各式接插件模具设计制造
电器接插件多工位复合模具设计
1.3 模具形式
成形过程分六步完成，即需六套模具。 第一套：落料、拉深倒装复合模； 第二套：胀形、冲孔复合模； 第三套：胀形、冲孔复合模； 第四套：修边、冲孔复合模； 第五套: 弯曲单工序模； 第六套：冲孔、翻边复合模； （由于工作量的原因，主要设计前两套模具）
1.4 毛坯展开计算
1.4.1 拉深部分
方案一：先落料冲孔，后拉深，再胀形，最后弯曲翻边； 方案二：先落料拉深，后冲孔，再胀形，再冲孔，最后弯曲翻边； 方案三：先落料拉深，再胀形冲孔，再胀形冲孔，最后弯曲翻边。 方案一如果先冲孔后拉深，肯定会影响拉深的质量和孔之间的定位尺 寸，并且会影响其后的成形工序，提高了经济成本。那么对于此件上的孔应 该分开冲，比如胀形上的孔，拉深底部的大孔。为了保证零件的质量，方案 一的成形工序还不足。 方案二单从模具结构来看过于简单，中间三步都是简单的单工序模。而 且方案也不完善，从零件的结构来看，胀形部分不能一步完成。需要从两个 方向分别胀形，才能保证零件的质量 方案三解决了前两个方案的缺点，但所生产的零件的尺寸精度不高。 总结以上三种方案，得出方案四： 落料、拉深——胀形、冲孔——胀形、冲孔——修边、冲孔——弯曲——冲 大孔、翻边 方案四虽然分六步工序完成，简单的说需要六套模具。对于模具制造工 作比较繁重，成本也比较高。但是由于是批量生产，而且根据零件外形和尺 寸精度来说，这是优佳的方案。
（1-2）
A3 1/ 2 48 94.6 24.3 =1/2×3465.18mm² A01 A1 2 A2 2 A3
=12870.82-3888.66+3465.18=12447.44mm² 故：拉深部分面积 A01=12447.44mm² 1.4.2 弯曲部分
62 67 A1 . 4 57.5 30 113 360 360
DLP实例 电器接插件
数据处理 诊断修复
在工具栏点击打开“修复向导”窗 口（如图所示），所有已导入的模 型均可进行诊断修复。选中当前零 件，若想直接修复，点击“自动修 复”软件会后台直接修复模型。也 可以点击左上角的“诊断”命令， 观察判断模型的大体情况。
数据处理 诊断修复
点击诊断，跳转到诊断界面，点击更新 按钮可查看模型的所有问题。为了避免 分析不必要的项目，可以有选择地分析 一些重点项目，以节约处理时间。例如， 本例零件选择检测法向错误、坏边、错 误轮廓、缝隙、孔和壳体等项目。重叠 三角面片和交叉三角面片，这两项由于 不会对快速成型加工的模型质量构成影 响，一般不推荐对这两项进行修复。
数据处理 生成支撑
支撑是SLA类加工技术的必要条件，它能够帮助产品顺利完成制作。 Magics软件提供的自动生成支撑功能，能够快速、高效的生成支撑，大大 减少用户的准备时间并帮助操作人员在符合支撑强度的条件下尽可能节省 支撑的材料使用。
数据处理 切片
支撑添加完毕，打开“切片”选项卡， 弹出切片窗口。在“切片属性”窗口 设置切片的相关参数。切片参数框内 的切片厚度即激光成型每扫描一层固 化的厚度，对于如本例所示的小型工 件，一般设为0.1mm，若是大型工件 可采用0.15mm的厚度。
数据处理 切片
切片文件格式选择默认的CLI即可。设置切片参数一定要勾选下方的“包 含支撑”激活设置支撑参数，支撑的切片厚度要与零件的切片厚度保持一 致。然后设置保存文件的位置点击确定，进行自动切片，切片完成后将在 保存文件的位置生成*.cli及*_s.cli两个文件。 最后，将切片生成的文件拷贝至相应的文件夹，数据处理完毕，存入相应 的成型设备准备进入快速成型阶段。
模型诊断和修复完成，关闭“修复向导”窗口。点击“文件”-“零件另存为” 将修复的模型重新保存，等待下一步操作。
模具设计与制造专业毕业论文--电位器接线片冲压工艺与模具设计
摘要本次设计的任务是电位器接线片零件冲压工艺分析和模具的具体结构设计。
通过查阅了相关文献资料，对接触片零件进行工艺性分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺与设计的有关计算，如：选择基本工序，确定其顺序、工序数目及工序组合形式。
介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中一些思路，以及某些非标准零件的使用特点。
阐述了工位级进模的设计要点, 使产品质量达到设计要求。
然后以此为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。
关键词：电位器接线片；翻边模；级进模；模具设计目录摘要 (I)目录.................................................................................................................... I I 1 绪论. (1)1.1 概述 (1)1.2 冲压技术的进步 (1)1.3模具的发展与现状 (2)1.4模具CAD/CAE/CAM技术 (3)1.5冲压模具及级进模的发展现状 (5)1.6课题的主要特点及意义 (8)2 冲压工艺方案的确定 (11)2.1制件工艺分析 (11)2.2零件成型工艺分析 (13)3 冲裁工艺方案及模具结构的确定 (14)3.1方案种类 (14)3.2方案比较及确定 (14)3.3模具结构形式的确定 (14)4 级进模排样设计 (16)4.1级进模排样简介 (16)4.2排样的设计原则 (17)4.2.1确定冲压方向 (17)4.2.2 确定排样形式 (17)4.3工序顺序的安排 (17)5 主要零件的尺寸计算 (19)5.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (19)5.1.1 凹凸模加工方法： (19)5.1.2 按凸模与凹模图样分别加工法 (20)5.2孔凹凸模工作部分尺寸计算 (21)5.2.1 冲1 mm孔 (22)5.2.2 落“T”形料 (22)6 多工位级进模工艺零件的设计 (24)6.1凸模结构的设计 (24)6.2凸模长度的设计 (25)6.3凸模的强度计算 (26)6.3.1 凸模承受能力的校核 (27)6.3.2 失稳弯曲应力校核 (27)6.4凹模结构的设计 (28)6.5凹模的固定形式 (30)6.6凹模的厚度设计 (30)6.6.1 凹模的厚度 (30)6.6.2 凹模的刃壁高度及凹模镶块尺寸设计 (31)6.7模板的设计 (31)6.8卸料弹簧的选用 (32)6.9其他零件的设计 (32)7 冲压设备的选用 (33)7.1冲压力的计算 (33)7.2压力机的选择 (34)8 级进模结构零件的设计 (36)8.1模架的设计 (36)8.2模架导向零件设计 (37)8.3模柄的设计 (38)8.4支撑零件的设计 (38)8.5卸料装置 (39)9 模具的整体设计 (40)9.1模具的整体设计 (40)9.2模具工作原理 (40)10 模具的装配 (42)结论 (44)致谢..................................................................................... 错误!未定义书签。
汽车接插件小圆插头端子冲模设计
成为该行业的首推任务，而设计制造出精密的模具，又 发生跳屑现象，跳出的屑直接对产品的外观、尺寸及
是保证一切的根本。该小圆汽车接插件插头端子由于 模具造成损伤，应坚决阻止。常用的办法是将凹模做
尺寸小，形状各异，外形含圆形、方形、Ｕ形等。产品高低 成拼合分隔凹模，效果较好。见图 ３ 所示拼合凹模，中
落差相对较大，在模具高速冲压的工作状况下，冲裁区 间留一个 ０．００３ｍｍ 左右的台阶缝。
４ 模具工作过程
该模具为常见的典型的弹压卸料板形式。模具下 行时，首先是弹压卸料板与下模的弹性送料钉压紧材 料，继续下行时，冲裁、成形等凸模陆续工作。为了让 位，卸料板后半部被铣空，起不了作用。镶拼的卸料压 块正好弥补了这一点。整个工作回合，材料始终处于 压紧状态，利于产品的成形。该模具在最后安排了一 步空位，以备成形尺寸的调整。高速级进模中空位的 作用一般有两个：一是在前半部分的冲裁区，影响到 冲裁凹模强度时，必需增加一步；二是成形时的实际 效果达不到预定效果时，考虑增加空步。在工序的优 化安排上，步数的设计应遵循精而少的原则。
问题解决办法，以及各要点工序的设计技巧。
耐
关键词：主要工序；压料块；冲模
斯
Ｄｉｅ Ｄｅｓｉｇｎ ｆｏｒ ｔｈｅ Ｃｉｒ ｃｕｌａｒ Ｐｌｕｇ
合
Ｔｅｒ ｍｉｎａｌ Ｕｓｉｎｇ ｉｎ Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ Ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ
模
【Ａｂｓｔｒ ａｃｔ】Ｔａｋｅ ｔｈｅ ｓｍａｌｌ ｃｉｒｃｕｌａｒ ｐｌｕｇ ｔｅｒｍｉｎａｌ ａｓ ａｎ ｅｘａｍｐｌｅ， ａｎａｌｙｚｅｄ ｓｏｍｅ ｖｅｒｙ ｓｍａｌｌ ａｎｄ ｃｈａｎｇｅａｂｌｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｗｈｉｃｈ ｍａｄｅ ｆｒｏｍ ｖｅｒｙ ｔｈｉｎｎｅｄ ｍａｔｅｒｉａｌ， ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ｔｈｅ ｑｕｅｓｔｉｏｎ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｉｎ
接插件产品加工中变形问题及解决方案和落实效果
接插件产品加工中变形问题及解决方案和落实效果
插件产品加工中变形问题一直困扰着插件产品加工行业。
这种变形的出现会直接影响到插件产品的外观和使用性能，从而影响插件产品的质量和销售，并增加企业的制造成本。
因此，解决变形问题非常重要。
一、插件产品加工中变形产生原因
1、原料问题：如原材料的选择不当，材料的质量和硬度不高，容易在加工过程中变形；
2、加工工艺问题：如加工温度和压力不适宜，易产生变形；
3、模具设计问题：如模具设计不当，模具构造不合理，易造成插件产品的变形；
4、碳化处理问题：如碳化处理不当，易使插件产品变形。
二、解决插件产品加工中变形的方法
1、正确选择原料：选择高质量、较高的硬度的外观的原料，以保证插件产品的精度，从而避免变形；
2、优化加工工艺：加工工艺必须选择合适的模具、压力和温度，以保证插件产品的精确度，从而避免变形；
3、优化模具设计：模具设计应当合理，避免出现裂纹、缝隙等，以保证插件产品加工过程中不会变形；
4、正确碳化：碳化处理时要注意温度、时间、压力的把握，以保证插件产品加工过程中不会变形。
三、落实效果
1、通过改进插件产品加工工艺和设备，避免出现变形情况，提高插件产品的质量和使用性能；
2、减少加工和组装时间，提高产量，降低插件产品的生产成本；
3、提升企业形象，提高市场竞争力，有助于企业长期发展。
结论
插件产品加工中变形的原因多种多样，所以解决变形的方法也多种多样。
在实施相关措施的同时，要加强措施的执行力度，落实每一项措施，以最大限度地减少变形，提高插件产品的质量和使用性能，最终实现企业的长远发展。
电器接插件多工位级进模设计
分析，以获得更合理的工艺参数用 于指导 实际生
维普资讯
模具工业 ２Ｏ 年第 ３ 卷第 ５ ０８ ４ 期
图 ２ 零件 展开 图
３ 所示的排样方 案： ①侧刃冲孔 ； ②冲 ４ 个 ４ ｍ 的 ｎ 导正孔 ； ③冲 １ 个 ５３ 和 ２ ．ｍ 个 ２ 的圆孔， ｍ ２ 个 ２Ｉ ｍＸ４ｎ 的方Ｔ ； ＇ ｏ ｍ Ｌ④冲废料 ； ⑤对称弯曲两侧 ８。 ｌ 圆弧； ⑥利用滚轴对称弯曲两侧 ９。 ； ０圆弧 ⑦通过
纹理方 向有关。 双层真空保温容器外壳表面图案繁多、 形状各 异。 其成形工艺参数与成形特点还需要进一步研究
【】 强， ４于 杨连发， 巢鹏飞， 薄壁管液压胀形过程的数 等． 值模拟 【】 模具工业 ，０５３ （１ ：６ Ｊ． ２０，１１）３ ． － 【】 ５印雄飞， 何丹农， 叶 又， 虚拟速度对板料成形数值 等． 模拟影响的实验研究【】 机械科学与技术，Ｏ０１（） Ｊ． ２０，９３ ：
【】 ３林耿兴． 双层金属保温容器同步液胀成型装置【 】 中 Ｐ．
国。０ ７０ ５ １９ ２ ２Ｏ ．７ １ ． ２ ｏ２ ０４ １ ． ．０ ７０ ．６
（） ３ 同步液压胀形成形三种浮雕 图案所需压力 从大到小依次为足球形、 排球形 、 篮球形， 且不同表 面浮雕图案成形所需压力大小 与花纹复杂程度及
量。
产。
参考文献 ：
【】 １王南海． 金属无模爆炸加工技术在低温压力容器制造 领域里的应用 【】 化工设备与管道，０Ｏ３（）５ １ Ｊ． ２Ｏ，７３：－ ． １
【】 ２林耿兴 ． 双层金属保温容器同步液胀成形装置及其成
型方 法 【】 中国 ，０７０２１３２２０．７１． Ｐ． ２Ｏ １ ９６．．０ｒ０．６ ０ ７ｒ
电位器接线片零件冲压工艺分析及模具
电位器接线片零件冲压工艺分析及模具一、前言电位器是一种电子元器件，有时也被称为旋转式电阻器或可变电阻器。
它的主要作用是分压、调节电流、旋转补偿等。
与其他电子元器件一样，电位器也由多个零部件组成，而其中一个重要的组成部分就是接线片。
本文将从电位器接线片的零件冲压工艺和模具分析两个方面来介绍电位器接线片的制造过程。
二、电位器接线片的零件冲压工艺1. 工艺简介电位器接线片是由导电性材料（通常是铜、银等金属）制成的薄片，具有一定的弯曲性和强度。
它的形状各异，不同型号的电位器接线片也有不同的制造工艺流程。
但是，大体来说，电位器接线片的制造工艺可以分为五个步骤：原材料切割、冲压成形、焊接、打磨和表面处理。
2. 制造工艺详解（1）原材料切割最开始，铜带或银带等导电材料会被切成一定长度。
这个长度短到仅有几毫米，长至数十厘米都有可能，需要根据不同型号电位器的设计要求来决定。
（2）冲压成形接下来，将原材料放入模具中进行冲压。
模具一般会设计成平面式或者冲分模式。
在模具中，铜带或银带经过压力挤压，逐渐变成接线片的形状。
具体模具结构设计需根据电位器接线片的不同型号来进行调整和研究。
（3）焊接在接线片形成后，需要对其上的接线端进行焊接。
焊接分为自动焊接和手工焊接两种。
对于一些工作量较大的接线片，自动化焊接可提高效率。
（4）打磨在完成焊接之后，接线片的表面可能会存在毛刺或其他不光滑的现象。
这个时候需要将接线片进行打磨，使其表面光滑平整。
（5）表面处理最后一步就是对接线片进行表面处理。
根据需要，接线片可能被涂上保护膜、喷上保护剂或者进行其他特殊处理。
这样做有助于提高接线片的耐腐蚀性和使用寿命。
三、电位器接线片制造模具分析模具是生产电位器接线片的重要工具。
制造合适的模具可以提高电位器接线片的成品率和精度，降低生产成本。
因此，在进行电位器接线片制造前，实际制造中需要对模具做仔细分析。
1. 模具的材质模具通常是陶瓷、硬质合金、高速钢等材料制成。
五孔插座面板注射模具设计
五孔插座面板注射模具设计发布时间：2021-07-23T10:03:29.523Z 来源：《建筑科技》2021年7月下作者：宁艳亭，张姗姗，张利敏[导读] 模具是塑料制品成型的主要工具，在塑件的生产中应用十分广泛。
本问以五孔插座面板为例，从插座面板产品的设计要求出发，对五孔插座面板进行了工艺分析，进行注射机、模具模架的选型，对五孔插座面板注射模具型腔分型面主流道、衬套、分流道、推杆设计，为注射模具设计提供一定的借鉴。
河南商丘工学院机械工程学院，宁艳亭，张姗姗，张利敏 476000摘要：模具是塑料制品成型的主要工具，在塑件的生产中应用十分广泛。
本问以五孔插座面板为例，从插座面板产品的设计要求出发，对五孔插座面板进行了工艺分析，进行注射机、模具模架的选型，对五孔插座面板注射模具型腔分型面主流道、衬套、分流道、推杆设计，为注射模具设计提供一定的借鉴。
关键词：插座面板;注射成型;模具设计模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电动机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%~80%的零部件都要依靠模具成型[1]。
模具工业的每次进步和创新都意味着模具企业进行了一次重大的突破。
德国、日本、美国等国家的模具标准化程度已经达到70%～80%[2]，今年来，我国模具行业发展越来越迅速，国家和一些个体对模具工业都投入了大量的资金，模具行业在创造和创新方面提升很大，为我国经济的发展起到了很大的作用，模具设计也逐渐向走向数字化发展的道路。
一插座面板工艺分析在插座面板中，五孔插座的利用率相当普遍。
插座面板是一种塑料制品，模具是塑料制品成型的主要工具，使用注射成型工艺进行加工。
五孔插座的两孔和三孔在同一中心线上，设计过程中三孔比较难设计，它有两个倾斜的插口，三插口和两插口都是中心对称的。
插座面板上还有6个对称的孔，那是推杆所在的位置，设计推杆是为了让成型后的塑件从模具中脱下来。
插座面板的生产过程[3]：注射机通过浇口套流入主流道，再通过主流道流入分流道进入分型面，最后到达型腔。
接插件端子级进模具设计
带导正销孔 的浮顶销 ， 这样设计可 以使条料始 同时满足条料进给时的刚度和稳定性要求 ，采用 了 料块 、 终在下模表面 以上一定的距离 向前移动 ，从而保证 图 ２ 示 的排 样形 式 。 所 料带宽度 ４ ．ｎｎ 进给步距 ２ ｍ， １ 个工 了条料 的顺利送进 。 ３ ｌ， ６ｌ ４ｍ 共 ６
《 备制 造技 术）０ １ 装 ） １ 年第 ８期 ２
３２ 关键 零 件设 计 －
零件方框成形 ， 是本模具设计的关键部分 ， 分为 两大成形工序 ，预成形 与方框成形 。共分为 ５步完
成， 考虑到尽 可能减小 回弹 ， 提高成形精度 ， 内、 故 外 侧折弯各分成两步 ：
第ｌ 步是最外侧 ４ 。 ５ 折弯成形（ ４） 图 ａ； 第 ２步外侧 ９ 。 ０ 折弯成形 ； 第３ 步是 内侧 ４ ｏ ５ 折弯成形 ， 将折弯 凸、 凹模 设 计为如 图 ４ ｃ所示的结构 ， （） 既可以给前 面 已成形的 竖边让位又便于后续压边工序 的成形 ；
图 ２ 排样 图
圜
图 １ 插 接 件 端 子 产 品 图
３ 模具 结构 及关键零件设计
３ 所示。该模具为卷料供料 ， 使用
２ 排样 设计
导料板导料 ， 送料定距依靠模具外 自动送料装置 ， 配
合导正销实现 了精密定位 ，故模具上不需设置侧 刃 为了使料带悬浮于凹（ 模 下） 通过对零件的成形工艺与模具结构 的综合分析 进行定位。冲裁过程中， 料带两侧使用浮动导料销 ， 以及采用浮动顶 考虑， 为满足大批量生产要求 ， 保证零 件成形精度 ， 上表面 ，
５ 工 １为外 侧 折 弯 成 ９ 。； 位 ｌ ０ 工 ２为 内侧 折 接 件接 口。 料使 用 Ｃ ２０ — 是 ＪＳ标 准牌 号 的磷 ４ 。； 位 １ 材 ５ １Ｒ Ｈ， Ｉ ５ 工 ３为空 工 位 ； 位 ｌ 工 ４为 内侧 折 弯 成 青 铜带 ， 具有 良好 的延 展性 ， 冲性 能 以及 电镀性 ， 深 广 弯成 ４ 。； 位 １ Ｏ 方 ； ５为整 形 ； 位 ｌ 切 断 工 ６为 泛用于电子接插件上。零件料厚为 ０ ｎ， ．ｍ ｑ要求批量 ９ 。（ 形 框 成 形 ）工位 ｌ ３ 零 。 生产 ， 零件结构复杂 ， 具有 冲裁 、 多处弯 曲， 局部折弯 （ 件 与料 带分 离 ）
键盘接插件外壳级进模设计
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 冲 冲 冲 切 压 翻 孔 废 废 边 线 孔 料 料 、
、
两端 有 五处 弯 曲成形 ， 那
么 只 能 采 用 一 出 一 排 列 以带 料 本 体 为 中 间 载 体 的排样方 式 。
关 键 词 ： 械 制 造 ； 进 模 ； 壳 ； 计 ； 压 加 工 机 级 外 设 冲
中 图 分 类 号 ： Ｇ３ ５２ Ｔ ８ ． 文 献 标 识 码 ： 主 机 连
接 的 外 壳 零 件 。 料 Ｓ ＣＣ， 厚 材 Ｐ 板 ０３ ．ｍｍ， 年 产 量 ２ ０ ０ ０多 万 件 ， 属
一
面 间隙是零 配零 的 ，当凸模进 入 凹模 冲裁 时造成
图 ３ 零 件 展 开 图
单 边 受 力 ， 的 方 向 全 部 集 中在 外 侧 一 边 ， 模 在 脱 力 凸
】 ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ 】 １ ２】 ４ 】 ０ｌ 】 ３１ ５ 】 ７ 】 ９ ２ ２ ３ ２ ５ ２ ６】 ８ １ Ｏ ２１ ２２ ４ ２ ６
考
收稿 日期 ：０ ９ １— ６ ２０—００
规
作者简介 ： 金龙建 （９ ９ ）男 ， １７ 一 ， 工程师 ， 从事冲压工艺及模具设计
须
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８ ．ｍｍ， 件 展 开 见 图 ３ ８３ 零 所 示 。 为 提 高 材 料 利 用
率 ，各 工 位 间 排 列 紧 凑 ，
１
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曲成 ９ 。 ０ ，然 后 将 Ｄ处 也 用 同样 的 方 法 弯 曲 成 ９ 。 ０，
V型连接件冲压模具设计
西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文1．产品介绍【材质】碳钢，不锈钢，铝材，铜材……【表面处理】白锌，蓝锌，彩锌，黑锌，氧化黑，镍，黑镍，铬……【制作依据】根据客户提供的图纸或者样品加工【生产设备】 CNC电脑数控车床，自动车床，走芯自动车床，桌上车床，仪表车床, 钻攻两用机，无芯磨床，自动铣床，冲床，高速打头机，搓牙机……【产品范围】各种材质CNC数控自动车件；高强度精密的机械螺丝、自攻螺丝、三角钉、木牙螺钉；蝶形螺钉、马车螺丝、特殊螺杆、玩具车轴、异形车轴；防松螺母、盖形螺母、四爪螺母、三爪螺母、三孔螺母、四方螺母、蝶形螺母；垫圈介子、弹性华司、外齿垫圈、内齿垫圈、异形垫圈；孔轴卡环、压力弹簧、扭力弹簧、拉力弹簧、异形扣簧；插销、铆钉、锅钉及其它五金非标件、冲压件、车床件。
并可依照客户的特殊要求而设计与制造。
产品表面处理有SGS环保认证。
【适用范围】各类家用电器、办公电器、玩具、炉具、家具、电动自行车、滑板车、溜冰鞋、运动器材、箱包类及电子仪表等机械制造行业。
2. V型连接件视图：图1-1上图所示的是一个简单的连接件，材料为Q215，厚度为2.5mm，年产量为5万件。
要求具有一定的尺寸定位精度。
3. 工艺方案分析及确定3.1零件及其冲压工艺分析此件有两个φ20的安装定位圆孔，在冲压过程中应保证孔的定位精度。
工件四角若为尖角，冲压工艺性较差，故将四角改为圆角，R为10mm。
圆孔边至弯曲半径中心的距离明显大于材料本身厚度（2.5mm），弯曲过程中不会影响孔的尺寸及孔的定位尺寸。
进行冲件工艺分析即研究并熟悉冲件布局形状、尺寸、冲压加工工艺及冲压精度，了解冲件材料及材料质量，尤其是外貌质量。
这一阶段现实上是体例冲压工艺的前期准备事情,十分重要。
首先要详细了解冲件在整个产品中的地位、作用及性能,要研究和分析冲件的冲压工艺性及改变冲件布局尺寸与形状从而简化加工过程及冲模布局的有可能性；研究冲件在现场条下进行经济冲压实现成批与大量出产的有可能性；改变冲件布局形状与尺寸实现少无废料冲压的有可能性。
模具种类
模具的分类[用途上分]:A [塑胶模]Plastic mould ：用于制造塑胶产品，如：3C类产品[3C：计算机(Computer),通讯(Communication), 消费类电子:(Consumer Electrics)]汽车摩托车结构件，内饰件，日用品，儿童玩具，建筑用PVC水管接头，各种工具的手柄，精密仪器零件等涉及生活的每一个角落。
B [冲压模]die ( Pressed tooling)：用于制造金属钣金，片状材料的剪裁下料等。
如：电脑等各类机箱、机柜、不锈钢厨具、连接器端子、接插件铜片、电路板切孔，钣金成型，快餐盒成型等。
C [压铸模]Die casting (alloy mould)：主要用于生产铝合金，锌合金，镁铝合金等铸件，如笔记本外壳，汽车摩托车发动机，音箱，阀体配件等。
D [压缩模] Compression mould：主要用于生产橡胶，硅橡胶制品，如各种防水圈，饰件，缓冲件，衬垫，手机按键等。
E [吹塑,吸塑模] blow mold：主要用于生产塑胶类中空容器类产品，如各种饮料瓶，塑料壶，化妆品盒，洗发水瓶，充气玩具，塑料包装等。
F [挤出模具]extrusion mould ：主要是各种型材，如建筑用铝合金门窗，电线槽，G [半导体模具]semiconductor mold：主要是生产各种二级管，三级管等电子电气元件。
H 玻璃钢模具(SMC/BMC) Phenolic mould 电木模具属于热固性模具其中应用最广泛的就是塑胶模具，由于塑胶产品种类繁多，所以塑胶模具也有各种分类：[品质要求]:A. production mould量产模模具产量主要指的是：在模具使用寿命期间所能生产的最大的产品数按照美国[SPI-SPE]标准可以分为以下几类一、101类模。
（长期精密生产模具，产量在1,000,000shots或以上）二、102类模。
（不超过1,000,000shots,大量生产模具）三、103类模。
电源插头上盖注塑模具设计
电源插头上盖注塑模具设计一、引言二、注塑模具设计关键要点1.材料选择：电源插头上盖需要具备耐热、阻燃、绝缘等特性，因此在材料选择上需要考虑使用具备这些特性的工程塑料，如PC、PA等。
2.模具结构设计：电源插头上盖一般是复杂的形状，模具结构的合理设计对于注塑产品的成形效果和生产效率起着至关重要的作用。
模具结构设计要满足以下要点：-确定最佳注塑工艺：包括模具开口方向、射嘴位置、冷却系统等方面。
-分模结构设计：合理的分模结构设计能够方便产品脱模和减少模具的配件数量。
-考虑收缩率和缩水：在模具设计时要考虑材料的收缩率和缩水，以确保产品尺寸的精确度。
-合理的排气系统设计：排气系统的设计要考虑产品形状和注塑过程中产生的气体等。
三、注塑模具设计步骤1.确定产品需求：了解电源插头上盖的功能要求和外观要求，包括产品尺寸、形状和表面质量等。
2.进行3D建模：使用CAD软件进行电源插头上盖的3D建模，包括产品主体和必要的配件等。
3.进行模具结构设计：根据产品需求和注塑工艺要求，设计合理的模具结构，包括分模结构、冷却系统、排气系统等。
4.进行模具布置设计：确定模具开口方向、射嘴位置等。
5.进行模具细节设计：设计模具的各个部分，如模具芯、模具腔、模具滑块、模具底板等。
6.进行模具分析和优化：使用模流分析软件对模具进行分析和优化，以提高注塑过程的流动性和产品质量。
7.进行模具加工和装配：根据设计图纸进行模具加工和装配，确保模具的质量和准确性。
8.进行模具试模和调试：将模具安装在注塑机上进行试模和调试，以验证模具的性能和产品质量。
9.进行模具产前调试：在生产前进行模具产前调试，包括调整注塑工艺参数、排气系统等，以确保模具正常稳定运行。
总结：注塑模具设计是电源插头上盖生产的关键环节，模具结构的合理设计和优化能够提高产品的质量和生产效率。
通过合理选择材料、设计模具结构、进行模具分析和优化等步骤，可以设计出满足市场需求的高质量注塑模具。
各式接插件模具设计制造
各式接插件模具设计制造引言在现代电子设备中，接插件模具扮演着连接电子元件与电子设备之间的纽带作用。
无论是手机、电脑、汽车还是其他电子设备，都需要使用各种各样的接插件来实现不同的功能和连接。
因此，接插件模具的设计制造显得尤为重要。
本文将介绍各式接插件模具的设计与制造过程。
接插件模具设计过程接插件模具设计是一个复杂而严谨的过程，通常包括以下几个关键步骤：1. 需求分析在设计接插件模具之前，首先需要对接插件的功能需求进行全面的分析。
这包括确定接插件的类型（如USB接口、HDMI接口等）、物理尺寸、接口数量、连接方式等。
同时还需要考虑到接插件的使用环境，如温度、湿度、振动等因素，以确定接插件的材料选择和设计要求。
2. 概念设计在需求分析的基础上，进行接插件模具的概念设计。
这个阶段主要包括对接插件模具的整体结构和外形进行初步设计。
可以使用CAD软件绘制2D和3D的草图，并对其进行评估和修改。
概念设计旨在确定初步的设计方案，并为后续的详细设计提供基础。
3. 详细设计在概念设计的基础上，进行接插件模具的详细设计。
这个阶段主要包括对接插件模具的各个零部件进行详细的设计。
在这一过程中，需要考虑到接插件的装配方式、材料选择、制造工艺等因素。
可以使用CAD软件对各个零部件进行绘制，并进行装配仿真以验证设计的可行性。
4. 模具制造在完成详细设计之后，接插件模具的制造阶段即将开始。
这个阶段主要包括以下几个步骤：4.1 材料采购根据详细设计中所确定的材料选择，采购相应的模具材料。
根据接插件模具的要求，通常会选择具有良好机械性能和耐磨性的金属材料，如铝合金、钢等。
4.2 CNC加工使用数控机床对接插件模具的各个零部件进行加工。
这包括铣削、车削、钻孔等操作，以精确地制造各个零部件。
4.3 热处理对加工完成的模具零部件进行热处理，以改善其硬度、强度和耐磨性等性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
4.4 表面处理对模具零部件的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
连接器壳体注塑模具毕业设计
连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。
运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。
由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。
通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/EThe connector shell plastic injection mold designAbstractThis article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc.Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E目录1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.2模具发展现状及发展方向 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)1.3本课题的内容和具体要求 (3)1.3.1本课题的内容 (3)1.3.2具体要求 (3)2 零件材料分析及方案论证 (4)2.1零件的材料及材料的特性 (4)2.1.1零件的材料 (4)2.1.2 ABS材料的特点 (4)2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)2.2.1注射成型的原理 (5)2.3注射模具的基本组成 (6)2.3.1基本组成 (6)3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)3.1注射成型机的选择 (7)3.1.1估算零件体积 (7)3.1.2估算零件的质量 (8)3.2锁模力 (8)3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)3.3.2注塑成型工艺条件 (9)3.3.3注塑机的初步选择 (10)3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)3.4注塑机的校核 (10)3.5成型腔数的确定 (12)4 浇注系统的设计 (13)4.1浇注系统的作用 (13)4.2浇注系统的组成 (13)4.3主流道设计 (13)4.4分流道设计 (15)4.5浇口设计 (16)5 成型零件结构设计 (17)5.1分型面的设计 (17)5.1.1分型面选择原则 (17)5.2型腔的分布 (17)5.3凹模的结构设计 (17)5.4凸模的结构设计 (17)5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)5.6动模板的强度校核 (19)5.6.1厚度计算 (19)6 导向与脱模机构的设计 (20)6.1导向机构的作用和设计原则 (20)6.1.1导向机构的作用 (20)6.1.2导向机构的设计原则 (20)6.2导柱、导套的设计 (20)6.2.1导柱的设计 (20)6.2.2导套的设计 (21)6.2.3导向孔的总体布局 (22)6.3脱模机构的确定 (22)6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)6.4.3顶杆的形式 (23)6.5复位杆的结构设计 (24)6.5.1复位杆的作用 (24)6.5.2的结构 (24)6.6锁紧块 (24)6.6.1锁紧块的作用 (24)6.6.2锁紧块的设计 (25)6.6.3锁紧块的结构形式 (25)6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)7.2抽芯机构的确定 (26)7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)7.3.1抽芯距S (26)7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)7.3.3斜导柱直径的确定 (28)7.3.4斜导柱长度的计算 (28)7.4滑块的设计 (29)7.5导滑槽的设计 (30)7.6滑块定位装置 (31)7.6.1作用 (31)7.6.2结构形式 (31)8 成型零件尺寸计算 (32)9 冷却系统 (34)9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)9.2对温度调节系统的要求 (34)9.3模具冷却装置的设计 (34)9.3.1冷却装置的设计要点 (34)9.3.2水嘴的结构形式 (34)9.3.3冷却水道的结构 (35)10 模具的可行性分析 (36)10.1本模具的特点 (36)10.2市场前景与经济效益分析 (36)结论 (37)参考文献 (38)致谢 (39)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................ 错误!未定义书签。
开关插座生产工艺
开关插座生产工艺开关插座是我们日常生活中非常常见的电器用品，它是连接电源与电器设备的桥梁。
开关插座的生产工艺主要分为以下几个步骤：设计、模具制造、注塑成型、装配、测试和包装。
首先，设计是开关插座生产的第一步。
设计师根据市场需求和用户需求设计出功能、美观、实用的产品。
设计师需要考虑产品的外观、尺寸、材料等因素，并进行3D建模和CAD绘图。
接下来，模具制造是开关插座生产的关键步骤之一。
模具制造主要是利用数控机床对设计好的模具进行车削加工。
模具的制造质量直接影响产品的质量和生产效率。
完成模具制造后，就可以进行注塑成型了。
注塑成型是通过注塑机将导电材料注入模具中，经过加热和冷却，使材料凝固成型，最终得到产品的零件。
注塑成型工艺能够大量生产开关插座零件，提高生产效率。
注塑成型完成后，就可以进行装配了。
装配是将多个零部件组合在一起，形成完整的开关插座产品。
在装配过程中，操作工人需要严格按照装配工艺和操作规范进行操作，确保产品的质量。
装配完成后，需要对产品进行测试。
测试主要包括外观检查和功能测试。
外观检查是检查产品是否有外观缺陷，如划痕、变形等。
功能测试是检查产品的开关是否灵活、插座是否能正常导电等。
通过测试，确保产品的质量符合标准要求。
最后，进行包装。
包装是保护产品，使其在运输和存放过程中不受损坏。
开关插座通常使用塑料袋、纸盒等包装材料，然后进行打包和标识，方便销售和使用。
综上所述，开关插座的生产工艺包括设计、模具制造、注塑成型、装配、测试和包装等步骤。
每个步骤都需要严格控制质量和操作规范，以确保产品的质量和性能。
开关插座生产工艺的完善和不断改进，能够提高生产效率和产品质量，满足用户需求。
汽车接插件的生产工艺流程
汽车接插件的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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塑料接插件的注塑工艺
塑料接插件的注塑工艺注塑工艺是塑料接插件制造过程中至关重要的一环。
它涉及到材料的选择、模具设计、注塑机的操作以及后续加工等方面。
下面我将详细阐述塑料接插件的注塑工艺。
首先，注塑工艺的第一步是选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括ABS、PC、PP、PE等。
在选择材料时需要考虑接插件的使用环境、承受的力度以及阻燃性等因素。
同时还要考虑材料的成本、加工性能和耐用性等方面。
第二步是进行模具设计。
模具设计需要考虑接插件的形状、尺寸以及各个部件之间的连接方式。
同时还需要考虑注塑机的型号和尺寸等因素。
模具设计的目标是使得注塑过程能够顺利进行，并且获得高质量的接插件。
第三步是进行注塑机的调试和操作。
注塑机的参数设置包括温度、压力和速度等。
注塑机需要根据材料的熔点和热传导性来调节温度，根据模具的结构和设计来调节压力，根据注塑件的形状和尺寸来调节速度。
同时，操作人员还需要注意注塑机的稳定性和安全性。
第四步是进行注塑成型。
在注塑过程中，塑料的熔化和充填是两个关键步骤。
首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中进行熔化。
然后，通过注塑机的螺杆推动熔融的塑料进入模具腔室中，并通过模具的冷却系统进行冷却。
当塑料凝固并具有一定的强度后，模具打开，接插件从模具中取出。
最后一步是进行后续加工。
注塑成型后，接插件可能需要进行去除模具产生的毛刺、修整边角、抛光等工序，以确保接插件的外观质量和尺寸精度。
除了上述的基本工艺步骤外，注塑工艺还需要考虑一些其他因素。
例如，充填时间、冷却时间、模具的排气性能以及模具的寿命等。
在实际操作中，操作人员需要根据注塑机的实际情况和接插件的要求进行调整和控制。
总之，塑料接插件的注塑工艺是一个复杂的过程，需要考虑很多因素。
只有在合理选择材料、合理设计模具、正确操作注塑机并进行后续加工的基础上，才能生产出高质量的塑料接插件。