精益生产培训-环境
精选精益生产现场管理培训教材
2
走进现场
（3）现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量 （显示能力） （4）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境
3
4
现场管理的金科玉律
◆ 当问题（异常）发生时，要先去现场 ◆ 检查现物（有关的物件） ◆ 把握现状（表现出的特征） ◆ 当场采取暂行处理措施 ◆ 发掘真正的原因并将它排除 ◆ 标准化以防止再次发生
5
生产活动的6条基本原则
（1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每周、每日按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
c、生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化
运作体系；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生
产效率。
d、管理的要求：
◎ 以落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制
◎ 任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行
◎ 决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说
◎ 必须奖罚分明，而且要及时、到位
◆ 降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品
◆ 缩短生产线：合理的生产线工人
◆ 减少机器停机时间
◆ 减少空间占用
◆ 现场对总成本降低的作用
9
现场管理的日常工作
精益生产管理培训资料
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种
KINSNA
为何要实施精益生产
3.增加现金的周转 -原材料 -在制品 -成品
KINSNA
为何要实施精益生产
4.增加库存周转率 -测定库存轮流频率的财务数据 -对现有资金周转有直接影响 -对制造交货期有影响 库存周转率=销售标准成本/平均现有库存 原来周转率=35000/9000=3.8 精益生产后周转率=35000/3000=11.6
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广 丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的 文化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协 作的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一 个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意 识的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。 目前全球众多的发达国家都在采用精益生产 和六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能 力,满足顾客的要求.
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨
国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对
竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
精益生产方面培训
精益生产方面培训精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的管理方法。
它的核心思想是通过精确的流程控制和持续改进来提高生产效率和产品质量。
为了帮助企业实施精益生产，培训是非常重要的一环。
培训需要明确精益生产的基本概念和原则。
精益生产强调的是以价值为导向的生产方式，它的目标是在不浪费资源的前提下，满足客户需求。
培训应该向员工解释什么是价值，什么是浪费，并教会他们如何识别和消除浪费。
此外，培训还应该介绍精益生产的原则，如流程优化、持续改进和团队合作等。
培训应该注重实践操作。
精益生产是一种注重实践的管理方法，仅仅理解概念是不够的，员工还需要通过实际操作来掌握方法和技巧。
培训可以通过模拟生产环境、实际操作案例等方式，让员工亲身体验精益生产的好处和方法。
这样能够帮助员工更好地理解精益生产的原则和实践方法，并提高他们的实际操作能力。
培训还应该注重团队合作和沟通能力的培养。
精益生产强调的是团队合作和持续改进，因此员工之间的良好沟通和合作能力至关重要。
培训可以通过团队合作的游戏、角色扮演等方式，培养员工的团队合作和沟通能力。
同时，培训还可以教授一些团队合作工具和技巧，如Kanban、5S等，帮助员工更好地进行团队协作和沟通。
培训还应该注重领导力的培养。
精益生产需要领导者的推动和支持，只有领导者具备良好的领导力，才能够有效地推动精益生产的实施。
因此，培训应该向领导者传授一些领导力技巧和方法，如如何激励员工、如何进行目标管理等。
这样能够帮助领导者更好地发挥自己的作用，推动精益生产的实施。
培训还应该注重评估和改进。
精益生产是一个不断改进的过程，因此培训的最终目标是帮助企业建立起一个持续改进的机制。
培训结束后，企业应该对培训效果进行评估，收集员工的反馈和建议，并根据评估结果进行改进。
这样能够不断提升培训的质量和效果，帮助企业更好地实施精益生产。
精益生产培训是企业实施精益生产的重要一环。
培训应该注重概念和原则的讲解、实践操作的演练、团队合作和沟通能力的培养、领导力的发展以及评估和改进的推动。
如何建立精益生产环境
如何建立精益生产环境引言精益生产环境是一种基于精益生产原理的工作环境，旨在通过最小化浪费和提高生产效率来实现持续改进。
精益生产环境不仅可以提高生产效率，还可以改善产品质量和员工满意度。
本文将介绍如何建立精益生产环境的步骤和关键要点。
第一步：了解精益生产原理在建立精益生产环境之前，了解精益生产原理是至关重要的。
精益生产原理源自于丰田汽车生产系统，其核心理念是通过消除浪费、实现流程优化和强调员工参与来提高生产效率。
浪费是任何不增加价值的活动，如等待时间、运输、多余的工序等。
流程优化是通过改善产品的生产流程，减少生产周期和提高质量。
员工参与是鼓励员工参与持续改进的重要环节。
第二步：制定精益生产计划制定精益生产计划是建立精益生产环境的关键步骤之一。
在制定计划时，需要考虑以下几个方面：1.目标设定：明确要达到的目标和期望效果，例如提高生产效率、减少浪费、改善产品质量等。
2.测量指标：确定衡量目标实现程度的指标，例如生产效率指标、浪费指标、质量指标等。
3.时间安排：制定具体的时间表和里程碑，以确保计划按时执行。
4.资源需求：确定所需的人力、设备和资金，并进行合理的资源分配。
第三步：培训和教育员工建立精益生产环境需要员工的积极参与和支持。
因此，培训和教育员工非常重要。
培训内容可以包括精益生产原理、流程优化方法、问题解决技巧等。
通过培训，员工可以了解精益生产的目标和原则，并学会应用工具和技巧来改进工作流程和解决问题。
第四步：改善工作流程精益生产的核心是改善工作流程。
一个高效的工作流程可以减少浪费、提高生产效率和产品质量。
改善工作流程可以通过以下几个步骤来完成：1.流程分析：对当前的工作流程进行详细分析，找出存在的问题和浪费的环节。
2.制定改善措施：和员工一起制定改善措施，如减少等待时间、简化工序、优化物料流等。
3.实施改善措施：按照制定的改善措施进行实施，并及时跟踪和评估效果。
4.持续改进：持续监测和改进工作流程，确保持续提高生产效率和质量。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
JIT精益生产管理技术培训课程
JIT精益生产管理技术培训课程JIT（Just-In-Time）精益生产管理技术是一种通过减少库存、减少浪费和提高效率来实现生产和供应链管理的方法。
该技术旨在使企业能够在需要时及时提供产品和服务，以最大限度地提高资源利用率和生产效率。
为了帮助企业了解和应用JIT精益生产管理技术，许多培训机构和公司提供JIT精益生产管理技术培训课程。
这些课程旨在帮助参与者了解JIT技术的原理和方法，并学习如何在实际生产环境中应用它们。
JIT精益生产管理技术培训课程通常包括以下内容：1. JIT原理和概念：课程将介绍JIT的基本原理和概念，包括减少库存、减少浪费、提高生产效率和提高产品质量等。
2. JIT在生产环境中的应用：课程将重点介绍如何在实际生产环境中应用JIT技术，包括生产调度、零件供应、质量控制和改善等方面。
3. JIT与供应链管理：课程还将介绍JIT与供应链管理的关系，以及如何通过JIT技术实现供应链的优化和协调。
4. JIT实施的挑战与解决方案：课程将讨论JIT实施中可能遇到的挑战，并提供相应的解决方案和成功案例。
通过参与JIT精益生产管理技术培训课程，企业和个人可以了解和掌握JIT技术，从而提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强竞争力。
因此，对于想要在生产和供应链管理中取得成功的企业和个人来说，参与JIT精益生产管理技术培训课程是非常有益的。
JIT精益生产管理技术培训课程不仅仅是一次知识的输入和学习，更是一个启发思维、激发创新的过程。
在课程中，学员将会通过理论学习、案例分析、团队项目等多种形式的学习接触到JIT技术的应用和实践。
然后，借助教练或导师的指导和辅导，学员能够将所学到的技术与企业实际生产管理紧密结合，提升企业整体生产效率。
以下是JIT精益生产管理技术培训课程的更多相关内容。
5. JIT精益工具和技术：课程中将详细介绍JIT精益的各种工具和技术，如5S、Kanban、流程改善、持续改进等。
精益生产管理培训内容
精益生产管理培训内容精益生产管理（LeanProductionManagement）是当今企业的重要课题，它的实施可以显著提高企业的效率和降低成本。
本文将介绍精益生产管理的定义，目标，主要组成部分，实现过程，优化措施，以及在实施中需要注意的几个要点。
一、精益生产管理的定义精益生产管理是指通过组织、改进和控制企业的生产过程，以最大限度减少创造和消耗的财务、物质和时间资源，实现卓越的产出和客户满意度，并通过质量、安全和环境管理可持续性发展的一种管理体系。
二、精益生产管理的目标精益生产管理的目标是从客户的角度出发，不断优化生产过程，消除不必要的浪费，使客户购买产品时不需要付出过大的价格，以达到降低成本、提高产量、提高质量、缩短交货时间，实现更大的服务满意度，提高企业的竞争力及利润。
三、精益生产管理的主要组成部分精益生产管理系统包括五大组成部分：生产管理、计划与控制、装备与工艺、质量管理和环境管理。
1、生产管理：包括设备安排、物流流程管理、项目管理、生产管理技术、管理质量和成本管理等；2、计划与控制：包括小批量生产、生产计划、生产过程监控、生产调度、库存管理等；3、装备与工艺：包括物理装备、虚拟装备、物理工艺、仿真工艺和统一工艺管理等；4、质量管理：包括质量计划、质量检验、质量控制、质量认证等；5、环境管理：包括节能减排、重点污染治理和环境检测等。
四、精益生产管理的实现过程精益生产管理的实施过程一般包括规划阶段、实施阶段和评估阶段。
1、规划阶段：组织领导层在此阶段建立精益生产管理的长期发展目标，确立精益生产管理的组织结构，以及指导该组织运作的政策和程序。
2、实施阶段：在此阶段，组织通过实施不断改进的活动来发展和提高精益生产管理系统的效果；同时，支持实施的活动也会被持续进行改进，以满足企业的要求。
3、评估阶段：在此阶段，组织领导层通过评估组织实施的活动，来考察精益生产管理在企业对管理工具和方法的改进中取得的成效，以及质量、安全和环境方面的目标是否达到。
精益生产培训计划表
精益生产培训计划表1. 培训目标- 了解精益生产理念和原则- 掌握精益工具和技术- 培养精益思维和改进能力- 提高生产效率和质量2. 培训内容- 精益生产概述- 精益生产理念和原则介绍- 精益与传统生产方式的对比- 价值流分析- 了解价值流分析的基本概念和方法- 实施价值流分析的步骤和工具- 利用价值流分析找出生产过程中的浪费- 5S整理法- 5S的含义和作用- 掌握5S整理法的步骤和实施方法- 实践5S整理法，优化工作环境和流程- 产线平衡- 了解产线平衡的概念和原理- 学习如何平衡工序和节约资源- 实施产线平衡的相关工具和技巧- 拉动式生产- 熟悉拉动式生产的概念和特点- 学习如何建立稳定的生产节奏- 掌握拉动式生产的实施步骤和方法- 连续改进- 掌握PDCA循环和并行思维- 学习如何制定改进计划- 实施并跟踪改进项目的进度和效果3. 培训计划时间：连续五天，每天培训时长为八小时地点：公司培训中心参与人员：生产部门经理及员工，质量管理人员，工程师等相关人员4. 培训方法- 理论讲授：培训师通过PPT、案例分析等方式进行理论讲解- 实践操作：参训人员将进行实际案例仿真操作，应用所学知识- 小组讨论：培训师将指定小组作业和讨论话题，促进交流合作- 案例分析：通过实际案例的剖析，让参训人员理解精益生产在实践中的应用5. 培训评估- 课堂测试：每个培训模块结束后进行小测验，检验培训效果- 培训反馈：通过问卷调查收集参训人员的意见和建议，用于改进培训内容和方式- 实际应用：培训结束后，参训人员将在实际工作中应用所学知识，并进行效果评估6. 培训资料- 培训手册：包括理论知识、案例和实践操作指南等内容- PPT课件：用于培训讲授和理论知识的展示- 案例资料：包括真实案例、分析工具和解决方案等内容通过本培训计划的实施，参训人员将全面了解精益生产的方法和工具，掌握精益思维和改进能力，在实际工作中不断优化生产流程，提高生产效率和质量水平。
精益生产管理理念培训课程
精益生产管理理念培训课程精益生产管理是一种以极简和高效为原则的管理理念，旨在通过减少浪费、提高质量和提升生产效率，从而最大程度地满足客户需求。
为了帮助企业实施精益生产管理，我们定制了一套培训课程，旨在帮助参与者掌握精益生产管理的核心原理和实施方法。
课程一：精益生产管理基础在这门课程中，我们将介绍精益生产管理的基本概念和原则，包括价值流分析、五大浪费、持续改进和流程优化等。
通过实例演练和案例研究，参与者将学习如何发现和减少浪费，提高效率和质量。
课程二：价值流分析这门课程将重点介绍价值流分析方法，它是精益生产管理的核心工具之一。
参与者将学习如何通过价值流分析，识别生产过程中的不必要活动和延迟，从而改进生产流程，提高产品交付时间和顾客满意度。
课程三：持续改进和团队参与这门课程将探讨精益生产管理中的持续改进和团队参与的重要性。
通过案例学习和团队演练，参与者将学习如何建立一个积极参与、持续改进的团队文化，并掌握持续改进工具和技巧，如PDCA循环和KAIZEN活动。
课程四：流程优化和质量管理这门课程将重点介绍如何通过流程优化和质量管理来减少浪费和提高生产效率。
参与者将学习如何使用流程图、价值流图和控制图等工具，来监控和改进生产过程，提升产品质量和顾客满意度。
课程五：精益供应链管理这门课程将探讨精益生产管理在供应链中的应用。
参与者将学习如何通过精益供应链管理来减少库存、提高交付速度和降低成本。
同时，我们还将介绍与供应商的合作和协调的重要性，以及如何建立一个高效、稳定的供应链体系。
通过这套培训课程，参与者将全面了解精益生产管理的核心原理和工具，并具备实施精益生产管理的能力。
我们相信，这将有助于企业改善生产流程，提升效益和竞争力。
课程六：精益文化和领导力这门课程将探讨如何建立和培养一个符合精益文化的工作环境。
参与者将了解领导力在精益生产管理中的关键作用，学习如何激发员工的创造力和主动性，以及如何建立一个高效的沟通和协作机制。
精益生产培训
精益生产培训简介精益生产（Lean Production）是一种流程优化的生产管理方法，旨在通过减少浪费，提高效率，降低成本，提升品质和客户满意度。
精益生产培训是为了培养员工对精益理念及工具的理解和应用能力，以实现生产过程的持续改进和卓越工作。
培训目标精益生产培训的目标是使员工了解精益生产的基本原则和方法，并学会应用这些原则和方法来提高生产过程的效率和质量。
具体目标包括：1.理解精益生产的基本原则和目标；2.掌握精益生产的基本工具和技术；3.学会运用精益生产方法解决实际生产问题；4.培养团队合作和持续改进的意识。
培训内容1. 精益生产概述•精益生产的产生背景和发展历程•精益生产的基本原则和目标•精益生产与传统生产管理方法的对比2. 流程价值分析•价值流分析的概念和方法•价值流图的绘制和分析•识别并消除非价值增加的活动（浪费）3. 5S方法•5S的概念和原则•5S的实施步骤•通过5S改善工作环境和效率4. 生产平衡和拉动式生产•Takt时间的计算和意义•生产平衡的方法和工具•建立拉动式生产系统5. 连续流•连续流生产的原理和优势•批量生产与单件生产的对比•通过连续流生产提高生产效率和质量6. 总生产维护•总生产维护的概念和目标•预防性维护和改进性维护的方法•提高设备可靠性和稳定性的措施7. 问题解决和持续改进•PDCA循环的原理和应用•问题解决的方法和工具•培养团队的改进习惯和持续改进文化培训方法精益生产培训采用多种教学方法，包括理论讲座、案例分析、团队讨论和实践演练等。
培训将结合实际生产场景进行，以便员工能够将所学的理论知识应用到实际工作中。
培训还将组织学员参与小组项目，通过解决实际问题来培养团队合作和持续改进的能力。
培训效果评估为了评估培训效果，将在培训结束后进行考核。
考核内容包括理论知识的理解和应用以及解决实际问题的能力。
考核形式包括书面测试、实际操作和小组项目评估等。
通过考核，可以评估培训的有效性，并对培训内容和方法进行改进。
精益生产培训
精益生产的发展历史
• 在上世纪60、70年代，丰田生产体系在日本获得了突出的成就，并且 日本汽车和电子产品在美国的出口，证明了这个体系的成功。在70年
代后期，美国商业管理者和生产顾问开始引进这个体系。 • 由于“丰田生产体系”这个词明显指向一家公司，大家开始思考一个更
• 举例 – 一个操作员来到一个工作台，发现他必须等待，因为他人正在用设备生 产。 – 一批产品来到一个处理中心，发现能做本项工作的操作员不在或没有时 间。 – 设备某部分产生故障，但操作员必须等待，直到维修人员到来修理。
7大浪费——搬运
• 定义：所有不是直接为了进行立即生产的物料移动（物料 移动后，没有使物料立即进入生产加工状态---译者注）
• 论述： – 当一个产品被运送到另一个地方而不是下一个工序时 或者运送到下一工序但没有紧挨着本工序时，搬运浪 费就产生了。搬运浪费可以产生在两个工作区域之 间，也可以在一个工作台（Work Station）布局不合理 的工作区里。 – 治愈本问题的药方是把足够的资源合理安置，便于即 时进行下一步。当资源是一个问题的时候，合理的布 局至少可以把浪费最小化。
7大浪费——动作
• 原因： – 低效的设备、办公室和厂地规划 – 缺乏目视管理（打印出来的排期、生产计划等等） – 糟糕的流程文件（关于流程的各种操作文件---译者 注） – 糟糕的工作区域条理性
• 举例： – 操作员在正式开始工作之前，为了拿到需要的工具， 去工具区很多次 – 操作员从一个工作台到另一个距离很远的工作台花费 了大量的时间
中的损坏，及损坏所需求的修理和报废
7大浪费——等待时间
• 定义：一个员工不能进行下一个任务时产生的空闲时间 • 论述：
精益生产现场管理培训及改善
精益生产现场管理培训及改善在现代企业管理中，精益生产是一种以价值流为导向、不断追求高效率和最大化客户价值的生产方式。
精益生产的核心理念是通过消除浪费，实现更快、更准确和更具竞争力的生产。
精益生产现场管理是指在生产过程中，通过精确掌握现场情况、运用精益工具和方法，不断改善现场环境和流程，从而提高生产效率、减少浪费、优化资源利用率。
为了提升员工的精益生产现场管理能力，企业通常会组织相关的培训课程。
精益生产现场管理培训的目的是培养员工具备精益生产思维和技能，能够全面贯彻精益生产的理念和方法，并将其应用于实际生产中。
培训课程通常涵盖以下几个方面：1. 精益生产基础知识：培训了解精益生产的基本概念、原则和核心理念，帮助员工对精益生产有一个全面的认识。
2. 现场管理方法：介绍常用的现场管理方法，如5S、标准化作业、一次通过等，帮助员工掌握现场管理的技巧。
3. 流程改善工具：培训员工使用各种流程改善工具，如价值流图、蔓延效应图、PDCA循环等，帮助员工识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
4. 问题解决技能：培训员工问题解决的方法和技能，如5W+1H分析、鱼骨图、PDCA循环等，帮助员工迅速定位和解决生产过程中的问题。
5. 团队合作与沟通能力：培养员工的团队合作和沟通能力，鼓励员工之间互相学习、合作，促进精益生产思维在整个团队中的传播和落地。
改善是精益生产的核心，也是现场管理的重要任务之一。
通过精益生产现场管理培训，企业能够帮助员工提升改善意识和能力，激发员工主动改善生产环境和流程的积极性。
在培训之后，企业可以组织员工参与改善项目，通过实际操作和解决问题的经验积累，进一步提升员工的改善能力和水平。
此外，企业还可以建立一套改善管理机制，通过定期监督和评估，确保改善活动的持续推进和效果。
精益生产现场管理培训的目的是为了帮助员工全面掌握精益生产的理念和方法，提升改善能力，实现高效生产和持续改进。
通过培训和实践相结合，企业能够建立起一支富有精益生产思维和能力的团队，为企业的可持续发展奠定坚实基础。
生产计划部精益生产培训要求
生产计划部精益生产培训要求
1. 理解精益生产的基本概念和原理
- 精益生产的核心理念:消除浪费、创造价值
- 精益生产的七大浪费:过剩生产、等待时间、不必要的运输、过程缺陷、不必要的库存、不必要的人员活动、生产缺陷
2. 掌握精益生产的基本工具和技术
- 5管理:整理、整顿、清扫、清洁、素养
- 可视化管理:通过视觉提示和信号传达信息
- 快速换模:缩短设备更换模具的时间
- 生产平准化:平衡生产线,提高效率
- 拉动式生产:根据下游需求拉动上游生产
3. 培养精益思维和持续改善意识
- 鼓励员工参与改善活动,提出合理化建议
- 建立持续改善的机制,不断优化流程
- 注重团队协作,营造互相学习的氛围
4. 实施精益生产管理
- 价值流分析:识别并消除浪费环节
- 制定精益生产实施计划和目标
- 定期检视进度,持续改进
5. 案例分析和现场实践
- 分析典型案例,理解精益生产的应用
- 组织现场观摩,体验精益生产的实施
通过系统的培训,生产计划部员工将全面掌握精益生产的理念、工具和实施方法,为公司的精益转型做好准备。
精益生产（Lean）绿带培训
精益生产（Lean）绿带培训时间NO.课程名称课程内容第一天1精益生产概述1.1 精益的定义 1.3 精益管理四阶段1.2 精益管理屋 1.4 精益生产的管理核心2识别浪费2.1 顾客价值与企业价值 2.3 浪费原因分析2.2 工厂七大浪费 2.4 Muda/Muri/Mura的区别3游戏1模拟工厂游戏第一轮4VSM价值流图4.1 构成Lean的重要元素:VSM 4.5 快速取胜4.2 VSM的绘制方法 4.6 改善方法4.3 当前状态的VSM分析 4.7 未来状态的VSM 4.4 价值测量第二天55S管理5.1 5S是管理的基础 5.4 行动的5S5.2 5S的定义与目的 5.5 标准化的5S5.3 如何实施5S 5.6 改善和预防型的5S6可视化管理6.1 可视化的定义 6.4 可视化显示6.2 可视化管理级别 6.5 可视化控制6.3 可视化管理实施步骤 6.6 可视化工具应用7游戏2模拟工厂游戏第二轮8标准化8.1 不稳定的原因 8.4 流程与作业标准8.2 标准化与差异化 8.5 标准化的程度等级8.3 标准化SDCA循环 8.6 标准化系统推进9TPM9.1 TPM的定义和指标 9.5 全员自主保全9.2 8大损失和OEE计算 9.6 预防性保养(PM)9.3 TPM 4阶段 9.7 预测性保养(PdM)9.4 实施TPM的七大步骤 9.8 设备的持续改善10防错法10.1 防错法哲学 10.4 三类防错技术10.2 人为MISS的原因解析 10.5 防错装置的设计应用10.3 主动防错和被动防错 10.6 构筑防错系统流动和生11.1 流动的定义和意义 11.4 生产单元的前提及目标精益生产(Lean)绿带培训第三天11产单元设计11.2 不同生产布局和方式对比 11.5 生产单元设计的9个步骤11.3 生产单元Cell 11.6 真正的持续流动12游戏3模拟工厂游戏第三轮13标准化作业13.1 标准化作业与作业标准化 13.4 标准化作业组合13.2 标准化作业之目标 13.5 标准化作业的制定步骤13.3 标准化作业三要素 13.6 标准化与改善化第四天14SMED快速切换14.1 切换时间的定义和内容 14.4 缩短切换时间的方法和步骤14.2 缩短切换时间带来的好处 14.5 快速切换的改善工具14.3 内\外部切换活动的过程15拉系统15.1 需求分析15.4 实行拉动系统的前提15.2 推动和拉动 15.5 拉动系统的规则15.3 不同的拉动系统 15.6 超级市场介绍16游戏4模拟工厂游戏第四轮17看板管理17.1看板的定义和作用 17.3 看板的计算方法17.2 看板的种类和应用场合 17.4 看板的管理技巧第五天18节拍点和均衡生产18.1 如何确定节拍点 18.5 均衡生产顺序的确定18.2 均衡生产Heijunka 18.6 均衡生产柜18.3 均衡生产的重要性 18.7 水蜘蛛路径18.4 均衡生产的4个层面 18.8 均衡生产实现的形式19上游和供应工序统19.1 上游Push 和下游Pull 冲突19.3 如何触发领取看板19.2 从节拍点管理信息和材料 19.4 从超市控制上游批量生产工序20游戏5模拟工厂游戏第五轮21Kaizen 21.1 什么是Kaizen 21.5 如何展开Kaizen 21.2 为什么要Kaizen 21.6 主要的Kaizen活动21.3 Kaizen和管理 21.7 Kaizen案例21.4 Kaizen精神注：Lean各个模块课程，企业可根据需要作删选和组合。
JIT精益生产培训
JIT精益生产培训简介JIT（Just-In-Time）精益生产是一种旨在通过最小化库存和减少浪费，以在生产过程中实现高效生产的管理方法。
JIT精益生产培训是一项旨在培养组织内部的员工，使其了解和掌握JIT精益生产原理和方法的培训课程。
在现代竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提高生产效率，降低成本，提供高质量的产品和服务。
JIT精益生产通过优化生产流程和减少浪费，可以帮助企业实现这些目标。
因此，JIT精益生产培训对于提高组织的竞争力和可持续发展至关重要。
培训目标JIT精益生产培训的目标是使参加培训的员工能够：1.了解JIT精益生产的基本原理和概念。
2.掌握JIT精益生产的具体方法和工具。
3.理解如何在实际工作中应用JIT精益生产。
4.改善生产流程，减少浪费，提高效率和质量。
通过培训，员工将能够运用JIT精益生产的原理和方法来改善工作流程，提高生产效率，并且为企业的可持续发展做出贡献。
培训内容JIT精益生产培训的内容包括以下几个方面：1. JIT精益生产原理和概念•JIT精益生产的基本原理和背景。
•JIT精益生产与传统生产方法的比较。
•JIT精益生产的核心概念：浪费和价值流。
2. JIT精益生产的方法和工具•价值流映射（Value Stream Mapping）：用于识别和消除价值流中的浪费环节。
•5S方法：用于整理工作环境，提高工作效率。
•交付周期（Lead Time）和变动时间（Setup Time）的优化方法。
•运行时间（Run Time）和等待时间（Wait Time）的优化方法。
•拉动生产和Kanban系统的应用。
3. JIT精益生产在实际工作中的应用•JIT精益生产在制造业中的应用案例。
•JIT精益生产在服务业中的应用案例。
•如何将JIT精益生产原理和方法应用到实际工作中。
4. 团队合作和沟通技巧•JIT精益生产需要团队合作和沟通，因此培训还将包括团队合作和沟通技巧的培养。
培训方式JIT精益生产培训可以通过以下方式进行：1.线下培训：由专业培训师组织面对面的培训课程，可以进行案例分析和实地参观。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、5S 概论
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
1. 整理 分类、区 整理— 分要与不要
3. 清扫 — 2. 整顿 —物放有序，三 物放有序， 物放有序 清扫车间、设备，清扫 清扫车间、设备， 定，随时可用 是检查， 是检查，预防缺陷发生
4. 清洁 — 标准化、制度化
改善的要诀 - 认真求实的敬业精神 - 一丝不苟的细致作风 - 永无止境的进取精神 改善的“五心” - 信心：相信这些改善活动会帶給你好处 - 决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决 - 耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现 - 关心：对员工表示出你的关怀及重视之意 - 爱心：多用鼓励的方式來鼓舞员工士气。
Machine
设备.机械.工具.仪表等 最大限度使用吗？ 充分利用运转间歇吗？ 工具、仪表是否正常？
Method
方法、配制、设计 作业要求明确吗？ 公差是否合理、恰当？ 增加润滑是否必要？
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
3. 三现主义管理法？ 三现主义管理法？ 什么三现主义
Lean Production
七大任务之一：环境改善 七大任务之一：
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
一、5S 概论 二、如何推进5S活动 三、目视化管理 四、5S的活动工具及应用 五、现场改善概论 六、改善的工具及运用
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
5. 素养 习惯化、争取更好 素养— 的改善
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
操作现场！ 操作现场！
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
A.BRAIห้องสมุดไป่ตู้ CONSULTING
不是说只要动了就能赚钱. 不是说只要动了就能赚钱 日( ) ＝ 动( 動 ) ＋ 人的智慧 ( 人 )
媳妇 真 勤劳阿！ 勤劳阿！
我在 工作
1.智勤型 2.智懒型 3.愚勤型 4.愚懒型 智勤型 智懒型 愚勤型 愚懒型
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
4. 改善的要诀及五心？ 改善的要诀及五心？
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
1. PDCA循环管理法？ PDCA循环管理法 循环管理法？
（1）现状把握 ）
重新构筑
P
（2）要因解析 ） （3）设定目标 ） （4）确立计划 ） （5）对策树立 ）
PDCA
改善循环
D C A
（6）实施对策 ） （7）效果确认 ） （8）标准化 ）
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
谢谢大家
THANK YOU
A.BRAIN CONSULTING
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
嗤蕎嗤墾系虹麗議侃崔才溜熔侃尖匯誓燕 字嶽 系字嗟 系賠牢匣 系左練奧 防㌧系嗟 系虹匳喘勞瞳才系虹瞳 根嗤筑百､返耗､懲下吉 系晒僥涌 系虹麗恢伏何壇 紗垢何､悳暦仁吉 光崙瞳何 光崙瞳何 光崙瞳何 匳暦片 光何壇 光崙瞳何 夭販何壇 辺鹿夭販何壇 光何壇 光何壇 悳暦仁 光何壇 繁並仁 光何壇 光何壇 侃尖夭販何壇 悳暦仁 悳暦仁 悳暦仁 悳暦仁 繁並仁 悳暦仁 悳暦仁 溜熔侃尖圭 隈号嗤勣箔 嗤 嗤 嗤 嗤 嗤 嗤 嗤 栽隈指辺二匍 嗤 嗤 嗤 嗤 嗤 嗤 嗤
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
2. 现场4M管理法？ 现场4M管理法？ 4M管理法 “4M”条件配置设问 4M”条件配置设问 Man
操作、检查、搬运人员 操作技能如何？ 是否疲劳？
Material
原材料、半成品、低耗品 加工的零部件是否到位？ 是否在工过多？ 低耗指标是否超出？
3. 改善的基础？ 改善的基础？
环境维持 彻底的5S活动是一切改善活动的基础 彻底的5S活动是一切改善活动的基础 5S 标准化 做事的最佳方法(例如，作业指导书） 做事的最佳方法(例如，作业指导书）
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
3. 改善的基础？ 改善的基础？
浪费的发现
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
5S雷达图 5S雷达图
轻铆车间 整理 10 素养 5 0 整顿
清洁
清扫
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
二、目视化管理？ 目视化管理？
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
1、打破固有观念 2、寻找可行的方法 3、不要分辨，要否定现状 4、不要力求完美，50分也好，立即实施 5、错了马上改善 6、先从不花钱的改善作起 7、穷则变，变则通 8、追求根源，反复5次“为什么” 9、十个人的智慧比一个人的智慧高明 10、改善是无限的
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
三、能源管理
邦彿坿議砿尖 窮薦嬬坿議砿尖 炭命彿坿議砿尖 鹸咫崕議杭択嚥聞喘砿尖
时时能源消 耗最小化
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
四、产业废弃物管理
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
阀、压力指示
管线、 管线、控制箱
阀的位置等
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
目视化形迹板 清洁器具 专用工具板
清扫工具板
事故、 事故、污染源防止
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
工作服着装基准
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
所谓“三现主义”是指亲自到现场（现地）、亲自接触实物（现 物）、亲自了解现实情况而言。 大野耐一说过：“与其在副社长室里冥思苦想，倒不如到生产现 场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激”。
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
4. WHY-WHY分析法？ WHY-WHY分析法 分析法？
60期 150件 60期 150件
（ 件） 20
61期 61期 128 件
15
60期平均 件 期平均:13件 期平均 61期平均 件 期平均:11件 期平均
10
62期平均 8件 期平均: 件 期平均
5
62期 95件 62期 95件
0
４月 ５月 ６月 ７月 ８月 ９月 １０月 １０月 １１月 １１月 １２月 １２月 １月 ２月 ３月
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
六、改善的工具及运用？ 改善的工具及运用？
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
1. PDCA循环管理法？ PDCA循环管理法 循环管理法？ PDCA的含义 PDCA的含义
-“P”Plan— 计划 目标和方针的确定及活动计划树立 -“D”Do — 执行 具体运作，实施计划内容 -“C”Check— 检查 检查计划实施效果，对比差距 -“A”Action— 调整 成功的肯定予以标准，失败检讨
Lean Production
制定5S活动的检查标准 制定5S活动的检查标准 5S
5S 检 1. 现场是否有长期堆放着的不用物品 整 理 2. 角落和设备上是否摆放着不必要的物品 3. 现场是否存在已经过时、失效、脏乱的粘贴品 4. 杂物、私人品是否藏在抽屉、工具箱、台垫下面 5. 当天不用的材料、零件、工夹具、设备、包装物等是否堆放在现场 6. 工作时工具、材料、零部件等是否定位管理，还是随意摆放，场地混乱（三定） 整 顿 7. 所有使用的物料是否凌乱搁置在现场（标识） 8. 工作现场的电源线、信号线、压缩空气管道是否乱拉乱接，盘根错节 9. 工作台、椅、工装车是否形状大小不一、高矮不平、五颜六色 10. 是否做限高、限量管理 11. 设备、工作台上是否布满了灰尘和加工废料，工具、材料、零部件乱摆乱放 清 扫 12. 设备、工具等是否已经破损掉漆，甚至缺胳臂少腿 13. 生产现场是否有漏油、漏水等污染源现象发生 14. 生产现场的员工是否在班前、班后及工作中随时清扫工作现场 15. 表面看似干净，里面和后面却脏污不堪 清 洁 素 养 16. 班组现场是否划分并责任到人 17. 班组员工是否主动去做5S 核 项 目 评 分 基 准 完全不行 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 稍可 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 中等 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 良 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 很好 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 得分
一般废弃物 电子废弃物 有毒有害物质 环境化学物质 大气污染 环境噪音污染 废水废气处理 ROHS/WEEE对应
分类收集与 管理——5S 管理
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
五、现场改善概论
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
1. 什么是改善？ 什么是改善？