关键生产检验过程识别和控制程序
关键过程控制程序
关键过程控制程序关键过程控制程序1 范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。
本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求 GJB190 特性分类GJB467 工序质量控制要求 Q/1DZG2.3 记录控制程序BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定 3 术语和定义本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。
4 管理职责4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。
4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。
4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。
4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。
4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。
4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。
5 工作程序识别和确定关键过程的关键过程标识关键过程控制关键过程控制有效性的评价5.1 关键过程的识别和确定1关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。
5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表设计研究部门根据GJB190和BD17的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性）、重要件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、冶金管理、质量管理、质量检验、供应等部门及顾客代表。
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。
2范围适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。
3 职责设计所负责产品的特性分类。
技术处负责实施并归口管理。
各有关单位负责具体实施及信息反馈。
质量检验处负责监督、检查。
4 工作程序4.1关键过程控制流程5 管理要求5.1 特性分类设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。
1）划分特性类别的程序a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2 关键过程的确定1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：a）关键特性、重要特性形成的工序；b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
关键过程控制程序【范本模板】
Q/JY—TSCX-027关键过程控制程序1 目的为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序.2 适用范围本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。
3 术语、定义3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性;3.2 重要特性:指如果不满足要求,将导致产品不能完成主要任务的特性；3.3 关键件:含有关键特性的单元件；3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件；3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。
关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等.4 引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
4.1 《GJB 190特性分类》4.2 《材料代用规定》4.3 《生产和服务提供控制程序》5 职责5。
1 技术中心5.1。
1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备)；5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。
5。
2 生产部5.2。
1 参与关键过程“三定"工作；5。
2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制,记录关键过程的实际工艺参数；5.3 质量保证部5.3。
1 参与关键过程“三定”工作；5.3.2 负责关键过程的监督检查,按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验,记录关键特性的实测值。
6 工作流程和要求关键过程控制的详细流程图(附后）6.1 关键过程的识别和确定6.1.1 关键过程识别和确定的原则6.1。
1。
1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程(关键工序);6。
关键过程控制程序
1目的通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。
2范围适用于公司关键过程的控制。
3职责3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。
3.2 是关重件、关键过程的主管部门。
负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。
3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。
3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。
4工作程序4.1 关重件、关键过程识别及确定4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。
4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；b）型号主要系统失效；c）对人身、财产安全造成严重危害；d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。
4.1.4关键过程的识别：a）形成关键特性、重要特性的工序。
b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。
4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。
关重件的确认程序和方法如下：a）产品特性分析产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。
技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。
设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。
根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。
b）形成清单（明细表），制定过程控制措施。
设计人员经过产品特性分析确定关重件，形成清单并制定过程控制措施（必要时征求外包承制方意见）。
c）审批关重件的产品特性分析报告需经技术负责人审批，经批准后的《特性分析报告》应随设计文件、图样同时下发，作为确定关键工序的主要依据之一。
HSF关键过程识别和控制程序
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更多免费资料下载请进： 好好学习社区 HSF 关键过程识别和控制程序
1.0目的
明确HSF 关键过程的识别、确认和控制办法，证实这些工序实现所策划的能力，确保生产和过程的有效性。
2.0适用范围
适用于公司大范围内HSF 关键过程的识别、确认和控制。
3.0职责
3.1技术部、品质部、采购部、制箔部、制液部、物管组负责HSF 关键过程的识别和确认；
3.2技术部负责HSF 关键过程的控制方法与准则；
3.3制箔部、制液部、品质部负责HSF 关键工序设备和对应人员资格的鉴定；
3.4行政部负责组织对HSF 关键过程人员的培训及资格鉴定；
3.5技术部、品质部、采购部负责对供应商HSF 关联工作的督导与跟踪；
3.6市场部负责与客户间沟通HSF 要求相关工作；
3.7相关部门人员负责填写记录并保存。
4.0定义
HSF 关键过程：指影响实现产品HSF 质量特性值和质量要求的过程和阶段。
5.0 HSF 关键过程的识别与范围。
关键过程控制程序文件
关键过程控制程序文件一、目的为了确保产品或服务的质量，提高生产效率，降低成本，保障生产过程的稳定性和可靠性，特制定本关键过程控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司内所有关键过程的控制和管理。
三、术语和定义1、关键过程：对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的过程。
2、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。
四、职责1、技术部门负责识别和确定关键过程，并制定相应的工艺文件和作业指导书。
对关键过程进行工艺验证和持续改进。
2、生产部门按照工艺文件和作业指导书的要求组织生产。
负责对关键过程的设备进行日常维护和保养。
3、质量部门制定关键过程的检验标准和检验规范。
对关键过程进行检验和监控，及时发现和处理质量问题。
4、设备部门负责关键过程设备的选型、安装、调试和验收。
制定关键设备的维护保养计划，并组织实施。
五、关键过程的识别1、技术部门应根据产品的特点、工艺流程和质量要求，运用质量功能展开（QFD）、故障模式及影响分析（FMEA）等方法，识别出对产品质量有直接影响的关键过程。
2、关键过程通常包括但不限于：涉及特殊特性的过程。
加工难度大、质量不稳定、容易出现不合格品的过程。
对产品性能、寿命、可靠性有重要影响的过程。
六、关键过程的控制要求1、人员关键过程的操作人员应经过培训和考核，具备相应的技能和资格。
定期对操作人员进行技能培训和再培训，以适应工艺和技术的变化。
2、设备关键过程所使用的设备应性能稳定、精度满足要求，并定期进行维护、保养和校准。
建立设备档案，记录设备的维护、保养、维修和校准情况。
3、原材料和零部件对关键过程所使用的原材料和零部件进行严格的检验和验证，确保其质量符合要求。
建立原材料和零部件的追溯系统，以便在出现质量问题时能够及时追溯到源头。
4、工艺文件和作业指导书技术部门应制定详细、准确、可操作的工艺文件和作业指导书，明确关键过程的工艺参数、操作方法、检验要求等。
工艺文件和作业指导书应经过审批，并在生产现场易于获取。
关键过程和特殊过程控制程序【合集】(3)
关键/特殊过程控制程序（.QP.15） (1)0714特殊过程关键过程控制程序 (5)（特殊过程控制程序） (13)B、各阶段张拉控制力计算（整体张拉时）计算如下： (16)A、油压表指针不能退回到零点； (19)B、油压系统损坏漏油严重； (19)C、张拉时，预应力筋连续断裂； (19)D、千斤顶调换新油压表； (19)关键过程控制程序 (20)关键特殊工序控制程序 (23)关键特殊工序控制程序 (28)特殊和关键过程控制程序 (30)关键/特殊过程控制程序（.QP.15）1 目的识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。
2 范围实用文档本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。
3 职责3.1 生产制造部负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；3.2 技术部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；3.3 质检部负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。
4 工作程序4.1 关键过程与特殊过程的确定和标识4.1.1 关键/特殊过程a) 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。
b) 特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。
4.1.2 技术部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。
4.1.3 技术部（工艺人员）在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。
4.1.4 对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，技术部(工艺人员)在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。
过程控制(关键质量控制点的识别及管控)
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
产前准备
1. 生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作 人员按照《设备操作规范》调试、操作、和维护保养。
2. 各组调机员分别负责调试各工序设备，保证设备满 足工艺需要，产品符合要求； 3. 工程部必要时根据相应的资料制作《工艺文件》等相 关工艺资料发给生产车间和品管部。
1
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
明确职责 1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、 材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。 2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件 的完善。 3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
工 作 内 容 4.1 业务部根据合同的规定和客户的要求适 时发出《订单评审表》到生产部、仓管 部、采购\跟单作为生产依据。 4.2 生产部经理开具《投料通知单》 《 （一楼） 加工通知单》 ，交予一\二楼主管，一楼 加工单必须交总经理批准后，方可安排 领料员到仓库领料。
半成品检验
半成品检验
OK
外观、尺寸
来料检验
OK
尺寸、规格、数 量、型号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
每批
IQC
目视、卡尺、千 分尺
பைடு நூலகம்
QC组长
入库
入库
防水、防潮、数 量、摆放、标示 、先进先出。
自检/周期检验
每日/1年
仓管/IQC
目视、卡尺、千 部门主管/QC组长 分尺
铜管下料
铜管下料
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
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5
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
关键过程的识别控制
浅谈对关键过程识别、控制和审核要点（赛宝认证中心赵惠芹）发布日期：[2012-10-29] 【打印此页】【关闭】摘要：质量形成于过程，识别产品形成的各个过程，尤其是关键过程，并对这些过程加以控制更为重要，而GJB9001A-2001标准中7.5.6条增加了“关键过程”，规定了产品在实现过程中对关键过程的控制要求，因此在研制生产过程应关注对关键过程识别、控制，审核。
关键词：关键件（特性）、重要件（特性）、关键过程引言众所周知、“关键的少数和次要的多数”帕雷托原理明显地体现在产品功能特性上，既产品的关键的少数特性对产品的适用性有重大影响, 而另外的多数特性则影响较小。
这就给人们以启示，在产品的研制与生产过程中，应对其关键的少数特性加以重点控制，因此GJB9001A-2001标准中7.5.6对关键过程控制要求予以更加明确规定。
抓住关键、控制重点，这也是国军标要求对“关键过程”控制的目的之所在。
一、基本概念关键特性：指如果不满足要求，将危机人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
关键件：含有关键特性的单元件。
重要件：不含关键特性的单元件。
关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的过程。
关键产品:是指该产品一旦故障会严重影响安全性、可用性、任务成功及寿命周期费用的产品。
对寿命周期周期费用来说，价格昂贵的产品都属于可靠性关键产品。
特性：是指可区分的特征，如物理的、功能的、时间的特性。
单元件：在特性分类的基础上，对军工产品实施质量控制的基本单元。
二、产品研制生产过程关键件（特性）、重要件（特性）及关键过程（工序）识别目的及准则：1、目的：加强对产品的特性分类及关键过程控制，能够帮助设计部门提高设计质量，同时便于生产部门了解设计意图，有利于在实施质量控制中分清主次、控制重点，从而保证产品质量的稳定性和可追溯性。
GJB9001程序文件——生产过程控制程序
XXXXXXXXXXXXX有限公司
生产过程控制程序
1 目的
对生产过程中各种影响因素进行控制，确保生产过程处于受控状态，使产品质量满足顾客的要求。
2 适用范围
适用于各产品生产及其过程中人、机、料、法、环、测等因素的控制。
3职责
3.1 生产部负责制定生产计划、生产工艺路线，并组织生产、控制工序、维护保养设备，明确关键过程和特殊过程，并不定期检查工艺文件的执行情况。
3.2质量控制部负责进料检验、过程检验、过程控制、成品检验和计量器具的管理。
定期进行工艺纪律检查。
3.3技术部或模具部协助提供技术支持。
4内容及要求
4.1生产策划
4.1.1通常情况下生产部根据合同评审的结果，制定《生产计划》，经部门副总审批后，发放到相关部门，作为采购、生产的依据。
《生产计划》为动态计划，随采购、生产、销售等情况的变化而变化。
4.1.2适用时，技术部或模具部还需编制《质量计划》，以建立过程控制并对关键特性形成控制计划，在特殊过程中设置过程验证点。
4.1.3当公司策划临时地将生产转移到组织设施外的场所时，技术部或模具部必须确定生产控制和验证的过程。
并编制《质量计划》，实施控制。
4.2人员控制
所有特殊过程及关键过程的生产岗位，一律要求持证上岗。
新员工必需经过培训考试，取得上岗资格后，方可进入生产岗位。
具体参见《人力资源控制程序》。
关键过程控制程序
目次目次 (1)关键过程控制程序 (3)1 目的 (3)2 适用范围 (3)3 职责与权限 (3)4 工作程序 (3)4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3)4.2 关键过程的确定 (3)4.3 关键过程的评审 (3)4.4 产品生产关键过程的控制 (4)4.5 标识 (4)4.6 不合格品控制 (4)4.7 记录控制 (4)4.8 更改控制 (5)4.9 防护控制 (5)5 记录 (5)关键过程控制程序1 目的按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。
实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。
3 职责与权限3.1技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责：a)编制机械加工关键过程明细表；b)编制关键工序作业指导书；c)对关键工序工艺文件进行工艺评审；d)对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。
3.2生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工作。
3.3质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检验。
按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。
4 工作程序4.1本公司关键过程为生产产品的关键过程4.2关键过程的确定对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。
4.3关键过程的评审4.3.1对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。
关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施：a)设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行；b)工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行；c)生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审进行；4.3.2特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量人员会签，总工批准后生效。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
关键、特殊过程确认控制程序
关键、特殊过程确认控制程序1目的为确认铁路产品的特殊过程、关键过程和“八防”项点，确保生产和服务过程能持续稳定地提供符合要求的产品,确保产品质量安全。
2适用范围本程序适用于公司机车产品生产和服务过程中关键过程、特殊过程和“八防"项点的确认控制。
3 关键、特殊过程（包括八防）的识别3.1 “八防”：是指八类直接影响到铁路行车安全的项点,即防裂（裂损)、防脱(脱落）、防燃(燃轴）、防断（断裂）、防爆（爆炸)、防火（火灾)、防3。
2 关键件：是指涉及“八防”的产品,即产品安全有直接影响的机车产品的零部件.3.3 关键工序:制造过程中影响成品质量、性能、寿命、可靠性的工序。
3.4 特殊过程是指不能检测或测量加以验证及由操作者技能水平对产品质量起决定性作用生产和服务提供过程.嘉业公司包括: 焊接、喷漆、胶接、表面化学处理、淬火、施胶。
4 相关/支持性文件b）人力资源管理控制程序；c)培训管理程序；d）设备管理控制程序;e）工装模具管理控制程序；f）监视和测量设备控制程序；g)首件检验控制程序。
5 职责5。
1 技术部负责对生产过程中的关键、特殊过程进行识别，组织编制关键、特殊过程的工艺文件，并组织对关键、特殊过程进行确认；5.2 质量保证部负责关键、特殊过程的监督检查，按工艺文件要求进行监视和测量，负责监视和测量设备的校准工作；5。
3 设备管理部负责关键、特殊过程的设备管理;5。
4 人力资源部负责关键、特殊过程人员的培训和资格认定；5.5 生产部负责本单位关键、特殊过程申报并实施控制,并对工艺参数进行记录；5。
6 质量保证部、技术部、生产部负责对关键、特殊过程外包厂家的资质鉴定，按《外协管理办法》及《生产过程控制程序》进行实施。
6 关键过程的控制6.1 关键过程的确定原则6。
1。
1 对产品的功能、性能、安全和可靠性有直接影响的生产工序（包括“八防"项点）；6.1。
2 制造过程中精度高、难度大、工艺复杂的工序；6.1.3 技术部确定关键过程,组织编制《关键、特殊（八防)过程明细表》，确定“八防”控制项点,明确控制要求，并以技术文件形式下发执行；6.1。
关键工序的识别和控制程序
关键工序的识别和控制程序
1目的
为了对关键过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制订本程序。
2范围
本程序适用于配料、混料工序、挤出工序和注塑工序。
3职责
生产部负责对混料工序、挤出工序和注塑工序的管理。
质检部负责对混料工序、挤出工序和注塑工序的监督控制。
4 关键工作程序的识别
4.1关键工作程序是指在生产过程中，对形成产品质量起决定
作用的过程。
包括形成关键特性、重要特性的过程。
4.2 质检部负责对产品生产过程进行特性实验并进行记录。
5 关键工作程序的控制
5.1配料工序应严格按照产品配方进行对原料的配比，并真实的填
写混料《倒料日报表》，混料时，应根据所生产的产品对原料按规定的时间、温度进行混料。
5.2 挤出工序应严格按照《挤出生产工艺卡》的内容进行生产过程
调节，并如实填写《管材车间生产过程自检表》。
5.3 注塑工序应严格按照《管件生产工艺卡》的内容进行生产过程
调节，并如实填写《管件车间生产过程自检表》。
5.4 对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。
当测量装置能给
出具体测量值时，应记录实测的数据。
5.5按照有关可追溯性的要求，做好记录，并予以保存，确保其可
追溯性。
6 关键工作程序的管理
6.1 不定期的检查关键工序的工艺条件、过程记录和质量检验记
录的登记情况。
7 记录
《管材车间生产过程自检表》
《管件车间生产过程自检表》。
生产过程控制和检验
生产过程控制和检验4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
理解要点：1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动；2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收；3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用；4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求；5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。
工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。
只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的；6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。
审查要点：1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序；2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力；3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。
操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。
4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。
理解要点：1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等；2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。
工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；3) 在认证产品生产过程中，必须确认规定的条件已得到满足，否则不能进行生产活动。
haccp体系的主要内容
haccp体系的主要内容HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在通过识别和控制食品生产过程中潜在的危害，来保障食品的安全和质量。
HACCP体系是由美国宇航局在1960年代初期为保证食品供应的安全而开发的，后来又在美国食品和药品管理局（FDA）的支持下得到了广泛推广。
HACCP体系的主要内容包括：1．识别食品生产过程中的危害：通过对食品生产过程进行分析和评估，确定可能存在的危害因素，如细菌污染、化学污染、物理污染等。
2．确定关键控制点：在食品生产过程中，确定那些是关键控制点（Critical Control Points，CCP），即对食品安全具有重要作用。
3．设定控制标准：在确定了关键控制点后，为了保证食品的安全，需要设定控制标准，即确定关键控制点处的最大和最小控制限制。
4．建立监测程序：为了确保食品生产过程中的控制标准能够得到有效执行，需要建立监测程序，定期对关键控制点进行监测。
5．建立纠正措施：当发现食品生产过程中的控制标准未能得到有效执行时，应立即采取纠正措施，以确保食品的安全。
6．建立记录程序：为了保证HACCP体系的有效性，需要建立记录程序，记录食品生产过程中的监测数据和纠正措施等信息。
7．建立审核程序：为了保证HACCP体系的有效性，应定期进行审核，确保食品生产过程中的控制标准能够得到有效执行。
总的来说，HACCP体系是一种科学的食品安全管理体系，通过识别和控制食品生产过程中的危害，保障食品的安全和质量。
HACCP体系包括识别食品生产过程中的危害、确定关键控制点、设定控制标准、建立监测程序、建立纠正措施、建立记录程序和建立审核程序等内容。
生产过程控制程序
7.4《生产日报表》
7.5《生产退料单》
7.6《生产超领单》
7.《报废单》
7.10《生产异常损失工时单》
7.12《停线报告》
6.4《工作环境管理程序》
6.5《应急计划管理程序》
6.6《设施设备管理程序》
6.7《工装治具管理程序》
6.8《监视和测量设备管理程序》
6.9《产品防护控制程序》
6.10《不合格品控制程序》
6.11《标识和可追溯性程序》
6.12《SPC统计过程控制程序》
7.质量记录:
7.1《生产计划表》
7.2《采购请购单》
3.2生产部：负责根据《生产计划表》，组织安排各项具体生产工作；
3.3品管部：负责生产过程中的首检、巡检及产品的最终检验。
4.定义:
无
5.程序:
5.1生产计划控制:
5.1.1 PMC根据客户订单要求及计划，制定《生产计划表》，并分发到生产、采购、品管、仓库等各相关部门；
5.1.2生产部主管根据《生产计划表》，安排车间各线的具体生产工作，并提交每天的《生产日报表》给生产部经理，以用来更新、控制生产排程。
5.4生产过程控制:
5.4.1PMC依业务订单编排《生产计划表》，并将《生产计划表》内容传递给各相关部门负责人；
5.4.2生产部经理在接到《生产计划表》后组织组长评估：
5.4.2.1各组满足计划产能所需的人员是否已齐备，若不齐备则进行内部调整或申请人员招聘,具体参照《人力资源管理程序》执行；
5.4.2.2各岗位（特别是重点岗位）人员是否已具备对应岗位的生产能力，并视需要对人员进行岗位技能培训，具体参照《培训控制程序》执行；
5.4.3生产经理在接到《生产计划表》后组织各班组长排查生产所需之设备、治具、工具、生产工艺文件是否已齐备；
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关键生产、检验过程识别和控制程序
1目的
为了对关键生产、检验过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制定本程序。
2范围
本程序适用于公司内各生产、检验流程。
3术语和定义
本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。
4职责
技术部、质量管理部对关键过程进行识别，并报技术部备案。
技术部负责关键过程的监督管理。
质量管理部具体实施关键过程的控制。
5 工作程序
5.1关键过程的识别和标识
关键过程是指对形成产品当前质量、及质量检验起决定作用的过程。
一般包括形成关键特性、重要特性的过程；检验操作难度大、检测数据不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
5.1.1技术部、质量管理部对产品生产过程、检验过程进行特性分析并形成文字记载，识别关键过程，填写《关键过程明细表》，并经部门负责人会签，技术部备案。
5.1.2关键过程确定后，应在工艺流程图及其相关技术文件上进行标识。
5.2关键过程的控制
5.2.1对关键过程使用的资料、图纸、工艺文件、计算机软件等标识应保持协调一致，现行有效。
5.2.2设置控制点，对过程参数和产品生产、检验关键或重要特性进行监视和控制。
5.2.3对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。
当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。
5.2.4在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用适用的统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。
5.2.5按照有关可追溯性和批次管理的要求，建立流程卡，作好记录并予以保存，确保其可追溯性。
5.3对过程进行监视和测量，以确保过程的输出满足规定的要求
5.4监视与测量应随工艺流程认真做好记录，字迹工整、清楚，并分类归档，保持其可追溯性
5.5关键过程的管理
5.5.1不定期检查关键过程资料、图纸、工艺文件等的标识是否符合规定要求。
5.5.2不定期检查关键过程的工艺条件、过程记录和质量检验记录等的登记情况。