抛丸工艺
抛丸施工工艺
抛丸施工工艺抛丸施工工艺一、工艺原理抛丸施工是在钢结构表面进行清理、打磨和防腐除锈作业的一种技术，它利用高速旋转的抛丸头将携带有钢制碎料的压缩空气从施工头上来回原路抛出，形成一个强力的气流，把碎料猛烈地抛向工件表面，接触表面腐蚀作用，从而达到清理、打磨和防腐除锈的目的。
二、施工工艺1、准备抛丸工作前，须进行必要的准备工作，包括大小作业头、抛丸弹靶等的选择，以及压缩空气的准备等。
2、清理作业抛丸清理作业是抛丸工艺的主要目的。
首先要改变钢结构表面形态，使形成的砂痕控制在要求范围内，然后去除污垢、油污等，清理作业的施工程序如下：（1）用抛丸机将抛丸碎料抛向垂直于工作面的钢材表面，抛丸碎料垂直度要保持45°以上，以增加抛丸效果。
（2）抛丸时向前向后交叉抛丸，以全面清理工件表面。
（3）抛丸时移动的速度要稳定，以保证抛丸效果。
（4）抛丸施工完毕后，将工件表面及周边的抛丸残渣清理掉。
3、打磨和防腐除锈作业抛丸作业完毕，可将抛丸作业场地清理干净，更换抛丸碎料，调节抛丸机的压缩空气供应速度，开始防腐除锈、打磨作业。
（1）有很多种防腐剂可以用来除锈、保护钢结构表面，例如液体剂、粉末剂等。
在施工前要确定好使用的防腐剂种类，并严格按照规定的使用方法进行操作。
（2）使用压缩空气把抛丸碎料抛向工作面，以形成一个强力的气流，把碎料猛烈地抛向工件表面，接触表面产生腐蚀作用，从而达到清理、打磨和防腐除锈的目的。
（3）抛丸时，移动的速度应稳定，以保证抛丸效果。
（4）抛丸施工完毕后，将工件表面及周边的抛丸残渣清理掉。
4、施工结束施工结束后，应彻底清理工作场地，并在施工后进行一次清理，以保证钢结构表面的清洁度和完好性。
铸件抛丸后的表面粗糙度值
铸件抛丸后的表面粗糙度值
摘要：
1.铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性
2.铸件抛丸工艺介绍
3.表面粗糙度值的测量方法
4.影响表面粗糙度值的因素
5.提高表面粗糙度值的方法
正文：
一、铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性
铸件抛丸后的表面粗糙度值是评价铸件质量的重要指标，它直接影响到铸件的性能和使用寿命。
表面粗糙度值越小，铸件的抗磨损性能和抗疲劳性能就越好，使用寿命也会相应延长。
因此，在铸件生产过程中，对表面粗糙度值的控制至关重要。
二、铸件抛丸工艺介绍
铸件抛丸工艺是一种常用的表面处理方法，其主要目的是通过抛射钢丸或砂粒，清除铸件表面的砂粒、氧化皮和其它杂质，从而提高铸件的表面质量。
抛丸工艺具有操作简便、效果显著等优点，在铸件生产中得到了广泛应用。
三、表面粗糙度值的测量方法
表面粗糙度值的测量通常采用比较法，即通过与标准粗糙度样板进行比较，来确定铸件表面粗糙度值。
常用的测量工具有比较显微镜、轮廓仪等。
测量时，需要在铸件表面上选取若干个测量点，然后计算出这些点的表面粗糙度
值的平均值，作为铸件的表面粗糙度值。
四、影响表面粗糙度值的因素
铸件抛丸后的表面粗糙度值受多种因素影响，主要包括：
1.抛丸工艺参数：抛丸速度、抛丸量、抛丸时间等；
2.铸件材料：不同材料的抗磨损性能和抗疲劳性能不同，对表面粗糙度值的要求也不同；
3.铸件结构：铸件的形状、尺寸和厚度等因素，都会影响抛丸效果，从而影响表面粗糙度值；
4.铸件表面状态：铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，会影响抛丸效果，进而影响表面粗糙度值。
抛丸工艺
1.强化喷丸概念在了解喷丸强化技术之前，有必要将抛丸、喷砂、喷丸的三个容易混淆的概念解释一下。
这三个概念其实就四个字：喷、抛、丸、砂，其中，喷抛是工艺方法，丸砂是使用的材料。
喷，是用高压空气将丸、砂吹到工件的表面，抛是用高速旋转的叶片抛射到工件表面，丸用的是钢丸，砂用的是石英砂等。
喷丸过程就是将大量弹丸喷射到零件表面上的过程，有如无数小锤对表面锤击，因此，金属零件表面产生极为强烈的塑性形变，使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层，称为表面强化层，此强化层会显著地提高零件的疲劳强度。
测评强化丸质量有三个基本参数：强度、覆盖率、表面粗糙度。
2.喷丸强度影响喷丸强度的工艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。
弹丸直径越大，速度越快，弹丸与工件碰撞的动量越大，喷丸的强度就越大。
喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60％，残余压应力层的深度通常可达0.25mm，最大极限值为１mm左右。
喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证，经过一定时间，喷丸强度达到饱和后，再延长喷丸时间，强度不再明显增加。
在喷丸强度的阿尔门试验中，喷丸强度的表征为试片变形的拱高。
3.阿尔门（Almen）试验喷丸强度常用N试片（用于有色金属试验）、A试片（最常用）、C试片（更高强度）来进行测量，A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。
如用C试片测得强度为0.15-0.20Cmm就相当于0.45-0.60Amm。
图中厚的为C试片，薄的为A试片。
试验过程中，先测量试片原有变形，然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内，采用与工件相同的工艺进行喷射。
喷丸结束，取下试片，测量变形拱高。
4.喷丸覆盖率覆盖率是指工件上每一个点被钢丸打到的次数，有人对喷丸覆盖率常这样认为：我的喷嘴1上1下喷工件2遍，不就可以满足200％的覆盖率了吗？乍一听觉得有道理，其实不是这样的。
覆盖率的测量是这样的：先在工件表面涂上一层彩釉或萤光釉，然后按工艺参数对工件进行喷丸，每喷表面一遍将工件取出，在显微镜（放大镜）下观察所残留的涂层在表面所占的比例，如还有20％残留，则覆盖率为80％。
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介
抛丸抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
抛丸工艺参数说明
抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种广泛应用于表面处理和清洁的方法，可以去除表面的氧化层、锈蚀、焊渣等不良物质，提高工件表面的质量和光洁度。
在进行抛丸工艺时，需要控制一系列的工艺参数，以确保工艺的有效性和安全性。
以下是对抛丸工艺参数的详细说明。
1.抛丸介质选择：抛丸机根据不同的工件表面特性和要求，选择合适的抛丸介质。
常见的抛丸介质包括钢丸、铁丸、钢砂、瓷砂等。
根据工件的种类和处理要求，选择合适的抛丸介质可以达到最佳的抛丸效果。
2.抛丸机速度：抛丸机的速度对抛丸效果有很大的影响。
速度的选择应综合考虑工件的特性和要求，通常会根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定抛丸机的速度。
3.抛丸机倾角：抛丸机的倾角也是一个重要的参数，它决定了工件在抛丸机中的运动轨迹和抛丸效果。
通常情况下，倾角的选择应综合考虑工件的形状和大小，以及所需的抛丸效果。
4.抛丸机频率：抛丸机的频率决定了抛丸的效率和速度。
通常情况下，频率的选择应综合考虑工件的大小和所需的抛丸效果。
频率过低会导致抛丸效果不佳，频率过高则可能对工件造成损害。
5.抛丸机喷嘴角度：抛丸机喷嘴的角度也是一个重要的参数，它决定了喷射速度和喷射角度。
通常情况下，喷嘴的角度应根据工件的形状和要求来选择，以确保喷射的方向和角度达到最佳的抛丸效果。
6.抛丸机喷嘴尺寸：抛丸机喷嘴的尺寸会直接影响抛丸的效果和速度。
通常情况下，喷嘴的尺寸应综合考虑抛丸机的功率和工件的大小、形状等因素来选择，以确保抛丸效果的均匀和一致性。
7.抛丸时间：抛丸时间是指工件在抛丸机中停留的时间。
通常情况下，抛丸时间的选择应综合考虑工件的大小、材料以及所需抛丸的效果来确定。
时间过长可能会导致过度处理，时间过短则可能无法达到所需的抛丸效果。
8.抛丸机密封性能：抛丸机的密封性能对抛丸效果和安全性都有重要影响。
密封性能好的抛丸机可以确保抛丸介质不外溢和污染环境，同时也能减少对工人的伤害风险。
9.抛丸机操作技术：抛丸工艺是一项复杂的操作工艺，需要经验丰富的操作人员进行操作。
抛丸工艺
抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
加硬了的叶轮寿命可达4000小时。
抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。
而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。
在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。
(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。
(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通表1工件装载量与抛丸时间的关系注：试验条件如下。
金属表面处理-抛丸工艺介绍
抛丸处理工艺抛丸利用高速旋转的飞轮，利用离心力将直径为0.2～3.0mm的弹丸抛向工件的表面；使表面达到一定的粗糙度；或者改善工件的焊接拉应力为压应力，提高工件使用寿命。
抛丸工艺与喷丸工艺相比，喷射动力不同，但效果基本相同；同样的，抛丸也无法彻底清理油污。
特点：①、抛丸较喷丸效率高，经济适用，易控制效率和成本；②、不如喷丸灵活、精细；③、抛丸抛射会有死角，一般使用与形面单一的工件批量加工。
目的：抛丸能使零件避免表面残留高的张应力，产生压应力而提高其疲劳强度。
使用范围：一般钢铁零件使用温度超过260℃，铝制品零件使用温度超过170℃，不需要做抛丸处理。
因为使用温度太高，会使抛丸产生的压应力被消除而失去预期的效果。
抛丸工艺过程：1．丸种类的选择：（1）铸钢丸硬度一般为HRC40～50，加工硬金属时，可把硬度提高到HRC57～62。
铸钢丸韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
（2）铸铁丸硬度一般为HRC58～65，质脆而易于破碎，寿命短，使用广泛，主要用于需抛丸强度高的场合。
2．抛丸大小的选择：（1）抛丸粒度一般选用在6～50目之间，抛丸强度要求越高，抛丸粒度相对加大。
（2）抛丸尺寸的选择还受抛丸处理零件形状的限制，其直径不应超过沟槽内圆径的一半。
一般抛丸越大，冲击能量较大，则抛丸强度地越大，但抛丸的覆盖率降低。
因此，在能产生所需抛丸强度的前提下，尽量减小抛丸的尺寸是有利的。
3．抛丸硬度的选用一般抛丸的硬度要大于零件的硬度。
当其硬度大于零件的硬度时，抛丸硬度值的变化不影响抛丸强度。
反之，抛丸硬度值降低，将使抛丸强度降低。
4．喷射速度的选用抛丸速度增高，抛丸强度便加大，但速度过高会使抛丸破碎量增多。
抛丸消耗增加。
5．喷射角度的调整呈垂直状态时，抛丸强度最高，因此一般均以此状态地行抛丸处理。
若受零件形状的限制，必须以小角度抛丸时，应适当加大抛丸尺寸抛丸速度。
6．抛丸的破碎量破碎抛丸的抛丸强度低，因此就经常清除碎丸，要保证抛丸的完整率不低于85%。
抛丸工艺
1.强化喷丸概念在了解喷丸强化技术之前，有必要将抛丸、喷砂、喷丸的三个容易混淆的概念解释一下。
这三个概念其实就四个字：喷、抛、丸、砂，其中，喷抛是工艺方法，丸砂是使用的材料。
喷，是用高压空气将丸、砂吹到工件的表面，抛是用高速旋转的叶片抛射到工件表面，丸用的是钢丸，砂用的是石英砂等。
喷丸过程就是将大量弹丸喷射到零件表面上的过程，有如无数小锤对表面锤击，因此，金属零件表面产生极为强烈的塑性形变，使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层，称为表面强化层，此强化层会显著地提高零件的疲劳强度。
测评强化丸质量有三个基本参数：强度、覆盖率、表面粗糙度。
2.喷丸强度影响喷丸强度的工艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。
弹丸直径越大，速度越快，弹丸与工件碰撞的动量越大，喷丸的强度就越大。
喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60％，残余压应力层的深度通常可达0.25mm，最大极限值为１mm左右。
喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证，经过一定时间，喷丸强度达到饱和后，再延长喷丸时间，强度不再明显增加。
在喷丸强度的阿尔门试验中，喷丸强度的表征为试片变形的拱高。
3.阿尔门（Almen）试验喷丸强度常用N试片（用于有色金属试验）、A试片（最常用）、C试片（更高强度）来进行测量，A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。
如用C试片测得强度为0.15-0.20Cmm就相当于0.45-0.60Amm。
图中厚的为C试片，薄的为A试片。
试验过程中，先测量试片原有变形，然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内，采用与工件相同的工艺进行喷射。
喷丸结束，取下试片，测量变形拱高。
4.喷丸覆盖率覆盖率是指工件上每一个点被钢丸打到的次数，有人对喷丸覆盖率常这样认为：我的喷嘴1上1下喷工件2遍，不就可以满足200％的覆盖率了吗？乍一听觉得有道理，其实不是这样的。
覆盖率的测量是这样的：先在工件表面涂上一层彩釉或萤光釉，然后按工艺参数对工件进行喷丸，每喷表面一遍将工件取出，在显微镜（放大镜）下观察所残留的涂层在表面所占的比例，如还有20％残留，则覆盖率为80％。
抛丸工艺要求范文
抛丸工艺要求范文抛丸工艺是一种通过喷射高速抛丸颗粒对材料表面进行清洁、强化和改善表面质量的方法。
具体的抛丸工艺要求包括以下几个方面。
1.抛丸机的选择：根据被处理材料的尺寸、形状、材质和抛丸要求，选择合适的抛丸机型号和规格。
常见的抛丸机有吊钩式抛丸机、履带式抛丸机和滚筒式抛丸机等。
2.抛丸颗粒的选择：根据被处理材料的性质和抛丸要求，选择合适的抛丸颗粒。
常见的抛丸颗粒有钢丸、钢砂、钢矢等。
抛丸颗粒的硬度、形状和尺寸要与被处理材料相适应，以达到较好的抛丸效果。
3.抛丸速度和时间的控制：抛丸速度和时间是影响抛丸效果的重要参数。
抛丸速度过快会导致表面过度清除，而速度过慢则会影响抛丸效果。
抛丸时间过长可能导致材料表面过度磨损，而时间过短则无法达到要求的清洁度和表面质量。
4.抛丸机的运行控制：抛丸机的正常运行对于保证抛丸效果至关重要。
操作人员应熟悉抛丸机的运行原理和操作要点，严格按照操作规程进行操作。
抛丸机的各项参数和设备运行状况需要定期检查和维护，确保抛丸机始终处于良好的工作状态。
5.抛丸后的处理：抛丸后的材料需要进行后续处理，以去除表面的抛丸颗粒和锈蚀物，并进行防锈、磷化等处理。
后续处理的方法和要求需要根据具体情况来确定，以保证被处理材料的表面质量和性能。
总之，抛丸工艺要求严格控制抛丸机的选择、抛丸颗粒的选择、抛丸速度和时间的控制、抛丸机的运行控制以及抛丸后的处理，以达到清洁、强化和改善材料表面质量的目的。
同时，操作人员需要具备相关的知识和技能，并保持抛丸设备的良好运行状态。
这样才能保证抛丸工艺的有效实施，并获得良好的抛丸效果。
压铸件抛丸工艺
压铸件抛丸工艺
压铸件抛丸工艺是一种常用的表面处理方法，用于提高铸件表面质量和增强其耐腐蚀性能。
该工艺主要包括以下步骤：
1. 准备工作：为了保证抛丸效果，需要将压铸件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
2. 抛丸机准备：确定抛丸机的种类和规格，选择适当的抛丸媒体。
3. 抛丸过程：将准备好的压铸件放置在抛丸机内，打开抛丸机，在强力的喷射流中让抛丸媒体不断冲击压铸件表面。
4. 抛丸媒体的选择：根据压铸件的材质和要求选择合适的抛丸媒体，如钢丸、钢砂、瓷砂等。
5. 控制抛丸时间：根据不同的压铸件要求，控制抛丸时间，以达到所需的表面处理效果。
6. 清理工作：抛丸后，需要对抛丸机和压铸件进行清理，去除残留的抛丸媒体和产生的尘土。
通过抛丸工艺可以有效去除压铸件表面的氧化皮、铸造砂和毛刺等，提高其表面质量和装配性能，同时增强其耐腐蚀性能，减少表面缺陷和气孔，提高压铸件的使用寿命。
抛丸工艺参数说明
抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种通过机械设备将抛丸材料投射到工件表面，以达到去除表面污染物、提高表面质量和增强表面附着力的工艺方法。
在抛丸工艺中，工艺参数的选择对于工件加工效果和工艺成本具有重要影响。
下面将详细介绍抛丸工艺的几个主要参数。
1.抛丸材料抛丸材料是指用于抛丸处理的颗粒状材料，主要包括钢丸、钢砂、铝丸和陶瓷颗粒等。
不同的抛丸材料具有不同的硬度、强度和耐磨性，选择合适的抛丸材料可以根据工件表面条件和所需处理效果来确定。
2.抛丸机设备参数抛丸机设备参数主要包括抛丸室容积、出口速度、抛丸盘直径以及电机功率等。
抛丸室容积对于工件的大小和数量具有重要影响，较大的容积可以适应不同尺寸的工件。
出口速度决定了抛丸材料的投射速度和撞击能量，一般根据工件的硬度和表面质量要求来确定。
抛丸盘直径越大，工件表面被抛丸材料覆盖的均匀度越高。
电机功率决定了机械设备的运行效率和投射能力。
3.抛丸时间抛丸时间是指工件在抛丸机内被抛丸处理的时间。
抛丸时间主要取决于工件的尺寸、表面状态和所需处理效果，通常需要在实践中进行不同时间的试验，以确定最佳的抛丸时间。
4.抛丸压力抛丸压力是指抛丸机喷射抛丸材料的压力大小。
较高的抛丸压力可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加机械设备的磨损和能耗。
选择合适的抛丸压力需要综合考虑工件的材质、表面条件和加工要求。
5.抛丸速度抛丸速度是指抛丸材料投射到工件表面的速度。
较高的抛丸速度可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加抛丸材料的消耗和机械设备的磨损。
抛丸速度的选择需要根据工件的材质、表面条件和加工要求来确定。
6.抛丸角度抛丸角度是指抛丸机喷射抛丸材料的喷射角度。
抛丸角度的选择对于工件表面的清理效果和质量有重要影响。
较大的抛丸角度可以增加抛丸材料的撞击能量，但同时也会增加工件的表面变形和划伤。
抛丸角度的选择需要根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定。
综上所述，抛丸工艺的参数选择对于工件的加工效果和质量具有重要影响。
抛丸处理工艺
抛丸处理工艺抛丸处理工艺是一种常见的表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的氧化层、锈蚀、油污等杂质，使得金属表面变得光滑、平整、有光泽，从而提高金属零件的质量和使用寿命。
下面将详细介绍抛丸处理工艺的主要内容。
一、抛丸机的工作原理抛丸机是抛丸处理工艺的核心设备，它主要由机壳、电机、减速器、抛丸轮、喷枪等部件组成。
其工作原理是：将金属零件放置在抛丸机的工作室内，启动电机，使得抛丸轮高速旋转，同时通过喷枪向工作室内喷射高速飞溅的抛丸颗粒，将金属表面的杂质和氧化层去除，从而达到表面处理的目的。
二、抛丸颗粒的选择抛丸颗粒是抛丸处理工艺中非常重要的一环，其选择直接影响到抛丸效果和金属零件的质量。
常见的抛丸颗粒有钢丸、铸钢丸、钢砂、铸钢砂等。
不同的抛丸颗粒适用于不同的金属材料和表面处理要求。
例如，钢丸适用于去除表面氧化层和锈蚀，而钢砂适用于去除表面油污和污渍。
三、抛丸处理的参数设置抛丸处理的参数设置是影响抛丸效果的关键因素，主要包括抛丸轮转速、喷枪喷射速度、抛丸颗粒的种类和粒度等。
不同的金属材料和表面处理要求需要不同的参数设置。
一般来说，抛丸轮转速越高，抛丸效果越好，但同时也会增加能耗和设备磨损。
喷枪喷射速度越快，抛丸颗粒的冲击力越大，但也会增加抛丸颗粒的消耗和设备磨损。
四、抛丸处理后的表面处理抛丸处理后的金属表面需要进行进一步的表面处理，以保护金属表面不再受到氧化和腐蚀的侵害。
常见的表面处理方法有喷涂、电镀、热浸镀等。
不同的表面处理方法适用于不同的金属材料和表面处理要求。
总之，抛丸处理工艺是一种非常重要的表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的杂质和氧化层，提高金属零件的质量和使用寿命。
在实际应用中，需要根据不同的金属材料和表面处理要求，选择合适的抛丸颗粒和参数设置，以达到最佳的抛丸效果。
抛丸处理工艺
抛丸处理工艺抛丸处理工艺是一种常见的表面处理技术，广泛应用于金属制品的清洗、除锈和增强表面粗糙度等工艺。
本文将从抛丸处理工艺的原理、设备和应用等方面进行介绍，以便读者对这一技术有更深入的了解。
一、抛丸处理工艺的原理抛丸处理工艺是利用高速旋转的抛丸器将金属丸子或其他抛丸介质投射到工件表面，通过抛丸撞击和磨擦的作用，使工件表面的氧化皮、锈蚀、焊渣、污染物等杂质得以清除，同时也能增加工件表面的粗糙度。
抛丸处理的原理类似于“机械冲击清洗”，能够在短时间内达到较好的清洗效果。
抛丸处理工艺的设备主要包括抛丸器、抛丸室、除尘设备和输送系统等组成。
其中，抛丸器是核心设备，通过电动机带动叶轮高速旋转，将抛丸介质投射到工件表面；抛丸室是进行抛丸处理的封闭空间，通过合理设计的内衬材料，能够承受高速抛丸的冲击和摩擦；除尘设备用于收集抛丸过程中产生的粉尘和废料；输送系统用于将工件送入抛丸室并将处理完的工件取出。
三、抛丸处理工艺的应用抛丸处理工艺广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、造船、钢结构、铸造等行业。
具体应用包括以下几个方面：1. 清洗和除锈：抛丸处理可以有效地清除金属表面的氧化皮、锈蚀等杂质，使工件表面恢复光洁。
在汽车制造和船舶维修等行业中，常常需要对大型金属构件进行清洗和除锈，抛丸处理工艺能够高效完成这一任务。
2. 表面增强：在某些行业中，如风力发电、航空航天等，工件表面的粗糙度对其性能有较大影响。
通过抛丸处理，可以增加工件表面的粗糙度，提高其抗滑移性能和涂层附着力。
3. 喷涂准备：在进行喷涂涂料之前，需要对工件表面进行预处理，以提高涂层的附着力。
抛丸处理能够有效地清除工件表面的油污、尘土等杂质，为后续的喷涂工艺提供良好的基础。
4. 反应器清洗：在化工行业中，反应器内壁往往会积聚一定的污垢，影响其正常运行。
抛丸处理工艺可以对反应器内壁进行清洗，去除污垢，提高反应器的使用寿命。
四、抛丸处理工艺的优势相比传统的化学清洗和手工打磨，抛丸处理工艺具有以下优势：1. 高效节能：抛丸处理工艺可以在短时间内完成大面积的清洗和除锈任务，提高工作效率。
抛丸工艺守则
抛丸工艺守则
编制：审核：批准：发布日期：实施日期：
抛丸工艺守则
共7 页第 1 页1、工艺流程
抛丸工艺守则
共 7 页第6页4.13．检验：按工序4.3.1零部件抛丸表面质量要求进行检验，见附图。
4.13.1工件外露面需达到图一所示效果。
外露面喷丸至少
达到的效果
图一
4.13.2 工件外露面不得存在图二所示效果。
编制
校对
标记处数更改文件号签字日期审批
抛丸工艺守则
共 7 页第7 页
外露面不允许存
在的锈蚀和痕迹
图二
5、流转
经过抛丸处理并检验合格的工件要求6小时内必须喷完底漆,潮湿雨水天气，间隔时间不应超过4小时,确保涂装面没有返锈。
6、异常情况处理
发现异常要通知相关部门，请求指示。
编制
校对
标记处数更改文件号签字日期审批。
全承载车架抛丸工艺特点
全承载底架整车抛丸工艺技术优势
一、抛丸工艺原理：
所谓的抛丸除锈工艺就是将工件放至高强封闭的室体内一定高度支架上，通过轨道缓慢穿过环形布置的钢丸喷枪截面，靠强大的冲击力使高速旋转的钢丸打掉金属表面的杂质及氧化皮，还金属基材底色，并粗化表面，达到彻底除锈的目的。
抛丸后的涂装工艺流程为：喷丸除锈→手工清理→表面清洁→封闭喷涂（两遍）→烘干→冷却→下线。
二、工艺技术优势
车架处理采用抛丸除锈技术。
此工艺在国际领先，在国内同行业唯一采用此技术，抛丸除锈与传统酸洗除锈相比具有六大优点，一是除锈彻底；
二是消除焊接应力，改善机械性能；
三是材料表面达到冷作硬化效果，提高工件耐疲劳性，确保整车安全性能；
四是环境污染小，承提社会责任；
五是防腐能力强，清洁基材表面及获得一定程度的粗糙度，提高漆膜附着力，延长涂膜耐久性；
六是无酸洗氢脆现象。
抛丸工艺参数说明
抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种常用的表面处理工艺，通过高速喷射铸钢弹丸，将工件表面的氧化皮、锈蚀、焊渣等杂质去除，从而达到清洁并增加表面粗糙度的效果。
本文将详细介绍抛丸工艺的参数说明，包括抛丸机的类型、丸料的种类和选择、喷砂速度、喷砂时间、工件转速等方面的内容。
希望能够对大家了解抛丸工艺参数的选择和应用有所帮助。
一、抛丸机的类型目前，常用的抛丸机主要包括吊式抛丸机、钢丸密码库抛丸机、悬浮链式抛丸机和滚筒式抛丸机等。
不同类型的抛丸机适用于不同大小和形状的工件，选择合适的抛丸机对于工件的处理效果至关重要。
二、丸料的种类和选择丸料是抛丸工艺的核心之一，常见的丸料有钢丸、钢砂、铝砂和玻璃丸等。
选择合适的丸料主要考虑工件的材质、形状和清洁度要求等因素，并结合抛丸机的类型和喷砂参数进行综合考虑。
三、喷砂速度喷砂速度是指铸钢弹丸喷射的速度，一般以米/秒为单位。
喷砂速度的选择对工件的处理效果有重要影响，喷砂速度过低会导致清理效果不理想，而喷砂速度过高会造成材料的过度磨损。
因此，需要根据工件的材质和清洁度要求等因素选择适当的喷砂速度。
四、喷砂时间喷砂时间是指工件在抛丸机中受到喷砂处理的时间，一般以分钟为单位。
喷砂时间的选择与工件的尺寸和表面质量要求等因素有关，过长的喷砂时间会导致工件表面粗糙度过大，而过短的喷砂时间则不能达到理想的清洁效果。
因此，需要根据实际情况选择适当的喷砂时间。
五、工件转速工件转速是指工件在抛丸机中旋转的速度，一般以转/分为单位。
工件转速的选择对于工件的处理效果也有较大影响，过低的转速会导致工件表面清理不均匀，而过高的转速则会磨损工件表面。
因此，需要根据工件的材质和形状等因素选择适当的工件转速。
总结起来，抛丸工艺参数的选择对于工件的处理效果至关重要，需要综合考虑工件的材质、形状、清洁度要求等因素，以及抛丸机的类型和喷砂参数等因素。
只有选择合适的参数，才能确保工件在抛丸工艺中获得理想的清洁效果和增加表面粗糙度的效果。
抛丸处理工艺
抛丸处理工艺抛丸处理工艺是一种常用的表面处理方法，广泛应用于金属制品的清理、除锈和增强表面强度的工艺。
本文将从工艺原理、工艺流程和应用领域等方面介绍抛丸处理工艺的相关知识。
一、工艺原理抛丸处理工艺通过将高速旋转的抛丸轮将钢丸或其他颗粒状物料抛向待处理的金属表面，以冲击和磨蚀的方式清理和改善表面质量。
其原理主要包括以下几个方面：1. 冲击作用：抛丸轮将钢丸抛向金属表面时，钢丸与表面发生冲击作用，去除表面的氧化皮、锈蚀和污物等。
2. 磨蚀作用：钢丸与金属表面的冲击还会引起金属表面微小的塑性变形和磨蚀，从而去除表面的毛刺、氧化物和油脂等。
3. 压应力作用：抛丸处理后，金属表面会形成一定的压应力层，可以提高金属的疲劳强度和耐磨性能。
二、工艺流程抛丸处理工艺一般包括前处理、抛丸处理和后处理三个步骤。
1. 前处理：主要包括清洗、除油和除锈等工序，目的是将待处理的金属表面清理干净，以保证抛丸处理的效果。
2. 抛丸处理：将清洁的金属件放入抛丸清理设备中，通过抛丸轮的高速旋转将钢丸抛向金属表面，冲击和磨蚀表面，达到清理和增强表面强度的效果。
3. 后处理：抛丸处理后的金属件可能会留有一些抛丸颗粒或碎屑，需要进行清理和除尘处理，以及进行防锈、喷涂等后续工序。
三、应用领域抛丸处理工艺广泛应用于各个领域，主要包括以下几个方面：1. 汽车制造：抛丸处理可以清除汽车零部件表面的氧化皮、锈蚀和污物，提高零部件的表面质量和耐腐蚀性能。
2. 钢结构制造：抛丸处理可以清理钢结构表面的锈蚀和污物，并增强钢结构的表面强度，延长使用寿命。
3. 航空航天：抛丸处理可以清理航空航天器件表面的氧化皮和污物，提高零部件的表面质量和耐腐蚀性能。
4. 压力容器：抛丸处理可以清理压力容器表面的焊渣和氧化皮，提高容器的密封性和安全性。
5. 铸造件制造：抛丸处理可以去除铸造件表面的氧化皮和砂壳，提高铸件的表面质量和机械性能。
抛丸处理工艺是一种有效的表面处理方法，可以清理和改善金属表面的质量，提高金属件的耐腐蚀性能和机械性能，广泛应用于各个领域。
浇筑式沥青混凝土抛丸工艺流程
浇筑式沥青混凝土抛丸工艺流程一、啥是浇筑式沥青混凝土抛丸工艺呀？咱先得知道浇筑式沥青混凝土是个啥。
它就像是沥青混凝土里的一个特别的存在，有着自己独特的性质呢。
那抛丸工艺就是针对这个浇筑式沥青混凝土的一种处理手段。
简单说呢，就是要让这个混凝土变得更好、更符合我们的使用需求。
二、准备工作。
1. 材料准备。
浇筑式沥青混凝土那肯定得先准备好啦。
这材料的质量可不能马虎，就像我们做饭，食材不好，做出来的饭也不会好吃呀。
要确保沥青的标号合适，还有那些石子、砂之类的，大小啊、质量啊都得符合标准。
2. 设备准备。
抛丸机可是这个工艺里的大明星。
在使用之前，得好好检查一下它。
看看它的各个部件是不是都正常，就像给它做个全身检查一样。
还有那些配套的设备，比如传送带之类的，也得确保能正常工作。
这就好比打仗前要检查武器装备，要是这抛丸机出了问题，那整个工艺可就没法顺利进行啦。
三、抛丸的具体操作。
1. 把浇筑式沥青混凝土放好。
要把准备好的浇筑式沥青混凝土放到合适的位置，就像把宝贝小心翼翼地放在一个安全的地方一样。
这个位置得方便抛丸机进行操作，要是放得不好，抛丸机可能就没法很好地发挥它的本事了。
2. 启动抛丸机。
当一切都准备就绪，就可以启动抛丸机啦。
这抛丸机一启动，就像是一个充满活力的小怪兽开始工作了。
它会把钢丸之类的东西高速抛射到浇筑式沥青混凝土的表面。
这个过程可神奇了，钢丸就像一个个小小的子弹，打在混凝土表面，把那些不平整的地方、杂质之类的都给清理掉或者让表面变得更紧实。
3. 控制抛丸的强度和方向。
抛丸的时候可不是随便乱抛的哦。
得根据实际的需求来控制抛丸的强度和方向。
如果强度太大，可能会对浇筑式沥青混凝土造成损伤；强度太小呢，又达不到我们想要的效果。
就像给人按摩，力度得刚刚好才行。
方向也是很重要的，如果方向不对，可能就会有些地方抛不到，那就不完美啦。
四、抛丸后的处理。
1. 清理。
抛丸结束后，现场肯定会有一些钢丸的残渣啊之类的东西。
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抛丸工艺
抛丸也是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似于喷砂和喷丸。
其原理是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2～3.0的丸子(有铸丸、切丸、不锈钢丸等)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
几乎用于机械的大多数领域，修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板、管道、等等。
吊链式抛丸机是把工件悬挂起来清理，这样工件间不会相互碰撞，以避免抛丸后工件间相互碰撞后对工件表面造成的伤痕，你的铝合金铸件如果可以用吊链式，如果单个工件较小，可以做工装，把几个工件挂于一个吊链钩上。
所用的抛丸磨料要看你对工件抛丸效果的要求，铝合金铸件要用0.3～0.8的合金钢砂与铸钢丸混合磨料。
台车式抛丸清理机
用途是将开箱后的铸件冷却到30℃以下放到台车上利用大抛丸量高速旋转的抛丸器将弹丸加速到80米/秒左右的速度，抛射到铸件表面上，清理不到的内腔可用喷枪补充清理，清理下的型芯砂，由于受到高速弹丸的打击，再经分离和除尘而得到再生，磁选后仍可使用。
本机适用5吨以下的铸件落砂清理及锻件，结构件，热处理和强化。
抛丸清理机的使用技巧
1、在抛丸清理机过程中应尽量在抛射区内多放工件，这样既可提高清理效率又可降低护板的磨损，增长其使用寿命。
2、在工件无法增加的情况下，应调整定向套，使抛射的钢丸尽最多量的抛射在工件上，这样也可增加护板寿命，降低其磨损。
3、①除尘系统应调整支管各处闸门，使其风力分配合理，可增强除尘效果。
②除尘器应保证定期清灰。
抛丸技术是目前国际上对各种机械零部件进行表面清理、强化、光饰、去毛刺的一种先进工艺之一，该设备主要由抛丸器、耐磨橡胶环带、绞龙、提升、分离器、进料输送、除尘机、清理机械组合而成。
目前已被很多行业广泛采用。
本机功能技术含量较高，可设计pc控制及电器自动控制，具有自动监控，自动保护及无级变频调速等装置。
可达到一机多用的目的。
其主要原理摒弃了压缩空气作动力作法，采用抛丸器、离心力的抛射，对工件表面进行高速投射特别对工件的内腔死角进行抛丸清理，从而达到所需的光亮度、清洁度、粗糙度和强化工件表面的目的，大大提高零件的使用寿命和美观性。
抛丸处理机是一种在欧美发达国家已经开始应用的抛丸表面处理方法。
世界上第一台抛丸设备诞生于100年前，开始是在各种金属或非金属表面去除杂质、氧化皮，增加粗糙度等方面得到应用。
经过百年的发展，抛丸处理工艺以及设备已经相当的成熟，其应用已经不仅仅是在各个重工业的工厂。
随着世界上第一台水平移动式抛丸设备在美国佰莱泰克（BLASTRAC）诞生，其应用领域迅速扩展到混凝土表面涂装处理和船舶甲板金属表面处理上，并且直接引导了该行业的标准制订和行业施工方法的规范。
随着佰莱泰克抛丸处理设备的不断改进和技术成熟，抛丸处理工艺和设备已经进入欧美发达国家公路养护、桥梁施工和机场维护等领域。
中国在此方面的应用却依旧是很少，只有在少数项目中使用了抛丸处理工艺，而在高速公路、市政道路及混凝土桥梁防水涂装方面，还是一个空白。
贵诗迪（GSD）公司希望借此文章能将此新的抛丸处理工艺介绍给公路、桥梁工程方面养护施工的同行，并期望这一新工艺、技术获得推广。
1.1 抛丸处理工艺和抛丸处理设备的工作原理
抛丸是指通过机械的方法把丸料(钢丸或砂粒)以很高的速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料冲击工作表面，然后在机器内部通过配套的吸尘器的气流清洗，将丸料和清理下来的杂质分别回收,并且使丸料可以再次利用的技术。
抛丸机配有除尘器，可做到无尘、无污染施工，既提高效率，又保护环境。
抛丸机按其行走形式可分为三种：手推式、车载式和自行式。
抛丸机操作时通过控制和选择丸料的颗粒大小、形状，以及调整和设定机器的行走速度，控制丸料的抛射流量，得到不同的抛射强度，获得不同的表面处理效果。
1.2 对表面抛丸处理质量的控制
抛丸处理工艺和抛丸处理设备根据需要处理的表面的不同，通过三个参数来控制处理后的表面状况的。
选择丸料的大小和形状；设备的行走速度；丸料的流量大小。
以上三个参数互相配合，可以得到不同的处理效果，确保抛丸处理后表面的理想粗糙度。
例如：采用S330钢丸，流量10A，处理C50混凝土表面，可以达到粗糙度90；处理沥青表面，可以去除泛油层，同时达到粗糙度80；处理钢板时，可以达到SA3的清洁度标准。