生产现场七大浪费ppt课件
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工厂中的七大浪费PPT课件( 26页)
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
1、 两 手 空 闲 的 浪 费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
2、 单 手 空 闲 的 浪 费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
3、作业动作 停止的浪费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
4、作业动作 太大的浪费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
•
9、与其埋怨世界，不如改变自己。管好自己的心，做好自己的事，比什么都强。人生无完美，曲折亦风景。别把失去看得过重，放弃是另一种拥有;不要经常艳羡他人，
人做到了，心悟到了，相信属于你的风景就在下一个拐弯处。
•
10、有些事想开了，你就会明白，在世上，你就是你，你痛痛你自己，你累累你自己，就算有人同情你，那又怎样，最后收拾残局的还是要靠你自己。
工厂中的七大浪费
三、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工， 如机械行程过长、检查标准不明确或过高等， 会导致如下结果：
* 需要多余的作业时间和辅助设备 * 生产用电、气压、油等能源浪费 * 管理工时的增加 * 不能促进改善
工厂中的七大浪费
四、搬运的浪费
* 制造费用的25%~40%用于搬运 * 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间 * 安全事故的80%是在搬运过程中发生的 * 搬运使不良品增加了20%
工厂中的七大浪费
四、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的 损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
* 物品移动所要的空间的浪费 * 时间的耗费 * 人力、工具的占用浪费
工厂中的七大浪费
五、库存过多的浪费
库存的浪费主要表现在：
* 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失 * 流动资金占用损失 * 人工场地损失 * 隐藏不良品损失 * 隐藏产能不平衡与过剩损失 * 隐藏机械故障损失
精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除生产现场的七大浪费ppt课件
内容引见： 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费〞之详介 4.消除浪费的做法
3
1.何谓浪费
何谓浪费： 不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和方案
用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法 或方案时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动，那些不产生附加
•物流阻塞 •库存、在制品添加 •产品积压呵斥不良发生 •资金回转率低 •资料、零件过早获得 •影响方案弹性及消费系统的顺应才干
6
1.制造过多/过早的浪费
制造过多是一种浪费的缘由：
•只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已，并 • 无其它益处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 • 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的任务产生困难 •会呵斥库存空间的浪费
持有的心态:
四处都存在浪 费;一定会有更好
的方法
37
4.消除浪费的做法 找出浪费
制造七大浪费的点检表，定期 对现场进展点检，找出浪费最大的 五项进展改善。
现场浪费点检表 1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可消费多少时间？ 3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料能否有不良，有几次？ 8.设备缺点有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距 10.每天的不良能否超出规范
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现方式： •因作业不熟练所呵斥的不良 •因不良而修整时所呵斥的浪费 •因不良呵斥人员及工程增多的浪费 •资料费添加
生产七大浪费培训课程(ppt 34页)
② 电话, 会议, 管理等的浪费 在电话的浪费中所有电话并不都是浪费. 重要的是怎么区别有益与浪费，虽然在这么多的浪费的因素中找出本质的 浪费的基准是很难的。扭转这种想法，去定义什么是对我们有益的，没有 利益的就判断为浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
精益生产七大浪费PPT课件
2020/2/21
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
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2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
精益生产七大浪费基础讲义PPT课件
结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的， 所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End 演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
相关主题
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20
七大浪费之二：搬运的浪费
地点准：直接送到需求点上 品种准：只搬运现在需要的品种 质量准：拿来能用，拒绝次品和返工 数量准：不多不少 时间准：不早不迟 方法准：集成包装、过目知数、快速运输
21
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
生产现场七大浪费
**********科技有限公司 ******分厂
1
约定
空杯心理
手机开到震动状态
2
认识浪费
某国外管理专家： 在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！
在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能 发現工厂里的浪费，那我们就会发現所有 的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”
3
认识浪费
面对微利时代的冲击 赚一块不如省一块
检验员：“卡、防、帮、讲” 不让不合格品流转 预防出现不合格品 帮助指导作业人员 讲解作业要点和质量知识
26
七大浪费之三：不良品的浪费
关键、特殊工序控制 质量控制点设置 第一次就把事情做对 防错措施
27
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
成本＋％（利润）＝价格
or
价格－成本＝利润
4
认识浪费
传统浪费的概念：
材料，报废，退货， 废弃物
不增加价值的行 为
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
真正的价值是你 不能命令或控制 的东西，它只存 在于顾客心里。
5
认识浪费
没有功劳有苦劳
这个时代已成往事
6
认识浪费
某权威机构对企业增值与非增值活动的统 计：
11
七大浪费之一：等待的浪费
造成等待的原因通常有： 作业不平衡 作业计划不当 停工待料 品质不良等 ……
12
七大浪费之一：等待的浪费
人员“闲视”的等待
分工过细的等待
场地的等待 物料的等待 设备等待
双手均未抓到东西 就是等待
有事没人做
有人没事做
13
七大浪费之一：等待的浪费
外部装换调整作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调
9
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
10Biblioteka 七大浪费之一：等待的浪费当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 等待就是闲着没事干， 等着下一个动作或指令的来临
28
七大浪费之四：动作的浪费
任何对生产(服务)不增值的 人员/机器的动作。
29
七大浪费之四：动作的浪费
12种动作浪费：
◆两手或单手空闲 ◆转身角度大
◆或蹲或坐
◆移动中“状态”变换
◆作业动作停止 ◆伸背动作
◆动作太大
◆弯腰动作
◆左右手交换
◆重复动作
◆步行多
◆不明等待
30
七大浪费之四：动作的浪费
本 作 业
工作 生理
辅结 地
需要
助 束场 材上 工
作 业
作 业
所 清
料厕 准所
间 休
扫备
息
不运转
非作业 时间
帮联 助系 别其 人他
非工人造成的 损失时间
设作材模停 备业料具 修等等等电 理待待待
工人造成的 损失时间
闲离其 聊岗他
15
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
24
七大浪费之三：不良品的浪费
操作工人在质量管理中的职责 1、熟悉:产品标准和工艺
确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 2、“三按” 3、自己做好标识 自己采取纠正和预防措施
25
七大浪费之三：不良品的浪费
质量三不接受原则：不生产不合格品，不 接受不合格品，不交付不合格品。
16
七大浪费之二：搬运的浪费
任何不为生产过程所必需的物料搬动 或信息流转。
17
七大浪费之二：搬运的浪费
放置 堆积 移动 整理 总作业时间中80%是搬运与滞留时间,30%是搬运时间 搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产
品，并不能产生附加价值。 更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤。 两个分离的流程之间就需要搬运。
18
七大浪费之二：搬运的浪费
材料放置不当 生产计划不均衡 设施布局不当 过多重复检验 工作场地有序安排不当 工序不均衡 供应链管理
19
七大浪费之二：搬运的浪费
减少搬运浪费的原则： 最短搬运距离原则：减少搬运距离 最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性 岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装 先进先出原则： 存放方式适合员工取用 分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装 拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包
动作的浪费“三不”原则
制造
增值(<5%) （减少） 必要非增值(约60%)
过程
（减少） 非增值
不必要非增值(约35%)
（消除）
7
如何增加利润？
彻底排除浪费
8
七大浪费
顾客 认可 的价 值
产品缺陷 过量生产 的浪费 的浪费
动作的 浪费
等待
合理 成本
的浪费
库存的 浪费
运输 的浪费
加工不良 的浪费
一切不能使最 终产品增值的 东西都是浪费
22
七大浪费之三：不良品的浪费
对产品或服务的检验或 返工、返修所产生的 浪费
23
七大浪费之三：不良品的浪费
工序生产无标准确认或有标准确认未对照 标准作业，管理不严密、松懈所导致。
产品报废带来的损失 返工、返修带来的人员工时的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损失
整作业 内部装换调整作业 指设备停止运行后的装换调整作业,重
要的一点就是要尽可能 地把“内部装换调 整作业”转变为“外部装换调整作业”， 并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅 速完成装换调整作业。
14
七大浪费之一：等待的浪费
序设 备 名 称
1 2 3 4 合计 百分比 合计%
运 转
观
察基
次 数
七大浪费之二：搬运的浪费
地点准：直接送到需求点上 品种准：只搬运现在需要的品种 质量准：拿来能用，拒绝次品和返工 数量准：不多不少 时间准：不早不迟 方法准：集成包装、过目知数、快速运输
21
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
生产现场七大浪费
**********科技有限公司 ******分厂
1
约定
空杯心理
手机开到震动状态
2
认识浪费
某国外管理专家： 在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！
在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能 发現工厂里的浪费，那我们就会发現所有 的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”
3
认识浪费
面对微利时代的冲击 赚一块不如省一块
检验员：“卡、防、帮、讲” 不让不合格品流转 预防出现不合格品 帮助指导作业人员 讲解作业要点和质量知识
26
七大浪费之三：不良品的浪费
关键、特殊工序控制 质量控制点设置 第一次就把事情做对 防错措施
27
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
成本＋％（利润）＝价格
or
价格－成本＝利润
4
认识浪费
传统浪费的概念：
材料，报废，退货， 废弃物
不增加价值的行 为
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
真正的价值是你 不能命令或控制 的东西，它只存 在于顾客心里。
5
认识浪费
没有功劳有苦劳
这个时代已成往事
6
认识浪费
某权威机构对企业增值与非增值活动的统 计：
11
七大浪费之一：等待的浪费
造成等待的原因通常有： 作业不平衡 作业计划不当 停工待料 品质不良等 ……
12
七大浪费之一：等待的浪费
人员“闲视”的等待
分工过细的等待
场地的等待 物料的等待 设备等待
双手均未抓到东西 就是等待
有事没人做
有人没事做
13
七大浪费之一：等待的浪费
外部装换调整作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调
9
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
10Biblioteka 七大浪费之一：等待的浪费当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 等待就是闲着没事干， 等着下一个动作或指令的来临
28
七大浪费之四：动作的浪费
任何对生产(服务)不增值的 人员/机器的动作。
29
七大浪费之四：动作的浪费
12种动作浪费：
◆两手或单手空闲 ◆转身角度大
◆或蹲或坐
◆移动中“状态”变换
◆作业动作停止 ◆伸背动作
◆动作太大
◆弯腰动作
◆左右手交换
◆重复动作
◆步行多
◆不明等待
30
七大浪费之四：动作的浪费
本 作 业
工作 生理
辅结 地
需要
助 束场 材上 工
作 业
作 业
所 清
料厕 准所
间 休
扫备
息
不运转
非作业 时间
帮联 助系 别其 人他
非工人造成的 损失时间
设作材模停 备业料具 修等等等电 理待待待
工人造成的 损失时间
闲离其 聊岗他
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七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
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七大浪费之三：不良品的浪费
操作工人在质量管理中的职责 1、熟悉:产品标准和工艺
确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 2、“三按” 3、自己做好标识 自己采取纠正和预防措施
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七大浪费之三：不良品的浪费
质量三不接受原则：不生产不合格品，不 接受不合格品，不交付不合格品。
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七大浪费之二：搬运的浪费
任何不为生产过程所必需的物料搬动 或信息流转。
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七大浪费之二：搬运的浪费
放置 堆积 移动 整理 总作业时间中80%是搬运与滞留时间,30%是搬运时间 搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产
品，并不能产生附加价值。 更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤。 两个分离的流程之间就需要搬运。
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七大浪费之二：搬运的浪费
材料放置不当 生产计划不均衡 设施布局不当 过多重复检验 工作场地有序安排不当 工序不均衡 供应链管理
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七大浪费之二：搬运的浪费
减少搬运浪费的原则： 最短搬运距离原则：减少搬运距离 最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性 岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装 先进先出原则： 存放方式适合员工取用 分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装 拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包
动作的浪费“三不”原则
制造
增值(<5%) （减少） 必要非增值(约60%)
过程
（减少） 非增值
不必要非增值(约35%)
（消除）
7
如何增加利润？
彻底排除浪费
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七大浪费
顾客 认可 的价 值
产品缺陷 过量生产 的浪费 的浪费
动作的 浪费
等待
合理 成本
的浪费
库存的 浪费
运输 的浪费
加工不良 的浪费
一切不能使最 终产品增值的 东西都是浪费
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七大浪费之三：不良品的浪费
对产品或服务的检验或 返工、返修所产生的 浪费
23
七大浪费之三：不良品的浪费
工序生产无标准确认或有标准确认未对照 标准作业，管理不严密、松懈所导致。
产品报废带来的损失 返工、返修带来的人员工时的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损失
整作业 内部装换调整作业 指设备停止运行后的装换调整作业,重
要的一点就是要尽可能 地把“内部装换调 整作业”转变为“外部装换调整作业”， 并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅 速完成装换调整作业。
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七大浪费之一：等待的浪费
序设 备 名 称
1 2 3 4 合计 百分比 合计%
运 转
观
察基
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