锌合金压铸工艺介绍ppt(35张)
压铸成型工艺PPT课件
▪ 压铸温度
2）压铸模的预热温度与工作温度
压铸前，为了有利于金属液的充填、成 型和保护压铸模具、便于喷涂涂料，需要 将压铸模具加热到某一温度，这一温度即 为压铸模具的预热温度。
生产中，应将压铸模具的温度控制在一 定的范围内， 这一温度称为压铸模的工作 温度。
▪ 压铸时间
压铸时间包括填充、保压及压铸件在压铸模 中的留模时间。
▪ 压铸机和压铸模具价格昂贵，不宜小批量
生产。
金属压铸的应用范围
▪ 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一
种高效率、少切削或无切削的金属成型方 法，能成型形状复杂、尺寸精确、轮廓清 晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸 件，故应用广泛。目前，铝合金压铸件产 品最多，其次为锌合金压铸件。
▪ 应用场合
压铸工艺
从经济角度考虑，选择比压时，应根据压铸 件的形状、尺寸、壁厚、合金的性质、温度、浇 口的排溢系统等来确定，一般在保证压铸成型和 使用要求的前提下，宜选用较低的比压。
▪ 胀型力
压铸过程中，充填结束并转为增压阶段 时，在比压的作用下，金属液作用在型腔 壁和分型面上的压力称为胀型力。
胀型力的大小是为压铸件初选压铸机型 号及对板进行强度和刚度校核的重要参数。
3）留模时间
留模时间是指从保压时间终了到开模推 出压铸件的时间。
▪ 压铸用涂料
压铸过程中，为了避免压铸件与压铸具 的黏合，减少从模具型腔中推出压铸件的 阻力，需喷涂润滑材料和稀释剂，这样的 混合物称为压铸涂料。
简介
压铸是一种高效率、少切削或无切削的 金属成型工艺，而压铸模是压铸生产的重 要工艺装备，压铸过程能否顺利进行，压 铸件的质量优劣，在很大程度上取决于模 具合理性和技术上的先进性。
金属压铸过程
压铸技术培训课件
压铸分类
根据压铸机的类型和工作原理，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。热室 压铸主要用于锌、镁等低熔点金属的成型，而冷室压铸则适用于铝、铜等高熔 点金属。
2024/1/25
4
压铸技术发展历程
2024/1/25
早期阶段
压铸技术起源于19世纪初，最初主要用于印刷业和艺术品 制造。随着工业革命的推进，压铸技术逐渐应用于机械制 造领域。
。
模具锁模力控制
确保模具在压铸过程中保持紧 密闭合，防止飞边和毛刺产生
。
氮气压力控制
对于采用氮气辅助压铸的工艺 ，需要精确控制氮气压力，以 获得理想的压铸件内部质量。
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17Βιβλιοθήκη 产品质量检测与评估方法外观检查
通过目视或借助放大镜等工具检查压 铸件的表面质量，如毛刺、飞边、冷 隔等。
金相分析
通过观察压铸件的金相组织，了解其 显微结构和相组成，评估其冶金质量 和热处理效果。
01
02
尺寸测量
使用卡尺、千分尺等测量工具对压铸 件的尺寸进行精确测量，确保符合设 计要求。
03
力学性能检测
对压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力 学性能测试，评估其机械性能是否达 标。
05
04
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术对 压铸件内部缺陷进行检测和评估。
定期开展安全检查和 隐患排查，及时消除 安全隐患，确保生产 安全。
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建立健全安全生产规 章制度，明确各级管 理人员和操作人员的 安全职责。
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设备操作安全注意事项
操作人员必须熟悉设备的性能 、结构、原理和操作规程，严 禁违章操作。
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设备运行过程中，严禁触摸运 动部件，防止发生机械伤害事 故。
(完整版)锌合金压铸工艺
(完整版)锌合金压铸工艺锌合金压铸工艺 (完整版)简介本文档旨在详细介绍锌合金压铸工艺的完整流程和要点。
锌合金压铸工艺是使用压铸机将熔融锌合金注入模具中，经过凝固和冷却后得到成型产品的过程。
这种工艺在制造各种锌合金制品中广泛应用，如汽车零部件、电子设备外壳、家居用品等。
工艺流程1. 准备模具和材料：选择适合的模具，并准备好所需的锌合金材料。
2. 加热锌合金材料：将锌合金材料加热至适宜的熔点温度。
通常，锌合金的熔点在419℃左右。
3. 开模：将加热至熔融状态的锌合金注入模具中，并迅速封闭模具。
4. 凝固和冷却：在模具中冷却期间，锌合金开始凝固和冷却，逐渐形成成型产品的轮廓。
5. 压铸成型：当锌合金完全凝固并冷却后，打开模具，取出成型产品。
6. 修整和加工：对成型产品进行修整和加工，如去除余料、研磨打磨、表面处理等。
7. 检验和质量控制：对成型产品进行严格的检验和质量控制，确保产品符合规定的标准和要求。
8. 包装和出货：将合格的成型产品进行包装，并准备出货。
工艺要点- 模具设计：模具设计是锌合金压铸工艺成功的关键。
模具应考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，以确保成型产品的质量和完整性。
- 温度控制：锌合金在加热和冷却过程中的温度控制对于成型产品的质量至关重要。
合适的温度控制可以避免形成气孔、缩松等缺陷。
- 压力控制：适当的压力控制可以保证锌合金充分填充模具，并减少缺陷的发生。
- 材料选择：选择合适的锌合金材料，考虑其机械性能、耐腐蚀性能等因素，以适应不同产品的要求。
结论锌合金压铸工艺是一种高效、精确的制造方法，可以用于生产各种锌合金制品。
通过合理的工艺流程和要点的掌握，可以确保成型产品的质量和一致性。
在实际应用中，也需要根据具体情况进行工艺参数的优化和调整，以满足不同产品的需求。
锌合金压铸工艺
锌合金压铸工艺引言锌合金压铸工艺是一种常用于生产锌合金制品的制造方法。
锌合金具有优异的机械性能，耐腐蚀性和导电性能，因此在各种应用中广泛使用。
本文将介绍锌合金压铸工艺的基本原理、过程和应用。
通过阅读本文，您将了解锌合金压铸工艺的重要性以及如何实施该工艺以生产高质量的锌合金制品。
基本原理锌合金压铸工艺是利用锌合金在高温下液态流动性较好的特性，通过模具将熔化的锌合金注入模腔中，待冷却凝固后取出制品成型的一种制造方法。
其基本原理包括以下几个方面：1.熔炼锌合金：首先，将适量的锌合金料料放入熔炉中进行加热，使其达到熔化状态。
2.注射压铸：将熔化的锌合金通过注射机注入模具的模腔中。
注射机会将高压力施加在锌合金上，使其充分填充模腔，并确保产品形状的精度。
3.冷却凝固：注射完成后，等待锌合金在模具中冷却凝固。
冷却速度的控制是关键，既要保证产品快速凝固，又要避免产生内部缺陷。
4.脱模：冷却后，打开模具，取出凝固后的锌合金制品。
工艺流程锌合金压铸工艺通常包括以下几个步骤：1.设计模具：首先，根据产品的形状和尺寸设计模具。
模具通常由两部分组成：上模和下模。
上模和下模之间的空间形成了产品的形状。
2.准备锌合金料：根据产品的要求，准备适量的锌合金料。
合理的合金配比是保证产品质量的关键。
3.熔炼锌合金：将准备好的锌合金料放入熔炉中进行熔炼。
在熔炼过程中需要控制熔炉的温度和时间，以确保锌合金完全熔化并达到所需的熔融状态。
4.注射压铸：将熔化的锌合金倒入注射机中，通过高压将锌合金注入模具的模腔中。
注射过程需要控制注射机的压力和注射速度，以确保锌合金能够充分填充模腔。
5.冷却凝固：注射完成后，等待锌合金在模具中冷却凝固。
控制冷却速度可以通过调整模具温度和环境温度来实现。
6.脱模和后处理：冷却后，打开模具，取出凝固的锌合金制品。
根据产品的要求，进行必要的后处理，如去毛刺、抛光等。
应用领域锌合金压铸工艺被广泛应用于各个领域，特别是在以下几个方面具有重要意义：1.汽车工业：锌合金压铸工艺可用于生产汽车零部件，如发动机零件、变速器零件、制动系统零件等。
压铸工艺ppt课件
压铸工艺可获得高精度 、高质量的金属零件， 尺寸精度可达IT6-IT8级 。
压铸机生产效率高，可 实现自动化生产，提高 生产效率。
压铸工艺可节约原材料 ，减少加工余量，降低 生产成本。
压铸工艺可应用于各种 金属材料的成型，如铝 合金、锌合金、铜合金 等。
压铸工艺发展历程
01 早期阶段
压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机 零件和钟表零件等小型精密零件。
采用真空压铸、挤压铸造等先进压铸技术 ，提高金属液的充型能力和补缩能力，减 少气孔、缩松等缺陷的产生。
提高压铸件质量途径
加强原材料控制
选用优质合金材料，严格控制金属液的化学成分和物理性能，确保原 材料质量符合要求。
优化压铸工艺设计
根据压铸件的结构和性能要求，合理设计浇注系统、排气系统和冷却 系统等，确保金属液在型腔内的流动和凝固过程稳定可靠。
冷却系统设计
根据模具温度和产品要求，设计合理的冷 却水道和冷却方式
模具材料及热处理
01 常用模具材料
热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等
02 热处理工艺
淬火、回火、表面强化处理等，提高模具的硬度 、耐磨性和抗疲劳性能
03 模具寿命与维护
通过合理的使用和维护，延长模具使用寿命，降 低生产成本
03
压铸合金与熔炼
强化过程监控和检验
采用先进的检测手段和工艺控制方法，对压铸过程中的关键参数进行 实时监控和调整，确保压铸件质量稳定可靠。
加强人员培训和管理
提高压铸操作人员的技能水平和质量意识，加强生产现场的管理和调 度，确保生产过程的顺利进行和产品质量的有效控制。
06
压铸工艺发展趋势与展望
新型压铸技术及应用前景
02 中期阶段
铸造锌合金及其熔炼.pptx
• （三）镁 • 镁固溶于α、β中，能减轻晶间腐蚀，提高强度、硬度，降低共析转变温度，抑制α相的分解，防止合金
“老化”。
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第二节 锌合金的工艺性能
• 一、铸造性能 • 用作压铸的低铝含量的锌合金，成分在共晶点附近，凝固温度范围小，熔化温度低，流动性好，含铜高的
锌合金凝固温度范围扩大，降低流动性，加入镁时，会在液面生成氧化镁，也降低流动性。
• 锌合金中主要合金元素是铝、铜、镁，它对锌合金的作用如下。
• （一）铝
•
在平衡 共析体
条件 组成
下， 。在
含铝 铸造
低 条
于 件
下22的.3%非的平锌衡合组金织其，组不织发由生β共＋析（转β＋变α，1）
由β＋（β＋α）组成，在室温下的α相实际上是含锌的过饱和固
溶体， 程中伴
它随 随有
时间 体积
逐渐 膨胀
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• 二、焊补性能 • 压铸锌合金由于含有铝，焊补时形成一层Al2O3，给操作带来困难，唯一获得实际应用的焊补方法是补焊。
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• 三、切削加工性能 • 锌合金具有优良的切削加工性能，切削速度可以比灰铸铁高数倍，与易切削黄铜相当，刀具磨损也较小。
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• 四、锌合金“老化”的原因 • 铅、锡、镉是锌合金中的有害杂质，它们在锌中的溶解度极微，
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第三节 • 一、特点 熔炼工艺
• 锌合金的熔炼温度低，熔炼铝合金的各种熔炼设备均可用于熔炼锌合金，使用寿命也较长；铅和锡严重降 低锌合金的耐蚀性，故应与熔炼铜合金的坩埚严格分开，ZA系列合金易渗铁，用铸铁坩埚时，应和熔炼工 具一起刷好涂料。
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压铸工艺 ppt课件
比压的影响
比压对铸件机械性能的影响 ：比压增大，结晶 细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量 提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高。
对填充条件的影响：合金熔液在高比压下填充型 腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质 量的提高。
压力增大，金属液温度升高
压铸工艺
影响压力的因素
▪ 压铸合金特性，如流动性等，流动性好，有效 比压越大
压铸工艺
浇注温度的作用和影响
合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高。 机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化，主 要原因是：
气体在合金中的溶解度，随温度的升高而 增大，虽然溶解在合金中的气体，但在压铸过程中难
以析出，影响机械性能
含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低， 结晶粗大，性能恶化
• 根据铸件的壁厚要求
• 在一般的情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力 较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力， 故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速 度
• 对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金 属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方 面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增 压比压才能满足要求。
铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂 物，使合金性能恶化。
压铸工艺
影响浇注温度的重要因素
合金的性质：熔点、热容量、凝固范围等，对镁合金热 容量小，浇注温度可偏高一点，以有利于填充成形；凝 固范围宽的合金，可采用低温低速高压和较厚的内浇口， 对厚壁铸件质量可取得良好的效果。
零件结构的复杂程度。 模具温度较高时，可适当降低浇注温度。 比压和压射速度，均对合金温度有直接影响，动能转化
与压力共同对铸件内部质量，表面要求和轮廓清 晰程度起着重要的作用。压力是速度的基础
压铸成型工艺ppt
在金属液填充模具后，为保持模具内金属液的 稳定，需要施加一定的保压压力。
3
背压
在压铸过程中，为保证模具内熔融金属的流动 性和填充性，需要施加一定的背压。
温度参数
熔融温度
01
熔融温度是指金属液在压铸过程中需要达到的温度，以保持其
流动性。
模具温度
02
模具温度对金属液的填充和冷却速度有重要影响，一般需要保
工艺参数制定
根据产品要求和设备性能，设定压 铸工艺参数，如压力、温度、时间 等。
压铸过程
熔炼
将金属材料加热至熔点，形成金属液。
取件
人工或机械手将压铸件从模具中取出。
充型
在高压作用下，将金属液注入模具型腔， 充满型腔。
开模
模具打开，压铸件与模具分离。
保压
在型腔充满后，保持一定压力，确保金属 液充分凝固。
控制金属熔炼温度和浇注温度， 减少气体的产生。
气孔：压铸件内部或表面存在孔 洞，形状不规则，有黑色氧化物 附着。
提高模具温度，使压铸件更容易 脱模。
检查模具是否存在小孔或损伤， 防止气体进入模具。
冷隔和防止方法
冷隔：压铸件表面存 在条状或点状凹陷， 通常呈现灰白色。
防止方法
提高浇注温度和模具 温度，改善金属流动 性。
2023
压铸成型工艺ppt
目录
• 压铸成型工艺概述 • 压铸成型工艺流程 • 压铸成型工艺参数 • 压铸成型工艺缺陷及防止方法 • 压铸成型工艺的发展趋势和研究方向 • 压铸成型工艺的应用实例
01
压铸成型工艺概述
定义与特点
特点
可生产复杂、薄壁、小批量的铸 件
定义：压铸成型工艺是一种金属 铸造工艺，利用高压将熔融的金 属注入模具中，待冷却凝固后得 到铸件。
锌合金压铸工艺
锌合金压铸工艺
锌合金压铸工艺是一种常见的金属压铸工艺，用于制造各种锌合金零件或产品。
以下是该工艺的主要步骤：
1. 准备模具：根据产品设计要求制作压铸模具，包括模具的上下模块、填充系统和冷却系统等。
2. 熔炼锌合金：将锌合金料材加热熔化，通常使用电炉或燃气炉来进行熔炼。
3. 充填模腔：将熔融的锌合金液体倒入压铸机的喷射系统中，通过高速注射将液态金属充填进模具腔体。
4. 压封模腔：当充填停止时，压铸机上的千斤顶系统会施加一定的压力来封闭模具腔体，确保零件的完整性。
5. 冷却和固化：待注射的锌合金在模具中冷却，逐渐凝固定形，通常采用水或空气冷却。
6. 打开模具：一段时间后，冷却的零件会变得坚固，压铸机打开模具，取出成品。
7. 喷砂和去毛刺：锌合金零件通常需要进行喷砂和去毛刺处理，去除表面的不平整和毛刺。
8. 进行二次加工和表面处理：根据产品要求，可能需要进行机加工、热处理、抛光、电镀等二次加工和表面处理。
以上是锌合金压铸工艺的主要步骤，不同零件的制造过程可能会有所不同，需要根据具体的产品要求进行调整。
压铸工艺介绍课件
后加工工艺及设备
车床加工
车床加工主要是加工 内圆或外圆时使用 。
设备： 自动车床 数控车床
后加工工艺及设备
CNC加工
由于压铸模具及工艺制程的限制 ，有一些结构压铸将无法实现 ，此时就需要机加工。
设备： CNC加工中心
后加工工艺及设备
热整形加工
在压铸，冲压，机加工，表面处理等各 制程中，尤其是薄壁件，都会产生形 变，所以需要热整形加工来纠正。
铸机专有）； 自动喷雾机－喷涂脱模剂涂料到模具上； 自动取件机－开模后自动将工件夹出放置在输送设备
上； 输送设备－输送产品到切边机； 变频器－节能设备； 空压机－提供压缩空气；
压铸机及周边设备布局
后加工工艺及设备
冲切水口
压铸出来的产品需要切除料头及水口， 去除大部分多余的材料。
设备： 油压冲床，气动冲床等
• 常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12(A383), ADC10(A380)等。另外还有Al-Si系，Al-SiMg系，Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在 上述材料加入钛金属改良而成，加入钛金属可
压铸金属材料
• 压铸镁合金
• 镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。 其特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大 ，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝 合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比 重大约是铝的2/3，是铁的1/4。所以在手机， 通讯设备等电子器材，汽车配件，医疗器械上 使用广泛。
，压铸机生产效率高，小批量生产不经济； 5).铝合金压铸件不易实现阳极氧化，但目前已经有
厂商使用特殊的铝合金实现压铸后阳极氧化，但良 品室压铸机：锌合金，镁合金等
冷室压铸机：锌合金，镁合金，铝 合金，铜合金等
锌合金压铸主要性能 ,压铸工艺
锌合金压铸主要性能，压铸工艺锌合金压铸工艺
一、压铸锌合金
1）锌合金具有结晶温度范围小、熔点低、填充成形容易、不易产生疏松、不易产生粘模、可延长压铸模寿命的特点。
2）锌合金力学性能较高，可压铸各种复杂、薄壁铸件，其铸件可以进行各种表面处理，特别具有良好的电镀性、并具有良好的常温使用性能。
3）锌合金在压铸成为铸件后，会发生尺寸的收缩，而合金成分对尺寸变化的影响较大，不含铜的锌合金铸件其尺寸较为稳定，一般锌-铝合金铸件的尺寸变化不大。
4）锌合金工作范围较窄，温度低于0℃时，其冲击韧度急剧地降低，而温度超过100℃时，力学性能显著下降。
5）锌合金易老化，老化现象表现在体积涨大、强度降低、塑性降低。
主要原因是由于铅、锡、镉等杂质在锌中溶解度过小，因此，选材和熔炼时应严格控制杂质含量。
6）压铸锌合金化学成分和力学性能（GB/T13818-1992）见表2-1，在国标中合金代号由字母“Y”、“X”（“压”、“锌”字两汉语拼音第一个字母）及其后面的三位阿拉伯数字组成。
YX后面前两位数字表示合金中化学元素铝的名义质量分数（%），第三个数字表示合金中化学元素铜的名义质量分数（%）。
国内外主要压铸锌合金化学成分比较见表2-2。
压铸锌合金中主要元素的作用见表2-3。
压铸锌合金中温度与力学性能的关系见表2-4。
表2-1 压铸锌合金化学成分和力学性能（GB/T13818 - 1992）
表2-2 国内外主要压铸锌合金化学成分比较
表2-3 压铸锌合金中主要元素的作用。
锌合金压铸
02
锌合金压铸材料的种类及性能
锌合金压铸材料的种类及成分
锌合金压铸材料的种类
• Zamak：主要用于压铸件，如汽车零件、家具配件等 • Galvanneal：主要用于冲压件、汽车零件等 • Hot-dipped galvanized：主要用于防锈、装饰性零件等
锌合金压铸材料的成分
• 锌：锌合金的主要成分，具有良好的流动性和浸润性 • 铝：提高合金强度和硬度，降低熔点 • 铜：提高合金硬度和耐磨性，降低熔点 • 镁：提高合金强度和耐磨性，降低熔点 • 其他元素：如硅、锰、铅等，用于改善合金性能
03
锌合金压铸模具的设计及制造
锌合金压铸模具的设计原则及要点
锌合金压铸模具的设计原则
• 结构合理：模具结构要紧凑，便于生产和维修 • 材料合适：选用合适的模具材料，保证模具寿命 • 尺寸精确：模具尺寸要精确，保证压铸件尺寸符合要求 • 冷却充分：模具要设有足够的冷却通道，保证模具温度适中
锌合金压铸模具的设计要点
锌合金压铸工艺的创新
• 新型压铸技术：研究和应用新型压铸技术，如真空压铸、挤压压铸等 • 环保型压铸材料：研究和应用环保型压铸材料，如低铅锌合金等 • 智能化生产：引入智能化生产理念，提高压铸生产效率和质量
锌05合金压铸件的后处理及表面 处理
锌合金压铸件的清理及修整
锌合金压铸件的清理
• 去除毛刺：使用刮刀、砂布等工具去除压铸件上的毛刺 • 清理氧化皮：使用酸洗、抛光等方法清理压铸件表面的氧化皮 • 清洗：使用清洗剂清洗压铸件，去除表面污渍
锌合金压铸件的质量控制
• 原材料控制：选用优质的锌合金原料，保证压铸件质量 • 工艺控制：严格控制压铸工艺参数，保证压铸件质量 • 模具控制：保证模具质量和使用寿命，提高压铸件质量 • 过程控制：严格监控压铸生产过程，及时发现并解决质量问题
2024年度-压铸工艺方法特点及应用分析PPT课件
特点
提高铸件致密度和力学性能；减少气 孔、缩孔等缺陷；改善铸件表面质量 。
10
其他特殊压铸法
挤压铸造法
结合压铸和挤压工艺，使金属 液在高压下凝固成型，提高铸
件致密度和力学性能。
半固态压铸法
利用半固态金属浆料的触变性 和流变性进行压铸成型，适用 于复杂形状和高性能要求的铸 件生产。
充氧压铸法
在压铸过程中向型腔内充入氧 气，利用氧气与金属液的化学 反应提高铸件性能和质量。
案例分析
结合具体案例，分析缺陷产生的原因，提出相应的预防措施和补救手 段。
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08
压铸工艺应用实例分析
35
汽车零部件生产中的应用
铝合金压铸件
用于制造汽车发动机缸体、缸盖、曲轴箱等关键部件，具有重量 轻、强度高、耐腐蚀等优点。
镁合金压铸件
用于制造汽车座椅骨架、方向盘骨架等，具有比铝合金更轻的重量 和更好的减震性能。
7
热室压铸法
01
02
03
原理
将熔融金属在压力作用下 直接注入金属型腔中，快 速冷却凝固成型。
特点
生产效率高，适用于大批 量生产；金属液在封闭系 统内循环，氧化夹杂物少 ，质量稳定。
应用
主要用于锌、铝、镁等合 金的压铸生产。
8
冷室压铸法
原理
将定量熔融金属浇入压室 内，然后冲头压入金属液 ，将金属液压入型腔中并 凝固成型。
通过3D打印等技术快速制 造模具原型，缩短开发周 期
采用高精度加工设备和工 艺，提高模具加工精度和 表面质量
应用表面喷涂、电镀等处 理技术，提高模具耐磨性 、耐腐蚀性等性能
引入物联网、大数据等智 能化技术，实现模具制造 过程自动化、信息化和智 能化
压铸工艺 ppt课件
32
投资镁合金压铸应留意的事项
投资镁合金压铸应留意的事项: 要有充足的技术人员，包括模具设计，
压铸生产及车间管理等技术人员。 必须有充裕资金。举例来说，压铸镁合
金计算器外壳，需要用350吨以上的压铸 机。
加上接口设备，全新厂房布局和后加 工设备，厂商必须备有充裕资金，才可投 资此技术。
33
投资镁合金压铸应留意的事项
的黏浆达到所需的量后，螺杆停止转动，高速射出系统驱动杆往前推送黏
浆进入模穴。待工件完全凝固后射出单元后退，螺杆进行下一循环的剪切
输送计量，夹模单元则开模顶出，同时进行清除废料及喷离型剂等动作。
本法因受机型吨数及成型原理之限制，故亦适合，此法主要用于高强度要
求厚壁安全件产品。
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设备
设备包括冷室压铸机、镁合金定量炉、镁锭预热及自动进 料器、模温机、保护气体混合装置、取件机器人等。
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
压铸工艺学课件(PPT 57页)
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(2)冲头下压式
1 2
3
4 5 6 7
8 （余料）
1—压射冲头 2—压室 3—型腔 4—动模 5—定模 6—熔融合金 7—反料冲头
a）合模→熔融合金浇入压室
b）压射→反料冲头下降→熔融合金充满型腔
c）开模
d）冲头回程→推出压铸件
9
<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸生产的工艺特点
12
压铸模、锻模与其他模具
第一章 压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
重庆三峡学院机械工程学院
13
<压铸模、锻模及其他模具>
第二节 压铸件的工艺性
压铸件的工艺性包括以下三方面的内容： 压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
一.压铸件的精度
压铸工艺参数：是指压射压力、压射速度、浇注温度和 压铸模温度以及充填时间等工艺参数。
正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、 发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其 是压射压力、压射速度、浇注温度和铸模温度以及充填时 间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
充填时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
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<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
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<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
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锌合金压铸生产工艺
１、生产操作流程：
合金熔炼初始设定温度为435°C—440°C之间，待合金全部熔化后将温度调整为420℃—430℃的保温温度；
合金全部熔化后进行清渣处理，并进行成份化验；
合金成分控制为：
调整压射比压：45～50Kg/cm2；压射速度为：s；充模时间为；增压时间为：；冷却时间为：6s；
预热模具至150℃～200℃；
均喷涂脱模剂和冲头油，原装脱剂与水的配比约为1：200；
退出顶出杆，并进行合模动作；
上料后进行压射动作，将合金熔液充入模腔；
铸件冷却后，按顶出铸件，并从模上中取出；
检验铸件有无冷隔、气孔、缺料、起泡、花纹等缺陷；合格铸件去除浇口、渣口、飞边等；
铸件表面进行抛砂处理，进行检验入库。
5、生产注意事项：
保证合金铸锭存放于清洁、干燥的区域；
新料与回炉料的配比不超过50%；
严格按照安全操作规程进行操作；
合格品与不合格品要标示清楚，严格区分；
生产操作过程中戴好劳保防护用品，保证安全生产；生产结束作好机台设备的防护和清理工作。
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锌合金压铸工艺介绍(PPT35页)
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制作工艺解析
常用的锌合金材料：3#锌合金 要求： ① 产品上会有顶针孔凹位印。选择合适的位置放置顶针，力求达到顶出平衡，以减 少，避免产品的变形； ② 产品必须有进料及排渣位。流道一般做3~4mm的厚度，宽度6~10mm,斜度做10° 即可,进料口厚度一般在0.25mm左右 ③ 产品局部内扣位置需要制作斜顶。斜顶做5*5mm以上的厚度，保证其强度，角度 做3°~8° ④ 产品类似于其他的模具制作出来的产品，需要有拔模斜度，一般在0.5°~5°之间 （根据产品结构高度而定）。注意拔模斜度太小，影响产品出模及变形；3，但也不 能太大，否则影响装配。 ⑤ 产品允许局部最小壁厚0.3mm，平均壁厚一般在0.8mm以上，转角处尽量做 0.5mm以上的圆角（依具体结构而定）。
压铸产品的成型过程就是压铸充填 型的过程，在压力、速度、温度和时 间的条件下，压铸液体材料高速填充 模具型腔，这个过程中，这些条件相 互制约，又相互联系。必须取得平衡 才能取得完美的铸件。
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锌合金的主要缺陷特点及分析
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缺陷 特点 冷格
流纹
气孔 裂纹 缩陷
烧模/ 扣模
对策
适当提高料温及模具温度、压射速度 修改模具进料口，改善排气 适当提高料液温度、模具温度，快压射速度 适当减少离模剂的喷涂量，必要时在考虑修改模具进料方向或内浇口面积 熔化时不能投入带油污、水分和脏污的原料，防止外来性气体进入料液中 熔化好的料液须进行精练除气处理，过热温度不能太高
这些情况都会与合金材料、模具结构、产品结构、入料口的选择，模具排气等 各因素有关，需要综合以上因素一并解决。
锌合金压铸工艺介绍(PPT35页)
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锌合金手机产品
锌合金压铸是一种很传统的工艺，应用非常广泛。目前锌合金在手机行业的应用 常用在外壳（面壳，电池盖），镶石装饰件，支架，转轴，内置件，加重块等。
直板机面壳
翻盖机面壳
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电池盖
压铸锌合金材料性能说明：
常用锌合金的应用：
如做手机配件类外观件如面壳等选用ZA-3、ZA-8较好；内部件如支架类用ZA-8、 ZA-12较好。
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锌合金压铸工艺介绍
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压铸原理介绍：
压铸工艺是将压铸机、压铸模、和 压铸合金三大要素有机的组合而加以 综合运用的过程。
转轴
支架
内置件
镶石装饰件
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作业参数及要求
锌合金压铸机一般使用热室压铸机
项目 1 2 3 4
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管控内容 熔炉温度 鹅劲温度 射嘴温度 锤头与料壶配合
发热饼 发热套 合金液面 冷却水压力 立座运水
加料要求
参数要求
生产时设定为410 ℃~430 ℃之间 生产时设定为380 ℃~420 ℃之间 生产时设定为400 ℃~440 ℃之间 打料时无翻料
发热饼与料壶上平面接触处吻合、无变形、 无合金料粘附、无腐蚀 表面干净、无腐蚀 无料渣、保持干净、合金液面不低于坩埚 一寸 确保压力在3~5Kg/C㎡ 确保出水口温度在30 ℃以下 1.加原锌料百分之七十 2.加水口料百分之三下左右 3.高档产品完全加新原料
锌合金压铸工艺介绍(PPT35页)
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➢ 生产中常出现的异常：
砂孔：压铸过程中产品由于充填中出现困气，材料杂质 及收缩应力导致产品 出现的孔状现象。 水纹：压铸过程中模具温度较低，或者两股温差不一的材料混在一起，所形成 的流温状态现象。 气泡：压铸过程中由于模具温度过高及有砂孔，形成产品内部及表面突出的一 种产品表面现象。 变形：产品热应力或者顶出力不平均导致的形状规则。 缺料：产品出模不顺，部分粘贴在模具上所引起的不良现象
减少保压时间（开模时间）提高模具温度，如此解决不了，再检查脱模斜 度，模具顶针分布，分析壁厚差，避免壁厚急剧变化造成的应力过大 提高比压，增加开模时间（保压），适当降低浇注温度 如属工件结构设计导致，需另外增加局部加压解决或修改结构设计 适当降低料温、模温、快压射速度，烧扣部位适当多喷离模剂 模具方面，加大R角，是充型更平稳，避免直接冲击型腔侧壁 进料口方向和大小检查，必要时烧扣部分做成可更换结构 采用高科技镀层，增加该部位的硬度和强度