IATF16949作业准备验证及停工后验证规定教学内容
IATF16949外审准备和审核要点
Before Audit 审核前
➢效果到位 能证实满足规定要求
➢标识明确 产品标识 区域标识 安全标识 设备标识
During Audit 审核中
➢迎审态度 审核员是客户 提前在审核区域等待审核员 手机关机/静音 微笑迎人 欢迎审核 欢迎提出不合格 尽量全程陪同
During Audit 审核中
➢ 2：8原则 20%听问题，听懂了才能回答对； 80%回答问题，回答时要谨慎
During Audit 审核中
➢答 少动嘴巴，多示证据 主动出击，避免被动 提供最好的证据 一份一份提交 陪审员过目后递交 资料找不到，转移注意力，一定要提交 切勿现场伪造证据
➢ 审核机构 由XXX进行IATF16949:2016（质量管理体系—汽车行业
生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2015的特殊要求） 认证审核 ➢ 审核安排
一阶段审核（文件审核）：20XX-XX-XX 二阶段审核（现场审核）：20XX-XX-XX ～20XX-XX-XX ➢ 审核老师 审核组长：XXX 审核员：XXX
（标识卡、流转卡）原材料、半成品要有流转卡及产 品标识卡、现场要有不合格品区，对不合格品进行状 态标识
生产计划
8.5.1.7
满足12个月以上
生产现场标识
8.5.2
原材料、半成品、成品 要有流转卡及产品标识卡、 现场要有不合格品区，对不合格品进行状态标识
生产设备台账
8.5.1.5
设备 OEE/MTBF/MTTR统 计分析
审核思路 Audit Method
➢DCC 文件范围 程序文件 文件修改 文件归档 提供文件
审核思路 Audit Method
➢各部门－－本部门 质量方针、质量目标（定义，贯彻，执行） 本部门质量要求和职责（部门组织架构） 本部门质量文件（程序文件） 本部门与他部门的接口（程序文件） 本部门质量记录 本部门改进（项目资料）
IATF16949 例行检验与确认检验程序书
文 件 编 号
制定日期
改正日期
制作部门
品质管理
◈制-改正履历管理◈
改正编号
制/改正日期
页 码
制/改正内容
备 注
00
01
02
1. 目的
对最终产品进行例行检验和确认检验，以验证产品满足规定的要求。
2.范围
适用于生产的最终阶段对装配后的认证产品进行例行检验和确认检验。
3.名词解释
例行检验
4-3. 管理责任者
负责对产品的检查文件的记录保管维持责任
5.程序
例行检验
5-1.例行检查工程：自动选别&F/C外观检查
5-2.检查者以及产品的检查项目进行严格检验，并填写《检查日报》
5-3．检验项目：容量/损失/电阻/耐压/外观检查等
5-4.检验ห้องสมุดไป่ตู้容：见《检验指导书》
5-5.检验方法：非破坏性的进行100%检验，但若涉及同一产品，可以采取相比对方法进行等效快速检验。
其中标志检查可以放在其余项目检验合格后进行检验。主要查看铭牌等标志是否正确。
待所有检验项目均合格后由打包人员进行包装入库。
5-6.判断方案：因是全检，故在例行检验中出现问题，直接进行判断处理。
对检验中出现的不合格品按《不合格控制程序》执行。
5-7.应急处理：除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。
因顾客批准而放行的特例，应考虑：
A)这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；
B)这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
确认检验
5-8.确认检验是质量保证措施的一部分，确保认证产品质量的稳定性，
验证质量保证能力的有效性
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
IATF16949-2016汽车质量管理体系标准理解培训
采用质量管理体系是组织的一项战略决策，能够帮助其提高整体绩效，为 推动可持续发展奠定良好基础。 组织根据本标准实施质量管理体系具有如下潜在益处： a） 持续提供满足顾客要求以及适用的法律法规要求的产品和服务的能力； b） 促成增强顾客满意的机会； c） 应对与组织环境和目标相关的风险和机遇； d） 证实符合规定的质量管理体系要求的能力。 内部和外部各方均可使用本标准。
8.3.2 设计和开发策划 8.3.2.1 设计和开发策划---补充 8.3.2.2 产品设计技能 8.3.2.3 带有嵌入式软件的设计和开发 8.3.3 设计和开发输入 8.3.3.1 产品设计输入 8.3.3.2 制造过程设计输入 8.3.3.3 特殊特性 8.3.4 设计和开发的控制 8.3.4.1 监视 8.3.4.2 设计和开发确认 8.3.4.3 原型样件方案 8.3.4.4 产品批准过程 8.3.5 设计和开发输出 8.3.5.1 设计和开发输出---补充 8.3.5.2 制造过程设计输出
10改进 10.1 总则 10.2 不合格和纠正措施 10.2.1和10.2.2 10.2.3 问题解决 10.2.4 防错 10.2.5 保修管理体系 10.2.6 顾客投诉和使用现场失效试验分析 10.3 持续改进 10.3.1 持续改进---补充 附录A：控制计划 A.1 控制计划的阶段 A.2 控制计划的要素 附录B：参考数目---汽车行业补充 附录C ISO9001:2015、IATF16949:2016、TS16949:2009结构对照表 附录D IATF 16949:2016差距分析工具（ Gap Tool)
8.5 生产和服务提供 8.5.1 生产和服务提供的控制 8.5.1.1 控制计划 8.5.1.2 标准化作业---操作指导书和目视标准 8.5.1.3 作业准备的验证 8.5.1.4 停工后的验证 8.5.1.5 全面生产维护 8.5.1.6 生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 8.5.1.7 生产排程 8.5.2 标识和可追溯性 8.5.2.1 标识和可追溯性---补充 8.5.3 顾客或外部供方的财产 8.5.4 防护 8.5.4.1 防护---补充
IATF16949作业准备验证程序(停工后验证)
按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。
5.相关文件
现场有产品的作业文件：包括工艺流程卡，图纸或者控制计划
挤压首、巡检记录表
检验员
15
做到5S
符合工5S管理程序的要求
不记录
检验员
16
选定检测所需的检具，计量器具，样件
符合检验指导书，图纸，控制计划上的要求
不记录
检验员
17
准备好生产产品的检验文件，例如图纸，控制计划
现场有检验文件：包括图纸或者控制计划
挤压首、巡检记录表
③自然灾害（比如火灾等）后造成生产停工
④公共设施中断（比如停电停水等）后造成生产停工
⑤劳动力短缺后造成生产停工
⑥基础设施的破坏后造成生产停工
4.工作流程及内容
4.1作业准备的内容
审核
批准
日期
－181－
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第2页共5页
日期:
－180－
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第1页共5页
日期:
1.目的
作业开始前，包括在计划或非计划生产停工期后的作业开始，通过对该作业工位上的人、机、料、法、环、测的检验或测验，来验证作业准备的精确性和准确性。确保作业开始后，能持续生产出合格的产品，避免产生批量的不合格品，预防产生不良的质量成本，确保生产作业的有效性。
检验员
3
转岗人员具备上岗资质
核查人员的培训记录，资质证书
IATF16949 关键元器件和材料的检验,验证和定期确认检验程序
5.3 CMPP X2元器件-FILM进口检查基准书
5.4 CMPP X2元器件-EPOXY进口检查基准书
5.5 CMPP X2ห้องสมุดไป่ตู้器件-Solder进口检查基准书
5.6 CMPP X2元器件-CASE进口检查基准书
5.7 CMPP X2元器件-LEADER WIRE进口检查基准书
等质量证明文件应齐全
b)验证产品名称、型号、规格应与质量证明文件相符并符合订货要求
4.4.4经检验或验证合格的关键元器件和材料,检验员出具合格证,由仓库保管员办理入库手续
4.4.5经检验不合格的关键元器件和材料,按不合格品控制程序处理
4.5关键元器件和材料的定期确认检验
4.5.1对关键元器件和材料应进行定期确认检验,定期确认检验周期为12个月
附表2.抑制电源电磁干扰用固定电容器例行检验与定期确认检验项目要求
3.职责
3.1技术开发确定电容器关键元器件和材料,编制《关键元器件清单》,并编制《关键元器件检验指导》
3.2采购负责根据技术提出的要求选择供应商
3.3品质管理负责根据要求对关键元器件和材料进行检验或验证和定期确认检验
4.程序
4.1编制《关键元器件清单》
技术开发在产品开发过程中,依据<抑制电源电磁干扰用固定电容器安全认证规则>的规定
确定关键元器件和材料,并编制《关键元器件清单》
4.2编制《关键元器件检验规程》
品质管理根据《关键元器件清单》和技术要求,编制《关键元器件检验指导》明确控制方法
4.3选择供应商
采购根据技术提出的《关键元器件清单》和订货状态及验收质量标准选择供应商,具体根据
《供货商管理程序》,《供货商日常管理程序》的规定执行
IATF16949作业准备验证程序(停工后验证)
12
选定生产所需的工装模具
符合工艺操作规程控制计划上规定的工装模具
不记录
检验员
审核
批准
日期
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第4页共5页
日期:
13
安装并调试好工装模具
工装模具已安装并调试完成
不记录
检验员
14
准备好生产产品的作业文件，例如工艺流程卡，图纸，控制计划
3.2 末件：当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品。
3.3造成计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况：
①5S工作
②更换产品型号
③更换工装模具
④员工计划性培训或会议
3.4 造成非计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况：
①关键设备故障后造成生产停工
②供应链中断后造成生产停工
挤压首、巡检记录表
检验员
22
产品末件检查尺寸
符合图纸，控制计划上的要求
挤压首、巡检记录表
检验员
23
产品末件检查每模重量
符合图纸，控制计划上的要求
挤压首、巡检记录表
检验员
4.3产品首件检查的管理内容
①首件检查的数量：n=1
②操作员依据工艺操作规程、样件对首件做自检，由班组长复检，最后由检验员依图纸、标准专检确认，确认合格后方能继续生产
4.4作业准备验证后的生产
按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。
5.相关文件
5.1工艺流程卡
5.2图纸
5.3控制计划
5.4检压首、巡检记录表》
8.5.1.3 作业准备的验证-IATF16949条款解读
8 运行8.5生产服务提供8.5.1.3作业准备的验证组织应：a）当执行作业准备时进行作业准备验证，例如：需要新作业准备的一项工作的首次运行、材料的更换或工作的变更；b）保持有关准备人员的形成文件的信息；c）适用时采用统计的验证方法；d）进行首件/末件确认，如适用：适当时，应当保留首件用于与末件比较；适当时，应当保留末件用于与后续运行中的首件比较；e）保留作业准备和首件/末件确认之后过程和产品批准的记录。
8 Operation8. 5 Production and service provision8. 5.1 .3 Verification of job set-upsThe organization shall:a）Verify job set-ups when performed，such as an initial run of a job，material changeover，or job change thatrequires a new set-up；b）Maintain documented information for set-up personnel；c）Use statistical methods of verification，where applicable；d）Perform first-off/last-off part validation，as applicable；where appropriate，first-off parts should be retained forcomparison with the last-off parts；where appropriate，last-off-parts should be retained for comparison withfirst-off parts in subsequent runs；Retain records of process and product approval followingset-up and first-off/last-off part validations.作业准备的验证，是验证生产过程稳定了，可以批量生产。
IATF16949(汽车行业质量管理体系)12大类认证审核证据清单与审核内容及流程
IATF16949（汽车行业质量管理体系）12大类认证审核证据清单与审核内容及流程一、管理层公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。
需提交连续12个月的统计结果。
业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。
管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果；二、内部审核体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表；产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告；三、生产生产计划：客户订单/销售计划→制造可行性评审→生产计划→生产指令→生产统计；包括产能分析；生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等）；现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁；四、设备台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计；满足预测性维修要求；新设备或大修后→设备验收记录→台账→设备履历；设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）；特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码1/31 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语3、1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3、2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责4、1项目开发部负责验证的指导和监督。
4、2 质量管理部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4、3生产部相关生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法5、1验证的时机5、1、1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：a)新产品的初步生产；b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；d)发生过程的临时变更时。
5、1、2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5、2 验证的方法5、2、1评审法按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到项目开发部批准后,才能正式开始生产。
5、2、2首、末件比较法用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质淅川县林吉特精密科技有限公司文件编号LJT-GL/8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码2/3量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5、2、3 适当时，也使用统计方法进行验证。
IATF16949产品制造过程控制程序
产品制造过程控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）一、目的规定产品制造过程的控制要求，确保生产过程在受控条件下进行，以保证产品品质。
二、范围适用于产品制造过程影响过程质量的5M1E因素实施全面的控制三、定义特殊过程：指过程产生的结果不能通过其后产品的检验和实验完全证实的过程。
特殊特性工序：在控制计划或FMEA文件中被确定为特殊特性的工序。
四、流程图五、过程指标类别过程指标目标值计算方法负责人方法频次顾客导向过程生产计划完成率≥95%实际计划完成数/计划数×100%生产部1次/月首次通过率（FTT）≥98%进入过程的件数-（报废品+返修+退货）/进入过程的件数×100%生产部1次/月制造过程控制人员控制设备控制测量设备控制工装控制物料控制文件控制控制计划工作环境控制生产计划作业准备验证顾客财产控制保持过程控制过程监视和测量关键过程控制标识和可追溯性过程检验和试验过程确认产品防护不合格品控制应急计划领料生产成品检验入库不合格品控制YesNo六No七、作业内容Who、Where、When、What、How to do、Why八、责权部门/人九、相关文件记录人员的控制7.1 人员的控制7.1.1 操作和检验人员应经过培训，按《人力资源管理程序》熟悉和掌握所负责的加工或检验过程对产品的质量要求、设备调整的使用要求和过程的质量控制要求。
7.1.2 开始批量加工前，操作人员应首先做好熟悉工艺文件(如作业指导书)的要求，设备、工装的点检，过程参数的调整，佩带劳动保护用具，首件检验等各项准备工作。
7.1.3 加工中，操作人员应严格执行工艺文件中的规定，并认真做好自检。
应认真、如实、完整地填写相关质量记录。
7.1.4 操作人员应密切注意加工的过程，发现异常情况时(如连续出现不合格品、过程失控时)，应立即停机查找原因：a:产品发现异常时，按《控制计划管理办法》中的反应计划执行。
b:设备发现异常时按《设备管理程序》要求执行。
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定教学内容
1 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责4.1技术部负责验证的指导和监督。
4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4.3生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法5.1验证的时机5.1.1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：a) 新产品的初步生产；b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；d) 发生过程的临时变更时。
5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5.2 验证的方法5.2.1评审法按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。
5.2.2首、末件比较法用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5.2.3适当时，也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
5.3 验证的实施步骤：5.3.1技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
IATF16949过程审核作业指导书
过程审核作业指导书RX/QT-171.目的确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发掘产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。
2.范围本程序适用于有限公司内部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品（亦称为老产品）的生产制造过程。
3.引用文件IATF16949《质量管理体系要求》《VDA6.3》（2016）4术语和定义过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。
计划内过程审核：公司质量体系运行过程中针对体系和项目进行的审核。
依据年度内部审核计划，由内部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行计划内审核。
计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。
当出现下列情形时，由管理者代表指派/任命的内部审核小组或/特定人员进行的计划外审核a.质量管理体系发生重大变化时。
即：生产流程更改；b.产品质量或可靠度有重大异常发生时。
即：过程不稳定；c.必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。
即：强制降低成本；e.当发生内部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。
即：顾客抱怨/退货和索赔。
5职责体系管理处负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。
审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。
受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。
6工作流程和内容6.1过程审核策划6.1.1机构和人员本公司新产品和已批量生产的常规产品（亦称为旧产品或老产品）的过程审核每年至少实施一次（当出现下列现象时，其实施的过程审核频率由质量、技术和生产部门根据当时产品所发生的实际状况来确定）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求
2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语
3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责
4.1 技术部负责验证的指导和监督。
4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4.3 生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法
5.1 验证的时机
5.1.1 遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：
a) 新产品的初步生产；
b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；
c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；
d) 发生过程的临时变更时。
5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5.2 验证的方法
5.2.1 评审法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。
5.2.2 首、末件比较法
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5.2.3 适当时，也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC 所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图
表。
如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3 范围内,则作业准备可获批准
5.3 验证的实施步骤：
5.3.1 技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
5.3.1.1 当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由技术部发出《工艺文件更改通知单》，通知制造部，操作人员在接到通知后才能生产。
5.3.1.3 当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知车间做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。
5.3.2 制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
5.3.3 制造部应根据安排的生产时间，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。
5.3.4 进行生产作业准备验证时，生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求，调试设备和工装，并开始试产首件产品。
5.3.5 操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检，将认为合格的产品作为首件产品报质量部检验员检验。
5.3.6 检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。
当确认不合格后操作员应检查设备、工装模具的情况，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
5.3.7 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将认为合格的末件产品报质量部检验员检验。
5.3.7 检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《末件检验记录》。
5.3.8 末件检验合格，则可以放行该批产品。
如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标识。
隔离，并按追溯要求进行挑选。
5.3.8 首件随产品流入下道工序。
末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。
5.3.9 对于量产产品停工后的验证，除按上述5.3.1~5.3.7 进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，确定过程处于受控状态且能力充分时( Cpk > 1.33), 方可进行正常量产。
5.4 作业准备验证和停工后验证的记录应由质量部保存，并按《记录控制程序》的保存要求执行。
5.5 当产品停止生产一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP ，得到顾客认可后方可重新正式生产。
5.6 当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP 产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP ，得到顾客批准后方可正式生产。
6引用文件
不合格品控制程序
纠正措施控制程序
APQP产品先期质量策划控制程序
工程变更控制程序
7记录表单
—END —
发行对象：
生产技术副总经理、技术部、质量部、制造部、销售部、采购部、行政人事部、财务部编制审核批准
日期日期日期
作业准备验证记录表
编号：
过程所有者：制造部/车间主任/班组长：作业员: 检验员: 验证日期：年月日。