责五、内容1、焊接工艺的制订及更改流程1.1焊接参数的选择1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定1.3焊接工艺的更改2、质量控制流程3、电极的选用、修磨及更换4、焊接质量的检查4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2 无损检测4.3 破坏检查5、返修程序DYBSW-000Ver2.002004.5.15车身生产部焊接手册一、概述返回目录本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量控制，内容涉及车身生产所采用的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。
二、适用范围返回目录本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。
三、参考依据返回目录GM4488 GM4491M GM6122M GM6435M四、职责返回目录由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理批准，由车身生产部控制和发布此手册。
五、内容 返回目录1、焊接工艺的制订及更改流程1.1 焊接参数的选择焊接工程师参考下列表进行参数设定、检查和调整。
A 、 点焊表 1-1 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接GMT 板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周)1个脉冲的时间(周) 冷却时间(周) 脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周) 0.70--1.09 480—670 9 9 1 8.0--8.5 2 1.10--1.39 670—950 10 10 1 8.5--9.02 1.40--1.59 950 12 12 1 9 2 1.69--1.79 950—1200 14 7 1 2 10.0--10.5 5 1.80--2.09 1200 18 6 13 10.5 5 2.10--2.39 1200—160021 7 1 3 11.0--11.5 5 2.40--2.79 1600 24 8 2 3 11.5 10 2.80--2.99 1600—190028 7 2 4 12--12.5 10 3.00--3.4019002872412.510表 1-2 非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接GMT 板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周)1个脉冲的时间(周) 冷却时间(周) 脉冲数 焊接电流(千安) 维持时间(周) 0.70--1.09 480—670 10 10 1 8.5--9.0 2 1.10--1.39 670—950 12 12 1 9.0--9.5 2 1.40--1.59950147129.52DYBSW-001 Ver2.00 2004.5.151.69--1.79 950—1200 18 6 1 3 10.0--10.5 51.80--2.09 1200 21 7 1 3 10.5 52.10--2.39 1200—1600 24 8 1 4 11.0--11.5 5 2.40--2.79 1600 28 7 2 4 11.5 102.80--2.99 1600—1900 32 8 2 4 12.0--12.5 103.00--3.40 1900 32 8 2 4 12.5 10表1-3 非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 10 10 1 9.0--9.5 21.10--1.39 670—950 12 12 1 9.5--10.0 2 1.40--1.59 950 14 7 1 2 10 2 1.69--1.79 950—1200 18 6 1 3 10.5--11.0 51.80--2.09 1200 21 7 1 3 11.0--11.5 52.10--2.39 1200—1600 24 8 1 4 11.5--12.0 5 2.40--2.79 1600 28 7 2 4 12 102.80--2.99 1600—1900 32 8 2 4 12.5--13.0 103.00--3.40 1900 32 8 2 4 13 10表1-4 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 9.0--9.5 21.10--1.39 670—950 16 16 1 9.5--10.0 2 1.40--1.59 950 21 7 1 3 10 2 1.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 10.5--11.0 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 11.0--11.5 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 11.5--12.0 5 2.40--2.79 1600 35 7 2 5 12 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 12.5--13.0 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 13 10表1-5热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 9.5--10.0 21.10--1.39 670—950 16 16 1 10.0--10.5 2 1.40--1.59 950 21 7 1 3 10.5 2 1.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 11.0--11.5 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 11.5 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 12.0--12.5 5 2.40--2.79 1600 35 7 2 5 12.5 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 13.0--13.5 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 13.5 10表1-6 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 10.0--10.5 21.10--1.39 670—950 16 16 1 10.5--11.0 21.40--1.59 950 21 7 1 3 11 21.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 11.5--12.0 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 12 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 12.5--13.0 52.40--2.79 1600 35 7 2 5 13 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 13.5--14.0 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 14 10 递增电流的选择表1-7 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接递增阶段 1 2 3 4 5 总计递增电流(A) 150 400 900 900 900 3250焊接点数100 100 1200 1200 1200 4100表1-8非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接递增阶段 1 2 3 4 5 总计 递增电流(A) 150 600 1000 1000 1000 3750 焊接点数1004007008009002900表1-9热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。
汽车焊接工艺(3篇)
第1篇一、引言汽车焊接工艺是汽车制造过程中的关键环节，它直接影响到汽车的安全性能、舒适性和使用寿命。
随着汽车工业的快速发展，焊接技术在汽车制造中的应用越来越广泛。
本文将从汽车焊接工艺的基本概念、常用焊接方法、焊接质量控制等方面进行探讨。
二、汽车焊接工艺的基本概念1. 焊接：焊接是将两个或多个金属或其他材料通过加热、熔化、冷却等过程连接在一起的一种方法。
2. 汽车焊接工艺：在汽车制造过程中，利用焊接方法将汽车零部件连接成一个整体的过程。
3. 焊接接头：焊接接头是焊接过程中形成的连接部分，主要包括焊缝、熔合区、热影响区等。
4. 焊接工艺参数：焊接过程中影响焊接质量的因素，如焊接电流、焊接速度、焊接温度等。
三、常用汽车焊接方法1. 气体保护焊：利用惰性气体（如氩气、氦气等）保护焊接区，防止氧化和污染，适用于薄板焊接。
2. 氩弧焊：在氩气保护下，利用电弧加热熔化金属进行焊接，适用于中厚板焊接。
3. 气体保护电弧焊：在二氧化碳或其他气体保护下，利用电弧加热熔化金属进行焊接，适用于中厚板焊接。
4. 气体保护激光焊：利用激光束加热熔化金属进行焊接，适用于精密焊接。
5. 等离子弧焊：利用等离子弧加热熔化金属进行焊接，适用于薄板焊接。
6. 钎焊：利用低熔点金属作为填充材料，将两个或多个金属连接在一起，适用于小型零部件的连接。
四、汽车焊接质量控制1. 焊接工艺评定：根据汽车零部件的焊接要求，对焊接工艺进行评定，确保焊接质量。
2. 焊工技能培训：对焊工进行专业技能培训，提高焊接质量。
3. 焊接设备维护：定期对焊接设备进行维护和检查，确保焊接设备正常运行。
4. 焊接参数控制：严格控制焊接参数，如焊接电流、焊接速度、焊接温度等，确保焊接质量。
5. 焊接缺陷检测：采用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对焊接接头进行缺陷检测。
6. 焊接试板检验：对焊接试板进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验，检验焊接质量。
五、汽车焊接技术的发展趋势1. 自动化焊接：随着自动化技术的发展，焊接过程将更加智能化、自动化。
车身焊接汽车焊接车间工艺流程
车身焊接汽车焊接车间工艺流程第三节电阻点焊 1.电阻点焊的特点优点 (1)操作简单、易学，对维修技师的技术水平、经验和熟练程度要求不高。
(2)成型美观，焊点外观与原车焊点外观完全相同。
(3)因焊接时间短，且为局部加热，钢板热变形影响较小。
(4)由于焊接时间短、速度快，焊接后无需打磨，焊接时不需要去除钢板上的镀锌层，可有效提高工作效率。
(5)焊接时不需要焊丝、保护气体等耗材，成本低。
(6)焊接前钢板接合面喷涂锌粉漆，相对于二氧化碳保护焊，防腐效果好。
(7)焊接飞溅比较容易控制，车辆防护工作容易。
缺点(1)可以焊接的范围小。
虽然可以更换各种形状的电极臂，但车身结构复杂，仍然有很多部位无法将钢板两边同时进行焊接，即双面点焊。
而单面点焊强度比较低，车身钢板不建议采用；汽车修理行业使用的电阻点焊机，功率小于汽车制造业的工业电阻点焊机。
工业焊机可以焊接较厚的钢板(图46)，而修理行业的电阻点焊不允许焊接大梁及板厚3mm以上的钢板。
(2)只适合于钢板重叠部位的搭接焊，对其它类型的接头不能焊接。
(3)因为在钢板重叠的面上结合，所以从外观上很难判断焊接质量。
2.电阻点焊机构造根据冷却方式，电阻点焊机可分为风冷和水冷两种，水冷焊机的性能优于风冷焊机。
风冷焊机主要是靠内置风扇的运转，以达到变压器散热的目的。
冷却风扇随着焊机的开启和关闭而同时开启和关闭。
使用该种类型的焊机时，由于冷却效果相对较差，容易产生过热，每次只能连续焊接20～30个焊点，需要等到冷却后再进行焊接。
有些型号的电阻点焊机自身带有过热保护功能，即连续焊接一段时间后，由于产生的热量较大，机器会自动断开焊接开关，这个期间，风扇仍会正常运转，等到冷却后，才可再次进行焊接。
水冷焊机主要通过冷却液循环以达到散热的目的，其连续焊接的能力明显优于水冷焊机。
这两种焊机到焊枪之间的电缆线主要靠流经电缆线的压缩空气进行冷却。
电阻点焊机主要由变压器、控制器、带有可更换电极臂的焊枪和悬臂机构等组成(图47)。
项目七 汽车车身焊装基础知识
4.白车身总成调整线
每一个车身都要经过一系列精心 的调试，保证各项工艺间隙的精 确度，任何一个不平整的小瑕疵 在车身经过检测光廊时都无所遁 形。
4.车身焊接工艺性 1）易实现焊接 通过选择合适的焊钳，对焊接位置进行 模拟，保证实现焊接。在进行焊钳选择时，尽量选择常 见型号的焊钳，减少焊钳种类和备品备件种类，便于焊 钳通用和车间管理。合理选择点焊钳型号可以实现焊接 设备和作业人员数量合理、作业方便、减低劳动强度等 效果。 2）保证焊接质量 匹配过程中，焊接区域尽量保持平面， 减少曲面焊接，减少焊点扭曲。
5. 焊装夹具
焊装夹具用于焊接工件的定位夹紧，保证所属焊装零件之 间的相对位置和焊接件的尺寸精度，减少焊装过程中焊接 件的变形，提高焊装生产率，是保证车身焊装精度的最重 要的因素。
焊装夹具的主要作用有以下几个方面：
①准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。 减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。
学习内容
车身焊装 工艺流程
车身 焊装设备
焊接的 概念
任务一：了解汽车车身焊装过程
1.轿车白车身的总成
车身前端总成工艺流程图
车身地板总成工艺流程图
车身后端总成工艺流程图
右侧围总成工艺流程图
白车身焊装工艺流程图
白车身装配工艺流程
2.车身焊装工艺
从车身制件到车身焊接总成的每一个过程，既相互 独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件分总 成的焊接精度，最后影响和决定着车身总成的焊接精度与 质量。
车身制造工艺(3篇)
第1篇随着汽车工业的快速发展，车身制造工艺作为汽车制造过程中的重要环节，其技术水平和质量直接影响到汽车的整体性能和安全性。
本文将从车身制造工艺的概述、主要工艺流程、关键技术和质量控制等方面进行详细阐述。
一、车身制造工艺概述车身制造工艺是指将车身零件按照一定的顺序和方法，通过各种加工设备和工艺手段，将其组装成完整车身的过程。
车身制造工艺主要包括车身焊接、车身涂装、车身装配等环节。
车身制造工艺的发展经历了从手工制作到自动化生产的过程，其技术水平和自动化程度不断提高。
二、车身制造工艺流程1. 车身焊接车身焊接是车身制造工艺的核心环节，主要包括车身结构焊接、车身覆盖件焊接和车身骨架焊接。
车身结构焊接是指将车身骨架的各个零件通过焊接连接成整体；车身覆盖件焊接是指将车身覆盖件与车身骨架焊接在一起；车身骨架焊接是指将车身骨架的各个零件焊接成一体。
2. 车身涂装车身涂装是车身制造工艺的另一个重要环节，主要包括底漆、中涂漆和面漆的涂装。
底漆起到防锈、防腐的作用；中涂漆起到增强车身涂层附着力、提高车身涂层耐候性的作用；面漆起到美化车身外观、提高车身涂层耐久性的作用。
3. 车身装配车身装配是指将车身焊接、涂装后的各个零件按照一定的顺序和方法组装成完整车身的过程。
车身装配主要包括车身内饰装配、车身外饰装配、车身电气系统装配等。
三、车身制造关键技术1. 自动化焊接技术自动化焊接技术是车身制造工艺的核心技术之一，主要包括激光焊接、电阻点焊、气体保护焊等。
自动化焊接技术可以提高焊接质量，提高生产效率，降低生产成本。
2. 高精度冲压技术高精度冲压技术是车身制造工艺的基础，主要包括冷冲压、热冲压等。
高精度冲压技术可以提高车身覆盖件的尺寸精度和形状精度，为后续的焊接、涂装等环节提供保障。
3. 车身涂装技术车身涂装技术是车身制造工艺的关键技术之一，主要包括电泳涂装、喷涂涂装等。
车身涂装技术可以提高车身涂层的附着力、耐候性、耐腐蚀性等性能。
汽车整车装配的工作流程
汽车整车装配的工作流程一、零部件准备阶段：在整车装配之前，需要准备好所需的零部件。
这包括引擎、变速器、悬挂系统、制动系统、车身部件等。
这些零部件通常由供应商生产，然后运送到装配车间。
二、车身焊接：车身焊接是整车装配的第一步。
在这个阶段，不同的车身部件通过焊接工艺连接在一起，形成一个车身骨架。
焊接工艺可以使用电焊、激光焊接等不同的技术。
三、油漆喷涂：焊接完成后，车身进入油漆喷涂阶段。
在这个阶段，车身会经过几个步骤，包括去垢、抛光、底漆、面漆等，以保证油漆的质量和车身的外观。
四、总装配：总装配是整车装配的主要阶段。
在总装配线上，车身骨架将与其它零部件一起进行组装和安装。
这包括引擎、变速器、悬挂系统、制动系统、电气系统等。
这些部件将以特定的顺序和方法进行组装，直到整车装配完成。
五、内饰安装：内饰安装是整车装配的一个重要环节。
在这个阶段，座椅、仪表板、方向盘、音响系统等内部装饰件会被安装到车内。
这些内饰件需要按照特定的标准和质量要求进行安装。
六、电路接线：在总装配阶段的后期，将进行电路的接线工作。
这包括汽车的电气系统、仪表盘、灯光系统等。
在接线过程中，需要保证电路的正确连接和稳定性，以确保汽车的正常使用。
七、碰撞安全测试和调试：在整车装配完成后，汽车需要进行碰撞安全测试和调试。
这包括对制动系统、悬挂系统、转向系统等进行调试和测试，以确保汽车在行驶过程中的安全性。
八、质量检验和验收：在整车装配完成后，汽车需要进行质量检验和验收。
这包括对汽车各个部位的功能和性能进行检测，以确保汽车的质量和性能符合标准要求。
如果有问题或不合格的地方，则需要进行修正和调整，直到达到要求为止。
九、出厂前准备阶段：在质量检验和验收合格之后，汽车进入出厂前准备阶段。
这包括对汽车进行清洁、抛光、贴膜等工作，以保证汽车的外观和质量。
此外，还需要进行最后的测试和调整，以确保汽车的性能和安全性。
十、出厂销售：最后，汽车将被运送到销售商或经销商处，准备出厂销售。
车身焊装工艺流程,正确焊接顺序为
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车身的工艺流程
车身的工艺流程车身工艺流程是指汽车生产中车身制造的一系列工艺和步骤，其目的是制造出具有良好外观和高强度的车身结构。
下面将介绍一个常见的车身工艺流程。
首先，车身工艺流程的第一步是原材料准备。
最常用的原材料是钢板，用于构建车身各个结构部件。
钢板通常通过切割机进行裁剪，根据设计图纸将其切割成所需尺寸。
接下来，原材料进行冲压。
冲压是车身制造中最重要的一个工艺环节，通过冲床将钢板冲压成各种形状的部件。
这些部件包括车身的前后框架、门板等。
冲压工艺需要高精度的模具，确保冲压出来的部件符合设计要求。
完成冲压后，需要对冲压件进行成形。
这一步骤主要是通过液压机将冲压件进行弯曲、拉伸等形变，使其逐渐成型。
这时，车身的大致轮廓已经初步形成。
随后，对车身进行点焊。
点焊是将冲压件按照设计要求进行精确定位，并通过点焊机进行焊接。
点焊的位置和数量都是根据设计图纸确定的。
焊接工艺需要保证焊点的强度和稳定性，以确保整个车身具有良好的结构强度。
完成点焊后，车身还需要进行焊接缝处理。
通过采用不同的焊接方法，对焊接缝进行填充和砂光处理，使焊接部位的外观更加平整，符合美观要求。
接下来，对车身进行防腐处理。
防腐处理是为了保护车身免受腐蚀，延长其使用寿命。
可以采用喷涂、电泳等方式，将特殊的防腐漆涂覆在车身上，并通过烤炉进行固化。
最后一步是车身的涂装。
涂装是车身制造中最关键的环节之一，决定了整车的外观质量和色彩效果。
涂装工艺采用喷涂机对车身进行上色，先进行底漆喷涂，然后进行面漆喷涂，最后进行清漆涂覆。
以上是一个常见的车身工艺流程，每个环节都需要高度精确的操作和控制，以保证车身的质量和性能。
随着技术的进步，车身工艺流程也在不断改进和完善，以适应市场需求和提高生产效率。
【车身焊接】汽车焊接车间工艺流程
【车身焊接】汽车焊接车间工艺流程(接上期) 第四节钎焊一、钎焊原理及种类钎焊是指使用熔点比母材低的钎料，在高于钎料熔点，低于母材熔点的温度下，利用液态钎料在母材表面湿润、铺展和母材间隙中填缝，与母材相互溶解与扩散，从而实现工件之间相互连接的方法。
车身上钎焊常用于立柱与前围板结合处、后围板与后翼子板结合处(图60)、车顶与车身侧围的结合处、挡泥板等部位。
根据钎料熔点不同，钎焊可分为软钎焊和硬钎焊。
1 软钎焊：钎料熔点低于450％的称为软钎焊。
软钎焊的钎料有铅基、铅锡基等合金，主要用于焊接受力不大及工作温度较低的工件，如各种导线的连接、电器元件等，焊接强度通常低于70MPa。
软钎焊在车辆上的使用比较常见，如传统的焊接水箱、线束的锡焊。
车身钢板修复时的软钎焊，使用范围主要为指针对凹陷与焊口部位的补锡工艺。
2 硬钎焊：钎料熔点高于450％的称为硬钎焊。
硬钎焊的钎料有银基、铜基、铝基等合金，主要用于焊接受力较大、工作温度较高的工件，焊接强度通常高于200MPa。
车身修复时硬钎焊一般特指使用氧乙炔焊作为加热源的铜焊。
二、钎焊与其它焊接种类的区别与熔焊相比，钎焊时只熔化钎料，母材并不熔化，熔焊时母材与焊料完全熔化；与压焊相比，焊接部位不需要施加压力。
与其它常用焊接方式焊接时母材的状态相比，二氧化碳保护焊焊接部位母材的状态是完全融化；电阻点焊的焊接部位母材是半熔融状态；硬钎焊焊接部位的母材为表皮熔化，软钎焊焊接部位的母材则为表皮活化。
三、钎焊特性1 熔化后流动性、气密性好，能够顺利进入到狭窄的间隙中，可以作为金属密封容器的修补用途。
由于流动性好，熔化后使用潮湿的抹布轻轻一擦，即可将钎料去除，所以铜焊可作为板件临时性定位焊接。
2 由于只熔化钎料，母材没有焊透，只是在母材的表面相结合，焊接接头所能承受的动载荷强度较低，所以钎焊只适合对原有钎焊的部位进行焊接，其它部位不应该使用钎焊进行焊接。
3 焊接过程在相对较低的温度下完成，工件产生的变形和应力较小。
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车身焊接汽车焊接车间工艺流程
(接上期) 十一、二氧化碳保护焊常见焊接缺陷及原因分析1 咬边咬边是指焊接部位两侧的母材由于过热而形成轻微的沟槽(图38)，使钢板的横截面减小。
咬边部位通常会产生应力集中，加之母材由于过热变薄将严重降低焊接区域的强度。
产生咬边的原因有：焊枪倾角不合适；电弧过长；焊枪保持不稳定；焊接速度太快或电流设置太大等。
2 焊瘤
焊接过程中金属流溢到加热不足的母材或焊缝上，这种未能和母材熔合在一起而堆积的金属叫焊瘤(图39)，也称飞边。
角焊接比对接焊更容易产生焊瘤，通常会由于应力集中而出现过早腐蚀。
产生焊瘤的原因有：焊接速度太慢；电弧太短；焊枪进给太慢；电流太小等。
3 金属扭曲
由于热量输入太高，导致平直的钢板金属表面起伏不平，产生金属扭曲现象。
在车身上，由于受两侧钢板挤压，这种情况会转变为
变形，通常情况下这种变形为凹陷变形(图40)。
可以采取以下方法避免金属扭曲：焊接时将焊接参数设置调小一些：焊接期间让焊接部位充分冷却；采用跳焊法或增加焊枪移动的速度。
4 飞溅过多
飞溅过多表现为在焊接区域两侧的金属表面上堆积有很多熔化的焊丝斑点(图41)。
飞溅物的破坏性很强，落在车内座椅、内饰板、仪表台等部位会造成烫伤，落在玻璃上会造成玻璃烧蚀后出现凹坑，所以，焊接前一定要使用防火毯将相应部位进行防护(图42)。
导致飞溅过多的原因有：使用了错误的焊接气体；电弧太长；焊枪倾角不正确；母材表面生锈等。
5 气孔
气孔是指在焊接过程中，焊缝区域内存在很多小孔(图43)。
产生气孔的主要原因有：焊丝上粘有油污、脏物或焊丝生锈；焊缝冷却太快；电弧太长；保护气体密封不良；使用了错误的焊接气体；气体喷嘴破损；焊接气流产生扰动；使用了不正确型号的焊丝；金属表面受到锈迹、水分、油漆等污染。
6 熔穿
烧穿的主要特征是焊缝在母材的底部发生下陷，或焊缝中有小孔洞出现，有时焊丝会穿透焊缝到达金属的背面(图44)。
导致烧穿的主要原因有：焊接电流太大；连接部位的距离太远；焊枪移动速度太慢；焊枪与钢板之间的距离太近。
7 未熔透
顾名思义，未熔透指焊接热量没有将母材充分熔化，通常还会伴有焊缝部位过高，这样将会增加后期的打磨工作量(图45)。
导致未熔透的主要原因有：电流过小；电弧过长；焊丝端部没有对准两层金属板的对接位置；没开破口；焊接速度太快等。
8 焊缝裂纹
焊缝裂纹是焊接过程中常见的一种严重缺陷。
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊缝中局部产生的裂缝，特别在焊接结束时的收枪位置更容易出现。
主要原因有：加热量过大引起的金属过分收缩及扭曲导致焊缝开裂；熔敷材料不正确；焊缝处存在应力；焊缝表面有油漆、油污、锈斑等。
焊接应降低焊接电流、焊丝进给的速度同时增加焊枪移动的速度。
一旦焊缝处出现较长的裂纹，应在焊缝裂口的起止点使用电钻分别钻出小的孔洞，这样以便消除焊接应力避免焊接后再次开裂。
9 焊缝不均匀
焊缝不均匀是指焊缝出现起伏波动、不平直的形状。
为避免或减少焊缝不均匀情况的出现，焊接时应保持身体姿势稳定，剪短焊丝伸出长度，如果需要的话更换破损的导电嘴。
导致焊缝不均匀的主要原因有：焊枪移动速度不稳定；焊枪保持不稳定；焊丝与导电嘴配合不良或送丝不畅。
十二、二氧化碳保护焊焊接质量检验方法和标准
车身修复的标准首先应确保车辆的安全性能，而焊接质量是关系到车身安全的一个重要环节。
金属焊接前，应首先确保被焊接的不同块金属及焊丝能够相互熔合，即材料非常接近，有可熔性。
另外，还需要将工件进行前期清洁处理，选择合适的焊接参数、保护气体及流量，掌握熟练的焊接方法和技术，以及良好的作业环境等。
只有做到以上几点才能获得高质量的焊接。
其中，通过试焊找出合适的焊接电流及出丝速度至关重要，它是决定焊接质量的重中之重。
试焊时，应在相同材质、厚度的金属上进行。
焊接质量可以通过目测、焊缝测量及破坏等方法进行检验。
目测检验是指通过肉眼观察焊缝的形状及外表，包括观察焊缝是否均匀、有无气孔、咬边、焊瘤、金属飞溅、工件扭曲情况，背面观察是否有未熔透、熔穿等情况，从而对焊接质量进行初步判断。
焊缝测量是指对焊接后的焊缝高度、宽度，以及背面的焊疤宽度、高度进行测量，以检查是否达到要求。
测量可以使用专用焊缝检
测工具或游标卡尺，也可以在一块小的钢板边缘分别挖出豁口自制专用检验工具。
破坏性检验是指将焊接后的成品破坏。
对焊接质量是否达到要求进行最终检验。
破坏检验的结果比较清晰，一目了然，各种焊接缺陷都将暴露无遗。
相对于前两项检验方法，破坏性检验更加准确，更加具有权威性和说服力。
破坏性检验通常可分为扭曲破坏和撕裂破坏两种方法。
扭曲破坏适用于单点的塞孔焊、电阻焊，以及下部带有衬板的对接焊。
塞孔焊、电阻焊检验的两块钢板应呈一定角度重叠摆放进行焊接，以便扭曲时夹持或握持。
扭曲时，两只手戴上手套分别握住大力钳，一只手施加一个向下的力，另一只手同时施加一个向上的扭曲力，达到一定程度后，两只手施加的力量方向进行互换，如此反复，直至两块钢板被分开。
此时观察焊接位置出现的孔洞是否符合要求，如果没有出现孔洞或孔洞小于标准值。
说明焊接质量达不到质量要求。
下部带有衬板的对接焊扭曲破坏时，应使用大力钳将上部两块钢板从边缘分别向上掀起，直到能够贴在一起，再使用大力钳夹紧固定，此时上部两块钢板与下部衬板呈T型状，然后使用另一把大力钳夹住下部衬板来回旋转扭动，直到下部衬板与上部钢板分开。
根据裂口长度与焊缝长度相比判断焊接质量，如果裂口长度等于焊缝长度说明焊接质量可以保证。
撕裂破坏适用于塞孔焊、电阻焊，同时也可满足对接焊和搭接焊的质量检验，但需要有专门的破坏试验台。
撕裂破坏时，应分别夹紧两块焊接后的钢板，然后启动液压泵，将两块钢板
分开，根据撕开后的裂口长度及直径是否达到要求检验焊接质量。
扭曲破坏和撕裂破坏两种方法施加的角度、方向有所区别，破坏后的结果也有所不同，通常情况下，塞孔焊和电阻焊撕裂破坏后的孔洞直径，大于扭曲破坏后的孔洞直径。
车身钢板焊接后，很难采取上述破坏方法进行检验。
但对于塞孔焊和电阻焊，可以使用錾子，伸进两层钢板之间，使用手锤击打焊点，通过观察焊点部位是否开焊或开裂位置检验焊接质量。
如果对焊接有一定的经验，通过观察焊缝的外观及背面的熔透情况，也可以对焊接质量做出准确的判断。
以下为常用厚度的钢板(1mm)焊接质量检验标准。
前提是通过目测没有发现气孔、咬边、焊瘤、未熔透、熔穿孔等严重焊接缺陷，否则不需要进行焊缝测量及破坏检验。
对接焊两块钢板之间要求留出缝隙宽度0.5～1.5mm，下部带有衬板的对接焊要求留出2-3mm的间隙，塞孔焊采用直径为8mm的孔。
1 对接焊
对接焊的焊缝宽度小于等于5mm。
焊缝高度不大于3mm。
背面焊疤宽度0～3mm，高度不大于1.5mm。
撕裂破坏后裂口应从焊缝以外的一侧钢板断开，裂口长度与焊缝长度相等。
2 下部带有衬板的对接焊与搭接焊
下部带有衬板的对接焊与搭铁焊焊缝宽度不小于5mm，不大于10mm，焊缝高度不大于3mm。
背面焊疤宽度0-5mm，高度不大于1.5mm。
扭曲破坏后裂口应从下部衬板的焊接位置断开，裂口长度与焊缝长度相等。
3 塞孔焊
塞孔焊正面焊疤直径为10～13mm。
焊疤高度不大于3mm。
背面焊疤直径为0～10mm，高度不大于1.5mm。
扭曲或撕裂后下部钢板孔洞直径不小于9mm。
(未完待续)
内容仅供参考。