混炼胶常见问题与解析1
加工混炼胶质量问题及处理方法大全
混炼胶料在质量上出现的问题，一方面是由于混炼过程中违反工艺规程；另一方面是混炼的前几个工序(如塑炼、配合剂的补充加工及称量等)造成的。
混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面。
1．配合剂结团造成配合剂结团的原因很多，主要有生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水率过大；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊筒上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。
对配合剂结团的胶料可通过补充加工(如低温多次薄通)，以改善其分散性。
2．可塑性过大、过小或不均匀形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀，软化增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加以及炭黑错配等。
对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺合量10%～30％)，或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。
若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。
3．密度过大、过小或不均匀混炼胶料密度过大、过小或不均的主要原因是配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均等。
对因混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决之。
4．初硫点慢或快造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。
对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺合使用的处理方法。
必须查清原因，交技术部门处理。
5.喷霜现象喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况是喷硫，但也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、促进剂TMTD或石蜡、硬脂酸等)的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而喷出(喷粉)。
引起喷霜的主要原因是生胶塑炼不充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；硫黄粒子大小不均、称量不准确等。
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）●焦烧轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。
产生的原因如下：◆配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；◆混炼加工原因混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；◆ 前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。
轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。
●分散不均◆ 配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；◆混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通分散未进行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；◆前面工序问题生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未进行干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶进行预处理；生胶塑炼按标准做到位；分散不均胶料的处理对策：进行补充加工，如进行多次低温薄通处理，改善分散。
炼胶操作失误分析报告
炼胶操作失误分析报告炼胶操作失误分析报告一、背景说明在炼胶操作过程中，由于操作人员的失误，导致了一系列问题的出现。
为了解决这些问题，提高炼胶操作的质量和效率，特进行失误分析，并提出相应的解决措施。
二、失误分析1. 操作流程不清晰：操作人员在炼胶过程中，没有严格遵守操作流程，导致了一些环节的失误，例如添加药剂的顺序和量度不准确等。
2. 设备使用不当：操作人员在使用炼胶设备时，没有正确使用设备，导致设备未能充分发挥作用，影响炼胶的效果。
3. 不熟悉操作设备：操作人员对炼胶设备的操作流程和技术要求不熟悉，导致在操作过程中出现操作不当的情况。
4. 缺乏沟通和配合：操作人员之间缺乏沟通和配合，导致炼胶操作的协调性和效率不高。
三、解决措施1. 做好操作流程管理：制定并严格执行炼胶操作的流程标准，明确每个环节的操作要求和顺序，避免因操作流程不清晰而导致的失误。
2. 加强设备操作培训：对操作人员进行设备操作培训，提高其对炼胶设备的认识和使用技能，确保设备能够发挥最佳效果。
3. 加强技术知识培训：对操作人员进行炼胶技术知识培训，提高其对炼胶工艺和操作要求的理解，以减少操作失误的发生。
4. 加强团队协作和沟通：组织操作人员进行团队建设和协作训练，培养团队合作意识和配合能力，提高炼胶操作的协调性和效率。
四、预期效果通过以上的解决措施的实施，预期将达到以下效果：1. 减少炼胶操作的失误发生，提高炼胶操作的质量和效率。
2. 提高操作人员的操作技能和专业知识，增强其对炼胶设备和工艺的了解和掌握。
3. 加强团队协作意识和沟通能力，提高炼胶操作的协调性和团队合作效果。
4. 提高公司的生产效率和产品质量，增加公司的经济效益。
五、总结通过对炼胶操作失误的分析和解决措施的提出，可以提高炼胶操作的质量和效率，减少因失误导致的问题出现，从而增强公司的竞争力和市场份额。
同时，为了确保解决措施的有效实施，需要制定相应的培训计划和监督机制，监测和评估解决措施的成效，并及时调整和改进。
常见混炼胶的质量问题及解决方法
常见混炼胶的质量问题及解决方法橡胶是一种高弹性的高分子化合物（分子量一般在10万以上）, 具有其它材料所没有的高弹性.因而也称为弹性体.橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两大类，随着经济的发展和高新技术的崛起，硅橡胶也广泛适用于各行各业，随之也会带来各种的问题，深圳泰科科技编辑部现将这些问题整理如下，希望会对你有所帮助。
1.配合剂结团首先查看生胶塑炼是否充分；辊距是否过大;装胶容量是否过多；辊温是否过高；粉状配合剂中是否含有粗粒子或结团。
相对的解决方法：将生胶充分塑炼，适当延长混炼时间；调整适当的辊筒间距（一般1~3mm）；减少装胶容量（按以上公式可算出）；降低辊筒温度（一般大约为50~60℃度）使用时检查粉状配合剂是否呈现粗粒子或结团。
2.比重过大或过小或不均匀原因分析：配合剂称量是否准确；错配、漏配；混炼中配合剂是否错加、漏加。
改善方法：操作过程中注意各配合剂的品种、重量、搭配数量等。
3．硬度过高、过低、不均匀原因分析：促进剂、补强剂、软化剂、生胶等称量是否准确，是否错加、漏加；混炼不均匀而造成硬度不均。
改善方法：操作过程中注意各配合剂的称量、搭配数量等；辊距调至适中使用不同方法尽快将各配合剂分散均匀。
4.粘辊筒原因分析：某些原混炼料由于与辊筒的附着力较强，辊筒逐渐变热的情况下，容易产生粘连性；往往会产生静电。
改善方法：略加大辊筒间距；使用打扭操作法进行混炼；保持冷却水流畅；条件允许可开放空调。
5.未炼均匀原因分析：辊筒间距是否太大；是否使用过不同的混炼方法；操作时间是否不够。
改善方法：调整适当的辊筒间距；使用不同的混炼方法将各种配合剂完全分散；适当延长混炼时间。
6.色差原因分析：各种色母是否按配方比例称量；多加、少加、错加、漏加均会造成颜色的变化（尤其着色性较高的色母，如：1101、1105 、1107 、1400 、1801等）；改善方法：如果需用量较少，可按所需用量的混炼胶比重按配方比例进行计算称量；需用量较大可按20kg每批次进行操作，放入色母时先将少量胶料与各种色母完全混合，在将此批20kg混合胶完全放入混炼；称量尽量准确。
硅胶混炼胶质量问题及解决方案
硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。
可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。
②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。
由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。
可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。
③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。
同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。
2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。
当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。
混炼硅橡胶常见问题及解决方法
混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。
4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟6、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：1\增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。
硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案
原创：硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案橡胶的加工过程主要目的解决的橡胶塑性和弹性中和问题，通过机械剪切满足橡胶混炼胶的塑性。
再通过添加其他助剂硫化成型变成具有高弹性和物理性能的橡胶制品。
硅胶混炼胶常见的质量问题硅胶在硫化过程中常出现的问题有黏磨具、硫化后翘边、起泡、硫化后有白点，硅胶挤出挺性不够等一些列质量问题。
在这里简要阐述市场上售卖的混炼硅胶常见质量问题：1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决；解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。
2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。
产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。
解决办法：设计混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等；捏炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。
3.白色硅胶或透明硅胶黄变产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变；过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物；生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。
解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验；在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善；生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。
关于橡胶混炼的一些问题
1．橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2．哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有: （1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等.3. 为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4．为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5．混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。
混炼胶异常的处理
1. 可塑度过大过小或不均原因：塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长、过短；混炼温度过高或过低；并用胶未掺和均匀；混炼不均匀；软化增塑剂多加或少加；碳黑添加过多、过少或用错品种。
对策：可塑度过大、过小或者不均的混炼胶料，如果胶料的重量正常，硬度和比重也在范围内，可以适量掺入正常的胶料中进行使用（掺和量一般为10%~30%为宜）。
或者把可塑性过大的与可塑性过小的胶料按比例掺和使用。
对于可塑性过小的胶料，可以通过冷辊薄通等补充加工进行补救。
如果胶料的其它性能指标，如硬度、比重或者重量不合格，则该料需要隔离报废。
'2. 配合剂结团原因：生胶塑炼不充分；生胶或某种/些配合剂受潮，含水率过高；装胶量过大；辊距太大，粉状配合剂直接落到辊筒上被压成片状；辊温过高（如混炼初期温度高形成饿碳黑凝胶硬粒太多等）；粉状配合剂含粗粒子或结团物；凝胶太多；对策：结团的异常胶料可以通过低温辊筒薄通的补充加工办法，改善分散性。
3. 收缩过大原因：未加硫化剂的胶料-可塑度过低；混炼时间太短；密炼机啊混炼时间过长，导致结聚；加硫化剂的胶料-胶料的焦烧时间过短，开始焦烧；存放时间过长，门尼粘度过高或开始焦烧；对策：部分可以通过低温薄通补充加工处理。
4. 麻面（胶粒）原因：对于无硫胶料，密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多；对于加硫胶料，由于混炼温度、辊温过热引起焦烧，或者混入了已经焦烧的胶料；对策：降级处理或报废。
5. 初硫点慢或快原因：硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配（如ZnO漏加或ST-ACD）；补强剂错配（如碳黑品种错误）以及混炼工艺（如辊筒温度、加料顺序及混炼时间等）掌握不当等；对策：对于已经知道漏加何种物质且多少的部分，可以重工进行补救；对于原因不明的，进行报废。
6. 分层原因：橡胶胶料中混入了不相容的别种橡胶。
如极性橡胶NBR，混入了非极性橡胶EPDDM；也如天然橡胶中混入丁基橡胶；对策：报废处理。
7. 污染原因：由于灰尘、污垢、沙砾以及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；不同胶料混一起的污染；对不同的配合剂没有用不同称量勺；使用不当的配合剂；混炼料盘残留的配合剂未清理；密炼机油封老化漏油；余胶堆积在密炼机的密封处；密炼机和压片机周围不整齐；对策：降级处理或报废。
混炼胶的常见十大质量问题及其原因
混炼胶的常见十大质量问题及其原因一、分散不良1．混炼过程中的原因1.1混炼时间不够；1.2塑炼不充分；1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；1.4排胶温度太低或太高；1.6配合剂增加的顺序不恰当；1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；1.8混炼周期中填充剂加得太迟；1.9胶料批量太大或太小。
2．工艺操作上的原因2.1没有遵循所制订的混炼程序；2.2转子速度不恰当2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。
2.5胶料从压片机上卸下时太快；3．设备上的原因3.1密炼机温度控制失效；3.2上顶栓压力不够；3.3混炼室中焊层部位磨损过度；3.4压片机辊温控制失效；3.5压片机上的高架翻胶装置失灵；4、配方设计方面的原因4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大；4.2硬粒配合剂太多；4.3增塑剂与橡胶选配不适当；4.4液态增塑剂不够；4.5小粒径填料过量；4.6使用熔点过高的树脂；4.7填充剂和增塑剂过量善贞实业（上海）公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK，缔马氧化镁TIMAB等。
并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。
二、混炼胶焦烧5．配合方面的原因5.1硫化剂、促进剂用量太多；5.2配合剂称量不正确；5.3小粒径填料过量；5.4液态增塑剂不够。
6．混炼操作方面的原因6.1装料容量过大；6.2转子速度过高；6.3密炼机冷却不够；6.4初始加料温度太高；6.5排胶温度太高；6.6或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；6.7促进剂加入密炼机中的时间不对；6.8未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
7.停放方面的原因7.1停放场所温度太高，或空气不流通；7.2在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；三、配合剂结团8.1生胶塑炼不充分；8.1辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；8.1装料容量过大；8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物；8.1凝胶太多。
关于橡胶混炼的一些问题
橡胶混炼的相关知识1．橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2．哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有:（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等.3.为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4．为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5．混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
影响硅混炼胶性能的因素及处理方法
影响硅混炼胶性能的因素及处理方法1.脱模性：脱模性好坏是硅混炼胶在模压加工中的重要性能，如脱模性差，容易造成废品，降低劳动生产率，污染模具，提高成本。
胶料粘模或吸模的原因之一是胶料中的羟基与模具金属表面的羟基在高温下发生化学反应；另一原因是胶料中低分子较多，活泼基因较多，内部又未充分交联。
改善脱模性的措施除了添加内脱模剂等配合剂外，还需注意控制羟基硅油的加入量，改善生胶的质量，减少生胶中羟基和低聚物的含量，同时注意加强真空密炼，适当延长密炼时间，减少混炼胶中低分子含量。
2.黄变性：胶料在制作透明或半透明产品时，有时会出现黄变。
特别是二次硫化以后，黄变更明显，挤出的透明管经二次硫化后如发黄，将影响使用，透明按件胶也不允许二次硫化黄变。
产生黄变的原因一是白炭黑含有Fe#离子等杂质，在高温下经强氧化剂氧化而黄变；二是生胶中残存的三甲胺[ MeN]在氧化时生成NO或3，进一步氧化成带色基因；三是硫化剂过氧化物在硫化时分解也可能产生黄NO2色物质。
为了克服黄变，要注意选择不易黄变的白炭黑品种，在混炼胶配方加入含氢硅油等抗黄剂，同时要注意改进生胶的质量，选择不易黄变的封头剂和乙烯基环体，脱出的低分子不宜反复使用。
3.加工性和贮存稳定性：混炼胶作为商品出售，其贮存稳定性十分重要。
国产混炼胶一般贮存期只有4～6个月，超过这个期限，结构化现象加强，加工性变差。
其贮存时间稳定性明显比进口混炼胶差。
如前所述，产生结构化的主要原因是胶料中的羟基所致。
因此，研究结构控制剂的结构和加入量是改进混炼胶贮存期的重要内容；同时，加强密炼工艺，延长真空密炼时间，提高返炼效果都是改进贮存稳定性的主要措施。
4.气泡问题：挤管胶是混炼胶中的一个重要品牌。
但如果质量把握不好，在挤管加工中产品会产生气泡。
产生气泡的主要原因一是采用沉淀法白炭黑为补强填料，本身含水量高（5～8%）在生产中不易除净，同时，制成混炼胶后，又容易吸水；二是胶料在返炼过程中带入潮湿空气；三是胶料在挤出过程中带入的空气未及时排出。
混炼胶质量问题及解决办法
混炼胶常见问题总结、橡胶加工问题以及解决方法1 硫黄分散不均,有麻点(凝集物）现象使用自制的硫黄母炼胶。
使用含100质量份橡胶,50质量份硫黄的母炼胶,因此,母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。
2 硫黄喷霜橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶,这种现象称之为喷霜.不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。
橡胶技术网未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难,导致粘接不良；若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。
这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的.防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。
因此,减少硫黄配合量要慎重。
该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。
假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。
若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄.这样几乎可达到预期的目的。
以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。
外加工工厂,不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里,这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。
硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。
作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。
硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好.但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。
橡胶制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却,应注意存放在自然通风的地方。
在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。
在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。
与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶,若用放大镜看,则能清楚地看出这是一些斜方晶体。
一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体,在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕.防止措施是，在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用。
混炼胶常见问题与解析1
混炼胶问题/护套工序常见问题点及对策质量问题可能原因1．分散不良A．混炼过程混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入)；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小B．工艺 .没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置C．设备密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵D．材料橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量(结块)；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当E．配方设计使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量2.焦烧A．配合硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够B．混炼操作填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和(或)硫化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却C．停放在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空气不流通D．防止焦烧的措施严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整硫化体系，添加防焦剂。
常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐)，一般用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺)；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前3.配合剂结团生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多4.收缩大A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚B．加硫胶料：胶料开始焦烧硫磺或个别配合剂（如加工助剂硬脂酸，防老剂，促进剂TT，石蜡等）用量超过其在橡胶中常温下的溶解度；软化剂设计用量过多；白色填料用量过多（超出其最大填充量）（也称为喷粉）对策：满足物性、加工型与老本的基础上，调整配方；1.2 混炼加工原因生胶塑炼不够充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；混炼时间不够，混炼不均匀；对策：生胶塑炼应充分；混炼聚集均匀；混炼胶在规定时间内使用；1.3 前面工序问题配合剂称量不准；使用的硫磺结团或粒子大小不均；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）停止称量或核对措施；原材料需停止管控。
混炼胶质量问题及改进措施
混炼胶质量问题及改进措施（1）混炼胶的主要质量问题及其原因:A．分散不良的原因（a）混炼过程中的原因[1]混炼时间不够；[2]排胶温度太低或太高；[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；[4]塑炼不充分；[5]配合剂增加的顺序不恰当；[6]混炼周期中填充剂加得太迟；[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；[8]金属氧化物分散时间不够；[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；[10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因[1]没有遵循所制订的混炼程序；[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；[3]转子速度不恰当[4]胶料从压片机上卸下时太快；[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
（c）设备上的原因[1]密炼机温度控制失效；[2]上顶栓压力不够；[3]混炼室中焊层部位磨损过度；[4]压片机辊温控制失效；[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；（d）原材料方面的原因[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；[3]冷冻天然橡胶；[4]天然橡胶预塑炼不充分；[5]填充剂中水分过量（结块）；[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；[7]配合剂使用不当；（e）配方设计方面的原因[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；[2]增塑剂与橡胶选配不适当；[3]硬粒配合剂太多；[4]小粒径填料过量；[5]使用熔点过高的树脂；[6]液态增塑剂不够；[7]填充剂和增塑剂过量；b焦烧的原因（a）配合方面的原因[1]硫化剂、促进剂用量太多；[2]硫化体系作用太快；[3]配合剂称量不正确；[4]小粒径填料过量；[5]液态增塑剂不够。
(b)混炼操作方面的原因[1]装料容量过大；[2]密炼机冷却不够；[3]转子速度过高；[4]初始加料温度太高；[5]排胶温度太高；[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；[9]树脂堆积在转子上；[10]漏加防焦剂；[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
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混炼胶问题/护套工序常见问题点及对策质量问题可能原因1．分散不良A．混炼过程混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入)；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小B．工艺 .没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置C．设备密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵D．材料橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量(结块)；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当E．配方设计使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量2.焦烧A．配合硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够B．混炼操作填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和(或)硫化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却C．停放在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空气不流通D．防止焦烧的措施严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整硫化体系，添加防焦剂。
常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐)，一般用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺)；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前3.配合剂结团生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多4.收缩大A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚B．加硫胶料：胶料开始焦烧5.麻面A．无硫胶料：密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多B．加硫胶料：胶温、辊温过高引起焦烧，混入一些已较少胶料6.可塑度过高、过低或不均匀，塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加或少加或品种用错7.相对密度过高、过低或不均匀配合剂称量不准、漏配或错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；混炼时粉尘飞扬损失过多、黏附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀8.焦烧时间过长或过短A.焦烧时间延长：促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，如将松焦油当机油等；沥青、陶土多加B.焦烧时间缩短：促进剂多加或品种搞错；炭黑品种搞错；碳酸钙过量9.硬度过高、过低或不均匀配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂或促进剂过量，则硫化胶硬度偏高；相反硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化硬度不匀10.喷霜胶料混炼不足，不均匀；配合剂称量不准；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等11.硫化起点慢促进剂称量不准(过少)，或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑品种搞错12.欠硫促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂或促进剂飞扬损失太多13.分层天然橡胶混炼胶中混入丁基胶或相反14.脱辊或粘辊 A.粘辊：辊温过高或辊距过小；可塑度过高；软化剂过多；混炼时间过长或违反加药顺序，如沥青松香在后面加入等B.脱辊：含胶率过低；胶质硬；混炼时辊距大；某些合成胶15.污染有灰尘、污垢、沙粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；对不同配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留有配合剂；密炼机油封的渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清洁，可减少这类问题的发生；余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻料装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片机周围区域不整齐16.物理机械性能不合格或不一致配合剂称量不准，特别是补强剂；硫化剂和促进剂的错配货漏配；混炼过度；加料顺序不合理和混炼不均，易引起性能不一致17.各批胶料间性能差异初始加料温度有差异；冷却水流动或温度有差异；上顶栓压力有差异；配合剂称量上的误差；不同批号间配合剂的差异；使用了代用配合剂；排胶时间和温度有差异；不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；捣胶时间的变化；分散程度不同18.压延性能差辊温选用不当；辊温和辊速比及辊筒速度的控制失灵；胶料的门尼黏度太低；增粘剂过量；粘性填充剂(如陶土)填充量过量；配方中缺少适当的操作助剂；装料不足或过量；弹性体的黏度选择错误；分散不良；胶料易焦烧；胶料留在开炼机上的时间太长1. 喷霜由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似于“白霜”的现象叫做喷霜现象。
1.1 配方原因硫磺或个别配合剂（如加工助剂硬脂酸，防老剂，促进剂TT，石蜡等）用量超过其在橡胶中常温下的溶解度；软化剂设计用量过多；白色填料用量过多（超出其最大填充量）（也称为喷粉）对策：满足物性、加工型与老本的基础上，调整配方；1.2 混炼加工原因生胶塑炼不够充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；混炼时间不够，混炼不均匀；对策：生胶塑炼应充分；混炼聚集均匀；混炼胶在规定时间内使用；1.3 前面工序问题配合剂称量不准；使用的硫磺结团或粒子大小不均；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）停止称量或核对措施；原材料需停止管控。
对于混炼不均或硫磺结团，粒子大小不均，可以通过重加工（冷辊薄通重炼）停止补救处理。
2. 硬度过高过低或不均2.1 混炼加工原因混炼不均，硫化胶硬度变高；混炼时液体软化油损失过多；门尼粘度高的生胶塑炼不够导致硬度高；对策：混炼依照规定时间，温度和工艺停止；防止液体软化油的损失；2.2 前面工序问题配合剂称量不准确，如补强剂、硫化剂、促进剂称量过多，硬度高，相反就是硬度低；增塑剂和橡胶称量过多或过少；对策：找到称量记录，对于少加物质停止补加，力保聚集均匀且不焦烧；对于多加入的，重炼相对应少加的胶料，再与之混均；对于由于混炼不均导致硬度不均的，可以停止低温重混；对于多加或少加，在清楚状况后，可以采取相对应措施，补加或其它方式达到跟原始配方配比一致。
3. 比重过高过低或不均混炼胶的比重过高、过低或不均的主要原因是配合剂的称量不准确、错配或者漏配；在混炼过程中配料加错或漏加；混炼时损失过大，粘附于容器上没有倒干净（如粘度高的软化油）；混炼不均匀等。
对策：对于混炼不均匀或比重不均匀的胶料，可以停止补充加工停止处理。
对于加错(dui4 yu2 jia1 cuo4)和漏加配合剂的胶料，无法判定错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少的，报废处理；有办法清楚错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少，停止补加或新炼相对应少加某物质的胶料混均处理。
橡胶混炼胶的质量问(jiao de zhi liang wen)题，一般由三种原因造成的。
一种是为了满足特殊或极端物性或其它要求导致配方本身加工性差；其二是混炼过程中违反了应有的工艺操作标准；其三是混炼的前几个工序（称量，塑炼，配合剂预加工等）造成的。
常见异常如下轻微焦烧导致混炼胶表面不润滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。
产生的原因如下：1）配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂橡胶信息聚合对策：调整配方，满足物性与老本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；2）混炼加工原因;混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂聚集不均，部分集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充聚集热（如薄通散热或过冷却水）即停止包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；3）前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）停止称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。
轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。
2.聚集不均1）配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒泾配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；- 对策：依(dui ce _yi)加工问题，符合物性和老本要求下，重新调整配方；2）混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度(hun4 lian4 shi2 jian1 bu4 gou4 _xie4 liao4 wen1 du4)过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和Mg O一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒泾的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物聚集时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通聚集未停止薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：(dui4 ce4 _)重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；3）前面工序问题; 生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未停止干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶停止预处理；生胶塑炼按标准做到位；聚集不均胶料的处理对策：停止补充加工，如停止多次低温薄通处理，改善聚集。
对补充加工无效的停止降级处理或报废。