_压力容器封头制造检验工艺守则
不锈钢压力容器制造工艺守则(整理)
奥氏体否锈钢焊制压力容器施工工艺守则1范围1.1本工艺守则规定了奥氏体否锈钢焊制压力容器再制造、检验、实验及供货方面应达倒地要求。
1.2本工艺守则适以於奥氏体否锈钢焊制压力容器地制造、检验、包装和运输。
常压否锈钢容器地制造可参照本工艺守则执行。
1.3各种复合板奥氏体否锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则地要求外，还应符合相应地专门技术要求，如 CD 130A3《否锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。
1.4容器地制造、检验等要求除应符合本工艺守则地要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样地要求。
1.5本工艺守则否适以於衬里奥氏体否锈钢焊制压力容器地制造。
2引以标准GB150 《钢制压力容器》HG20581 《钢制化工容器材料选以规定》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》CD 130A3 《否锈复合钢板焊制压力容器技术条件》JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709 《钢制压力容器焊接规程》3制造以原材料3.1奥氏体否锈钢焊制压力容器以原材料应符合下列各项要求：1）设计文件要求；2）GB 150。
3）HG 20581。
4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》；5）本工艺守则地相应要求。
3.2奥氏体否锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加工程中规定地检验要求。
材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑時，可进行复验。
3.2.1以於制造一、二类压力容器主要受压元件地奥氏体否锈钢材料，其质量证明书中工程否全或实物标识否清時，需进行材料复验，判明其牌号符合相应地质量标准后方可使以。
3.2.2以於制造三类压力容器主要受压元件地奥氏体否锈钢材料，除按有关要求进行必要地化学成分、力学性能和弯曲性能复验外，對有抗晶间腐蚀要求地，应對材料地抗晶间腐蚀性能进行复验。
压力容器原材料检验通用工艺守则样本
压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。
由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。
以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。
2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。
检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。
可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。
3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。
切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。
4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。
加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。
5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。
在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。
6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。
常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。
7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。
8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。
9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。
通过测试，验证容器的密封性和安全性。
10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。
以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。
压力容器封头制造检测工艺守则9~10
-2～+2 -3～+3 -3～+4
1000≤ DN＜1600
6≤δS＜10 10≤δS＜22 22≤δS＜40
-3～+3 -3～+4 -4～+6
1600≤ DN＜3000
6≤δS＜10 10≤δS＜22 22≤δS＜60
-3～+3 -3～+4 -4～+6
3000≤ DN＜4000
10≤δS＜22 22≤δS＜60
钢材厚度δS
外圆周长公差
300≤ DN≤600
2≤δS＜4 4≤δS＜6 6≤δS＜16
-4～+4 -6～+6 -9～+9
600≤ DN＜1000
4≤δS＜6 6≤δS＜10 10≤δS＜22
-6～+6 -9～+9 -9～+12
1000≤ DN＜1600
6≤δS＜10 10≤δS＜22 22≤δS＜40
-3～+4 -4～+6
4000≤ DN＜5000
12≤δS＜22 22≤δS＜60
-3～+4 -4～+6
5000≤ DN≤6000
16≤δS≤60
-4～+6
10.2 平底圆管板（封头）底面平面度的允差按表5的规定。 表5 平底圆管板（封头）底面平面度允差
mm
公称直径DN
≤1000
＞1000 ＞1500 ～1500 ～1800
波测厚仪、卡钳或千分 卡尺，在厚度的必测部位（按GB/T25198中的图5、6、7）检测成形封头的厚度。
表2 封头尺寸、形状要求 mm
允差 内直径
300≤ DN≤6000
项目
压力容器工艺守则(新)[1]
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第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
压力容器工艺守则
压力容器工艺守则压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。
1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。
1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。
当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。
1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。
1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。
1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。
1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。
1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。
1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。
表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。
压力容器制造工艺规程(检验)
压力容器制造工艺规程1、适用范围本规程适用于压力容器的制造。
2、技术要求压力容器筒体应严格按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150、GB151等标准以及图纸规定的技术条件进行制造和验收。
不锈钢压力容器应在专用场地进行制造。
3、卷板3.1 卷板前应核对下料尺寸、坡口形式、板厚、材质及拼接等要求是否符合有关标准和图纸工艺的要求。
没有材料移植标记不得进行成型。
3.2 筒节上所有的号料标记应在筒节的外表面上。
加工时应注意坡口方向。
3.3超负荷卷板，应经工艺人员校核、质量保证工程师批准后方可实施。
3.4 卷板前应进行予弯或采用其他方法来保证卷弯质量，并采用样板检查弯曲的曲率半径。
3.5卷板和矫圆前必须清除材料上的铁屑、杂物等。
检查卷板机是否完好，在弯曲过程中应及时清除剥落的氧化物，防止压坑和损坏设备。
3.6 卷制不锈钢和有色金属筒节前，应仔细检查辊轴表面是否光整，若有凸起可用砂轮修磨。
工作前必须将辊轴擦拭干净，必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。
3.7 卷板前应将坯料放正，坯料端线应与辊轴中心线平行，防止错边。
3.8 为克服回弹，筒节卷至封闭后应施加一定的过卷量，并往复卷曲几次以消除内应力。
3.9 筒节的矫圆，应在纵焊缝焊接完成后进行。
3.10 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤。
对于深度不超过钢板名义厚度5%，且不大于钢板负偏差一半的损伤，可做修磨处理，使其圆滑过度。
对于超过GB150规定的损伤，按有关规定补焊后修磨。
3.11 产品焊接试板应与筒节纵焊缝一起焊接。
3.12 筒节拼装矫圆后的尺寸公差，当制造工艺未做规定时，一律按GB150的有关规定进行检查（包括对口错边量、棱角度、直线度、最大最小直径差等项目）。
4、组对4.1 应严格按工艺规定顺序组对。
4.2 筒节组对前应先测量外圆周长，以核对对口错边量是否合格。
4.3 按工艺规定的方法和顺序进行组装，对于径高比大的产品，宜采用分段组装。
4.4 组装时，临时焊在筒体上的工艺用吊耳、筋板等应采用与筒体相同或焊接性能相近的材料。
YDHM-GY-021-压力容器封头制造检验工艺守则
直边高度允差△h2
+10% h
-5% h
封头全高允差△h
（-0.2～+0.6）% Di
直边部分的纵向皱折深度
不允许存在
过渡段转角内半径
（碟形、折边锥形封头）
不小于图样的规定值
最小壁厚（注2）
不小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1，
或不于设计图样标注的封头成形后的最小厚度
不小于封头板厚的0.7倍
封头
人孔
尺寸
允差
椭圆形长短轴a、b
+4
-2
圆形直径d
+4
-2
扳边高度
+5
-3
表3封头外圆周长公差（以外圆周长为对接基准）mm
公称直径DN
钢材厚度δS
外圆周长公差
300≤DN≤600
2≤δS＜4
4≤δS＜6
6≤δS＜16
-4～+4
-6～+6
-9～+9
600≤DN＜1000
4≤δS＜6
虑工艺减薄量,以确保封头成形后的实测厚度符合要求.
4.2椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时，周边打磨、去除毛刺，对旋压和冷压的封头，应按6.9条修磨周边，然后送外协压制（材料标记应朝下，以使压制时材料标记朝外）。
4.3椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时，按第6条进行拼接。
6.9旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑，棱角倒钝或磨成圆角，周边不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
7封头压制（外协）
7.1封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）。
压力容器制造工艺守则
1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。
1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。
(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。
(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。
(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。
(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。
非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。
1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。
(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。
复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。
加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。
不锈钢用等离子机械切割方法。
用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。
严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。
这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。
(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。
划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。
不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。
压力容器制造通用工艺守则
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
封头产品安全性能监督检验细则(2篇)
封头产品安全性能监督检验细则1总则1.1目的：为认真贯彻执行《特种设备安全监察条例》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（简称《锅规》）、《热水锅炉安全技术监察规程》、《有机热载体炉安全技术监察规程》、《压力容器安全技术监察规程》（简称《容规》）的规定和要求，确保封头产品安全性能和监督检验工作的质量，特制定本检验工艺。
1.2适用范围：本检验工艺适用于本院负责的《锅规》、《容规》所适用的设备上的封头产品安全性能监督检验任务。
2检验依据2.1国家管理部门法规：（1）《特种设备安全监察条例》；（2）质技监局锅发[____]____号《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）；（3）国家质量监督检验检疫总局令第____号《锅炉压力容器制造监督管理办法》；（4）国质检锅[____]____号附件3《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》（以下简称《容监检规》）；（5）国质检锅[____]____号附件1《锅炉压力容器制造许可条件》（以下简称《制造许可》）；2.2接受封头产品安全性能监督检验的封头制造企业（以下简称受检企业）制造的封头产品安全性能监督检验（以下简称监检）应以我国现行的有关标准、技术条件以及设计图样为依据。
出口产品可依据国外的规范、标准或合约要求。
2.2.1设计、制造标准：（1）GB150《钢制压力容器》；（2）JB4732《钢制压力容器-分析设计标准》；（3）GB151《管壳式换热器》；（4）JB/T4710《钢制塔式容器》；（5）JB/T4731《钢制卧式容器》（6）GB12337《钢制球形贮罐》；（7）JB/T4746-____《钢制压力容器用封头》（8）JB/T1619《锅壳锅炉本体制造技术条件》（9）其他现行的有关技术标准、技术条件等2.2.2相关标准：（1）JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》；（2）JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》；（3）JB4730《承压设备无损检测》；2.2.3受检单位质量管理体系文件（1）《质量手册》；（2）《质量体系程序文件》等。
压力容器通用守则
一、压力容器筒体、封头、下料通用工艺一、下料人员根据图纸及铆造工艺文件的规定，及下料尺寸，持工艺卡去仓库找保管员领用筒体及封头的板材料。
二、所用材料应依据铆造工艺规定，在整板上划出所用材料的尺寸，下料应本着尽量节省主料，少出下脚料的原则，划线尺寸应考虑加工量的预留，封头尺寸按规定尺寸不动，筒体下料尺寸长度应考虑坡口加工量，宽度应考虑加工时变形量原则上内周长算尺寸减去一个板的厚度为宜。
同时也应考虑剩料能否再利用的原则，线划好后请质检员验证尺寸。
三、材料在切割前应将材料发料单与板材的炉批号、规格、对应复查无误进行材料标识移植。
移植部位按质保手册规定执行，对已移植的下料板材由质检员进行确认，验证合格后才能进行切割，根据不同的材料选用不同的切割方法，如气割、等离子及剪板机等方法。
四、下料后的板材应在加工不影响的部位用油漆或油性划号笔写上所制容器的制号及下料编号，以示区别及确认。
五、本守则下料未包括的事宜以质保手册规定为准则依据。
二、筒体卷圆纵缝组对通用工艺守则一、筒体卷圆时应对来料的尺寸及标识移植进行复核无误后才能加工。
二、加工时如用数控卷板机可一次成型，但对厚板〉12㎜的应予制两头的过渡圆弧，然后才能一次成型。
三、对已成型的圆筒节，应进行内径的尺寸复验，并对有椭圆度超标的应进行修正滚制，直到达到要求后才能进行组对焊缝点焊。
四、点焊组对焊缝时不能强力组对，应顺其自然组对减少组对应力及焊后变形，点焊组对后应请质检员对筒节的椭圆度，棱角度及错边量进行初检验，对达到要求的组对筒节才能转焊接工序，严禁超标的筒节转焊接工序。
五、对未能考虑到的因素，以质保手册规定为依据。
三、壳体环焊缝组对工艺规程一、壳体环焊缝组对是由筒节与筒节或与封头的组对焊缝构成。
二、筒节在组对时应先对每个筒节的外形尺寸，及排版图进行确认，防止组对后发生不直度错边量，棱角度超标及开孔开在焊缝上的不良后果影响产品质量。
三、组对时应对每个筒节直径误差最小的两个筒节组对在一起，同时要保证组对后筒体的不直度应符合要求，并对每个筒节、封头的制号、材质标记确认，以防错装配。
压力容器制造工艺守则
压力容器制造工艺守则针对压力容器制造工艺，制作出高质量的产品需要严格遵守守则。
本文将围绕这个主题，从以下几方面来阐述。
一、设计规范压力容器的制造过程必须严格遵守国家相关标准和规范，根据实际使用情况，进行设计和计算。
其中包括：建筑设计规范、压力容器制造工艺规范、压力管道技术规范等。
在设计过程中必须注意物料的选择、结构设计、底板设计等。
要保证容器结构稳定，避免在使用中产生安全隐患。
二、材料的选择压力容器的制造材料必须符合规范并具有高强度、高韧性、耐腐蚀性等优良的性能。
在选择材料时一定要注意材料的组织结构和化学成分，材料的开裂倾向等。
只有选对材料，才能使压力容器具有高强度和耐腐蚀性。
三、制造基本要求一是要完整记录和备份各种制造工艺的过程和检验记录。
二是要严格按照制造过程规范进行制造。
三是要遵循流程图或工艺路线图完成每个工序，用精细的设备进行组装或焊接。
四是要严格进行压力容器的检验，注意检查压力容器表面是否平整、无瑕疵和散焊，以及其它细节。
五是要按检验标准进行验收。
严格遵守这些制造基本要求是制造质量保障的重要措施。
四、生产过程的管理在生产过程中，需要对操作人员进行严格培训和管理，确保各生产环节遵照规范进行。
在质量管理中，对产品进行分类管理和过程控制，可以从根本上保证产品质量，减少错误和不良品率。
五、质量控制在生产过程中，通过对各工序进行严格的质量控制，防止有缺陷的产品投入市场。
同时，要对产品进行质量检验，保证产品符合国家标准和用户要求的各种性能指标。
要做好检验标准、校验和检定等工作，以确保产品性能监控和产品质量的稳定。
六、售后服务售后服务是一项重要的工作，也是压力容器企业竞争力的体现。
企业需要完善售后服务流程，为用户提供及时、周到的服务。
对于用户遇到的问题要及时回应并提供解决方案，对于有质量问题的产品，要快速处理，及时维修或更换产品，以维护客户的利益。
总之，严格遵守压力容器制造守则，保障制造质量和产品安全，同时在售后服务上与客户建立长期信任。
压力容器的制造工艺要求与检验程序
压力容器的制造工艺要求与检验程序1. 引言压力容器是广泛应用于化工、石油、电力等工业领域的重要设备。
由于其承受高压力和容纳有害物质的特性，压力容器的制造工艺和检验程序至关重要。
本文将针对压力容器的制造工艺要求和检验程序进行探讨，旨在加强对该领域的认识和理解。
2. 材料选择与预处理在压力容器的制造过程中，材料的选择和预处理是首要考虑的因素之一。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
选择材料时，需要考虑其耐压性能、耐腐蚀性能和可焊性等因素。
同时，材料需要进行预处理，如除油、除杂质等，以确保材料表面的清洁度和平整度。
3. 制造工艺要求制造工艺是确保压力容器安全可靠运行的关键。
首先是板料的切割和形状制作，要求精确度高、尺寸符合设计要求。
接下来是板材的弯曲成型和焊接工艺，需要保证焊缝的强度和密封性。
此外，还需要进行液压试验、气密性测试等环节，确保容器的耐压性能。
4. 焊接工艺与监测焊接是压力容器制造过程中最关键的环节之一。
焊接工艺的选择要根据容器的材料和设计要求确定，同时需要使用合适的焊接材料和焊接设备。
在焊接过程中，需要进行焊缝的监测和检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊缝的质量和完整性。
5. 表面处理与防腐压力容器的表面处理和防腐是确保其使用寿命和性能的重要环节。
表面处理包括除锈、喷砂、喷漆等过程，以保证容器表面的光洁度和耐腐蚀性。
防腐措施主要包括涂层、包覆材料等，以提高容器的抗腐蚀性能和稳定性。
6. 安全附件与连接压力容器的安全附件和连接部件是确保其安全运行和维护的关键部分。
安全附件如安全阀、压力表等可以监测容器的压力和温度变化，确保在超出设计范围时能及时采取相应措施。
连接部件如法兰、螺纹等也需要采用符合标准的材料和工艺，确保其牢固性和密封性。
7. 检验程序与质量控制压力容器的检验程序和质量控制是确保其安全性和可靠性的重要手段。
在制造过程中，需要根据国家标准和相关规定进行各种检验和测试，如焊缝检验、压力测试、泄漏测试等，确保容器符合要求。
压力容器制作检验技术要求
压⼒容器制作检验技术要求压⼒容器制作检验技术要求制作要求：⼀、下料要求铆⼯按图纸要求划线（H点），此⼯序为停⽌点。
要求受控件划线后由质检员检验合格签字后，⽅可切割下料。
检验要求：A、核对图纸材料牌号、所下材料牌号是否⼀致。
B、检查材料标记是否齐全（⼯号、件号、材料牌号、板厚、移植号）低温容器、不锈钢容器以及复合板的耐腐蚀表⾯不得采⽤硬印标记。
C、下料时划线公差，两对⾓线允许公差ΔL和周长允许偏差ΔA：圆筒直径Φ＜800 800~1200 1300~2400 ＞2400 ΔL 1.5 2 3 3.5ΔA 1 1.5 2 3D、基准⾯之间的长度(L允差)长度（m）≤2.5＞2.5~5 ＞5~10 ＞10~15 ＞15~30 ＞30~60 ＞60~90 允差(mm ) ±6 ±10 ±13 ±16 ±20 ±40 ±60D、材料表⾯质量是否符合制作要求。
（表⾯腐蚀情况、划伤深度、表⾯缺陷）E、筒体筒节长度不⼩于300mm。
（不包含接管、管箱）F、检查划线尺⼨是否符合⼯艺、图纸要求以及封头实际展开尺⼨。
检验员检验合格签字后并作好检验记录，⽅可切割下料。
G、切割后⽆铁渣、氧化物等杂物，坡⼝符合尺⼨，表⾯⽆裂纹、深沟等缺陷。
⼆、卷圆、焊接、校圆1)卷圆要求：A、坡⼝⽅向按焊接⼯艺；组对前，打磨坡⼝及坡⼝两边各50mm内达⾦属光泽。
B、组对错边量①筒体焊缝错边量A缝≤1/4δmm，≤3mm。
②复合板的对⼝错边量不⼤于钢板复合层厚度的50%，且不⼤于2mm。
2）焊接要求A、按焊接⼯艺选取焊接⽅法、焊接材料、焊接规范。
B、筒体内表⾯焊缝⾼：当板厚≤10时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤4mm。
C、筒体制作焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、⽓孔等不良缺陷。
D、下列容器焊缝表⾯不得咬边:①不锈钢制造的②Cr-Mo钢材制造的③σb≥540MPa的④焊缝系数取1的（除开⽆缝钢管制造的）⑤承受循环载荷的⑥有应⼒腐蚀的⑦低温容器E、其他容器焊缝咬边深度不得⼤于0.5mm，咬边连续长度不得⼤于100mm，咬边总长度不得超过焊缝长度的10%。
压力容器工艺守则
压力容器工艺守则压力容器是在许多行业中使用的重要设备，如化工、石油、天然气等。
为了确保压力容器的安全性能和可靠性，需要遵守严格的工艺守则。
下面就是关于“压力容器工艺守则”的一些详细介绍。
一、压力容器的设计标准根据不同的行业和用途，压力容器有着不同的设计标准和规范。
在设计压力容器时，必须遵守所采用的国家或行业标准，例如ASME（美国机械工程师协会）规范、JIS（日本工业标准）或GB（国家标准）等。
在进行设计的过程中，还要考虑到容器的适用环境和使用条件，并应遵循安全性、可靠性、经济性和节能减排等原则。
二、材料的选择在压力容器的设计中，材料的选择是至关重要的。
选择材料时，需要考虑其抗腐蚀性能、强度、塑性、热膨胀系数、裂纹敏感性等因素。
钢制品是最常用的压力容器材料，而不锈钢、镍合金、合金钢等也是常见的选择。
必须严格遵照标准要求，选择具有合适化学成分和相应耐蚀性的材料。
三、焊接工艺的要求焊接是压力容器制造的重要环节之一。
焊接质量的好坏直接影响着容器的结构安全和产生不良事故的概率。
焊接前需要进行充分的预备工作，如清洁焊接部位、选用适当的焊接工艺、应用合适的焊接辅材、保障佳的焊接温度、施加正确的焊接加压力等。
必须注意对焊接部位进行可靠性测试，进行X光或者超声波探伤等测试手段，以确保数据真实有效。
四、检测和检验在压力容器的制造中，将涉及很多不同的检测和检验程序和设备，以确保容器的质量和安全性。
例如，涉及到材料金相检测、焊接断面金相检测、压力试验、超声波探伤等等。
每一项检测和检验都必须符合国家或行业标准的要求，并由专业的检验人员进行操作。
在检测和检验过程中，如出现任何问题，都应及时进行排除和修复，确保容器构件可以满足标准要求和安全性能。
总的来说，压力容器工艺守则是非常重要的，必须遵循标准要求，确保容器的安全性和可靠性。
只有符合标准，压力容器才可以发挥其最大的作用，为我们的生产和生活提供更加稳定的保障。
在制造压力容器时，合理选材、科学自变量规、精选接径合和高质量检测是非常必要的。
压力容器制造检查规程
1 范围本规定适用于压力容器产品及主要零件的关键项目和主要项目的检查。
2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150《钢制压力容器》3 压力容器检查制造的容器产品及主要零件检查依据是设计图纸、工艺文件和相应的《规程》、《标准》。
检查分关键检查项目和主要检查项目两大部分，其项目的缺陷及超差经综合分析，不得影响使用性能、寿命和安全。
3.1 关键检查项目3.1.1 主要零部件材质（1）标准a)筒体、封头、补强板、人孔、法兰、盖板、接管等主要零部件用材的钢号和厚度均应符合图样要求。
b)各种材料应有质量证明书、材料的理化性能和无损探伤均符合标准要求。
c)主要材料代用应有设计单位的审批文件。
（2）检查方法a)逐件核对主要零部件的材质和标记。
b)查阅材料质量证明书、核对所用材料的各种理化性能、超声波探伤结果、材料代用审批手续。
3.1.2 标准a)焊接材料应有生产厂的质量证明书，焊材各种理化性能指标符合有关材料标准，焊剂应有完善的质量证明，焊材使用符合图样或焊接工艺要求，焊材使用应有记录（焊条、焊丝、焊剂的牌号、焊条、焊丝的批号）。
b)焊缝无损探伤种类、探伤比例，探伤部位及合格标准均应符合图样及《规程》要求。
c)产品焊接试板的制备，探伤及机械性能应符合有关标准要求。
3.1.2.2 检查方法a)查阅焊材的质量证明书和复验报告。
b)检查焊接检查记录。
c)核对探伤报告d)核对试板制备记录、探伤报告和试板机械性能试验报告。
3.1.3 关键几何尺寸3.1.3.1 标准焊缝错边量b见表1表13.1.3.2 检查方法a)焊缝错边量用焊缝检验尺测量，每条焊缝测其最大值，且每500mm测一点，至少测三点。
b)焊缝棱角度用不少于300mm的样板，检查焊缝两端。
c)椭圆度用内径测量杆检查测量部位：容器每个筒节各检查一个截面，检查时间可离开焊缝100mm，当筒体上有开孔补强时，应距补强圈100mm以外的位置测量。
测量方法：在垂直筒体轴线的平面上，每隔45度测一直径，该截面的最大值和最小值之差为该截面的椭圆度，各截面的椭圆度之最大值为该容器筒体椭圆度。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。
1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。
1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。
1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。
2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。
2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。
2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。
2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改 修改日期： 第 2 页 共8 页程卡上作记录。
3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。
压力容器检验工艺守则
5
筒节
长度
符合图纸要求；
不小于300㎜
钢卷尺
测量
6
不圆
度e
1.受内压时，同一断面上最大内径与最小内径之差e≤1%Di且≤25㎜
2.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时e≤1%Di+（开孔）2%di且≤25㎜
钢卷尺
测量杆
同检测杆，测量同一断面最大内径与最小内径之差。
到货
待验
入待验区，焊材应有质量证明文件。焊材入厂验收。按本厂YJ/QMT02.02进行验收。
无质量证明文件不予验收。
理化
试验
核对质量证明文件和实物。质量证明书数据应完整并与实物相符。质量证明书如有缺项，应补做该项试验。
3
入库
保管
经验收合格的焊材入合格区。入库焊材应按不同类别、牌号、规格、批号分别存入。焊材仓库应保持干燥。相对湿度不得大于60%。
目视、钢卷尺、测厚仪或理化试验
核对材料质量证明书并与实物相符如质量证明书内数据不全则应做理化试验。
3
入库
保管
经验收合格的材料入材料库合格区。并打上本厂材料标记及编号。然后按类别、牌号、规格、炉批号等分别存放，执行YJ/QMM04.03规定。
不合格材料应严格隔离，执行YJ/QMM03.02规定。
合格材料应有材料标记与入库编号，主要受压元件材料还应有检验确认标记。堆放整齐，不合格材料应有红漆（×）标记。应严格隔离并及时处理。
4
发料
主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。领料人核对签字，落料前必须先进行标记移植。并经确认后才允许分割落料， 执行YJ/QMM04.04和YJ/QMM04.05规定
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内直径 300≤ DN≤6000
项目 直径允 差△Di 外圆周长为对接基准 以内直径为对接基准 （按表 3） （按表4） 当δS/Di≥0.005 时， e≤0.5% Di，且不大于 25 当δS/Di＜0.005 且δS＜12 时， e≤0.8% Di，且不大于 25 外凸≤1.25% Di, 内凹≤0.625% Di +10% h -5% h （-0.2～+0.6）% Di 不允许存在 不小于图样的规定值 不小于名义厚度δn 减去钢板厚度负偏差 C1， 或不于设计图样标注的封头成形后的最小厚度 直边高度 h=25 向外倾斜≤1.5 向内倾斜≤1.0
（或扳边）厚度减薄量之和。 5.7 5.8 5.9 锥体分段卷（压）制时，其环缝的对接按第6条进行。 锥体母线的直线度 △l≤2L／1000（L为锥体母线长度），最小值可为 3mm。 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理： a）碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3％Di（Di为封头大端内径，下同）； b）其他低合金钢的钢材厚度 δs不小于 2.5％Di。 5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后，一般不进行热处理。 5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定。 6 对接与焊接 坡口表面要求 a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 b) 规则抗拉强度下限值 σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰（包括 等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测。
YDHM-GY-021 压力容器封头制造检验工艺守则
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A
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1
适用范围 本规则规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面
质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有 色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求。 本规则适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及 卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头。 本规则中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头。 2 引用标准 GB 150—2011 GB 151—1999 GB/T 1804—2000 JB/T 4730.2—2005 JB/T 4730.3—2005 JB/T 4730.4—2005 JB/T 4730.5—2005 NB/T47016—2011 GB/T25198—2010 YDHM-GY-002 YDHM-GY-007 YDHM-GY-016 TSG R0004-2009 3 总则 压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外，还应遵守国家有关法令、法规、规章、 国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定。 4 下料 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口。封头的毛坯厚度应按工艺规定考 压力容器 管壳式换热器 一般公差 线性尺寸的未注公差 第 2 部分：射线检测 第 3 部分：超声检测 第 4 部分：磁粉检测 第 5 部分：渗透检测
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A
4 / 10 ≥850 ≥850 ≥850 ≥250 ≥100 ≥500
950～1100 950～1100 950～1100 350～450 200～350 600～800
对热成形的封头， 当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时， 其试板应与封头热压时一并加热、
出炉冷却。 7.5 7.5.l 7.5.2 端面坡口加工 封头端部应切边后交货。端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制。 对碳素钢、低合金钢封头，其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮打磨），对小直
供货与使用状态一致时，则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行 热处理。 9 封头表面质量检查 封头表面应光滑，无过烧、过热迹象，不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等
9.1
缺陷。封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨，使修磨范围内的斜度不超过 1：3。封头外观用肉眼检查， 必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测。
钢制封头焊缝对口错边量 b≤0.1δs且不大于 1.5mm，复合钢板拼接焊缝对口错边量 b不大于钢板复层 厚度的30%且不大于 1.0mm ，有色金属封头焊缝对口错边量按工艺文件和有关规则执行。 6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝，以及影响成形质
量的外表面拼焊焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 6.4 6.5 折边锥形封头成形前，应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。 钢制封头未打磨的焊缝余高，应符合GB 150第10章表10-3的规定，有色金属制封头未打磨的焊缝余
8.1
进行相应的热处理。 8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定，并符合《容规》、GB 150、GB 151 等规范、 规则的规定。 8.3 除符合以下要求外，冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理： a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、使用要求时，可不进行热处理； b) 除图样另有规定外，冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理。 8.2 图。 8.3 热处理时，当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时，其试板应与封头同炉热处理。当钢板的 封头压制后需热处理时，其热处理规范应按图样、工艺规定进行，并出具热处理实测自控记录曲线
10.1 10.1.1
内直径的公差应符合表4的要求。 10.1.2 封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺，用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝
或直尺重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度。 测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。 10.1.3 度公差。 10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板，检查封头内表面的形状公差。检查时应使样板垂直于待 封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与实测最小值之差作为圆
检表面，允许避开焊缝进行测量。内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804中的m级的规定。 10.1.4 沿封头端面圆周 0°、90°、180°、270°四个方位，用超声波测厚仪、卡钳或千分
卡 尺 ， 在 厚 度 的 必 测 部 位 （ 按 GB/T25198 中 的 图 5 、 6 、 7 ） 检 测 成 形 封 头 的 厚 度 。 表2 允差 封头尺寸、形状要求 mm
高，应符合其相关规则的规定。 6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、弧坑等缺陷和飞
溅物。 6.7 焊后，清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物。对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢封头，在规定
的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封头及板厚小于6mm的碳素钢、低合 金钢封头，则焊工代号作书面记录，而禁止在封头上打钢印。 6.8 6.9 压制前，对接焊缝如需进行无损检测，应按工艺文件的规定进行： 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑，棱角倒钝或磨成圆角，周边不得有裂纹、分层、 夹
6.l
YDHM-GY-021 压力容器封头制造检验工艺守则
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A
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c) 施焊前，焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口 或板边缘计）不得小于20mm。 6.2 按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热），有产品焊接试板者一并施焊，
7.1 7.2 7.3
材料牌号 Q235-B Q245R Q345R Q370R 18 MnMoNbR、13 MnNiMoR 16MnDR 14Cr1MoR、 12Cr2Mo1R、 15CrMoR、 12Cr1MoVR
YDHM-GY-021 压力容器封头制造检验工艺守则
0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 00Cr19Ni10、00Cr19Ni13Mo3 0Cr17Ni12Mo2、00Cr17Ni14Mo2 L2、LF2、LF21 TA2、 TA3、 TC4 7.4 低加温型 高温型 950～1100 950～1100 950～1100 350～450 200～350 600～800 1.5 1.5 1.5 1.5 1 1
沿标记线割去直边余量，有坡口者一并割出。 5.3 5.4 5.5 锥体卷（压）制成形后，用样板检查，最大间隙不大于2mm。 锥体纵缝按第6条进行对接，有产品焊接试板者一并施焊。 钢制锥体纵缝焊接后，在卷板机上矫圆，并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度： a） 承受内压的锥体，同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内直径 Di的 1％，且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）； b） 承受外压的锥体及真空容器的锥体，其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量，样板弦长及测 量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的 10.2.3.12条选取）。 c） 因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1／6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其 E 值不得大于（δs／l0+2） mm且不大于5mm。 5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度 δn减去钢板厚度负偏差 C1所得值与封头冲压
渣等缺陷。 7 封头压制（外协） 封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）。 封头压制时，其材料标记应朝外。 封头热压时，其热加工规范应符合表1规定。必要时，应出具热压加热实测自控记录曲线图。 封头热压热加工规范 保温时间 工件温度，℃ min/mm 900～1050 900～1050 950～1050 950～1050 950～1050 950～1050 900～1000 1 1 1 1.5 1.5 1 1.5 表1 始压温度 ℃ 900～1050 900～1050 950～1050 950～1050 950～1050 950～1050 900～1000 加工终止温度 ℃ ≥750 ≥750 ≥850 ≥850 ≥800 ≥850 ≥750