108万、100万柴油加氢、蜡油加氢装置工艺卡片2013

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(完整word版)蜡油加氢工艺流程简介

蜡油加氢工艺流程简介一、反应部分自罐区来的混合蜡油经泵升压后先进行换热，再经自动反冲洗过滤器过滤后进入滤后原料缓冲罐，滤后原料油由反应进料泵抽除升压后，先于换热后的混氢混合，再与反应产物进行换热，换热后进入加热炉至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器。

在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。

从加氢精制反应器出来的反应产物与混氢原料换热后,进入热高分罐进行气液分离,热高分罐顶部出来的气相先与混氢换热后进入反应产物空冷器,冷却至50℃左右进入冷高分罐进行油、水、气三相分离。

为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞高压空冷器的管束，在空冷器前注入脱氧水。

冷高分罐顶部的气体经循环氢分液器分液后进入循环氢脱硫塔进行脱硫。

自富液再生装置来的贫胺液经泵升压后进入循环氢脱硫塔，与自塔顶部进入的循环氢进行逆向接触、反应，脱硫后的循环氢自塔顶进入循环氢压缩机入口分液罐，罐顶出来的循环氢经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。

循环氢脱硫塔塔底出来的富液经闪蒸后自压至催化的富液再生装置进行再生。

从热高分罐底部出来的热高分油经减压后进入热低分罐，在热低分罐中再次进行气液分离，热低分罐顶部的气体经冷却后进入冷低分罐，热低分油自压进入脱丁烷塔。

冷高分罐及冷低分罐底部出来的含硫污水经减压后，自压送至污水汽提装置进行无害化处理。

冷低分油则在与产品柴油进行换热后，进入脱丁烷塔。

冷低分气自压送往催化装置吸收塔入口。

二、分馏部分冷、热低分油自压进入脱丁烷脱除含硫气体，塔下部设有汽提蒸汽，汽提所用的过热蒸汽来自加热炉对流段。

脱丁烷塔顶油气经冷凝冷却后进入脱丁烷塔顶回流罐，回流罐底部液体全部作为回流返回塔顶，回流罐顶的含硫气体自压送往焦化气压机的入口。

从塔底出来的脱丁烷塔底油经泵增压后，先与产品蜡油进行换热后，再经分馏塔进料加热炉升温至需要的温度后进入分馏塔。

分馏塔设有一个中段回流和一个侧线（柴油），塔下部设有汽提蒸汽，汽提所用的过热蒸汽来自加热炉对流段。

蜡油加氢精制-临氢降凝单反应器工艺试验

蜡油加氢精制-临氢降凝单反应器工艺试验崔玉峰【摘要】Gas oil from a refinery was used as raw material to produce lubricating base oil by hydrotreating-hydrodewaxing single reactor process. The experimental results show that the process can achieve good pour effect, the pour point of lubricating oil distillate product( >370℃) is -10 ℃, small amount of by-products are light diesel oil, naphtha and liquefied petroleum gas, the main product is high viscosity lubricant fraction, it s freezing point drops to below -10℃.%采用加氢精制-临氢降凝单反应器工艺，以某炼油厂蜡油为原料生产润滑油基础油。

结果表明，该工艺能够达到很好的降凝效果，产品>370℃润滑油馏分的凝点为-10℃，收率为79.4%，工艺副产少量轻柴油、粗汽油及石油液化气，工艺主要产品为高粘度的润滑油馏分，其凝点降到-10℃以下，副产少量轻柴油、粗汽油及石油液化气。

【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】3页(P907-909)【关键词】蜡油;单反应器;加氢精制;临氢降凝【作者】崔玉峰【作者单位】中国石化天津分公司，天津 300271【正文语种】中文【中图分类】TQ031;TE624.4+3随着原油重质化、劣质化以及脱蜡深度增加，润滑油的质量呈下降趋势。

100万吨柴油加氢操作规程(最终)

中国石化股份有限公司荆门分公司企业标准100万吨/年柴油加氢装置工艺技术操作规程Q/JSH J0401·XX—20051 范围本规程主要规定了荆门分公司100万吨/年柴油加氢精制装置的工艺原理、流程、开停工操作法、岗位操作法及事故处理方案等内容。

本规程适用于荆门分公司100万吨/年柴油加氢精制装置的生产操作。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

Q/JSH G1101·01—2003 工艺技术操作规程管理标准3 工艺概述3.1 加氢精制的工艺原理加氢精制就是在一定的工艺条件下，通过催化剂的作用，原料油与H2接触，脱除原料油中的硫、氮、氧及金属等杂质，并使烯烃饱和以提高油品使用性能的过程。

3.1.1主要化学反应3.1.1.1 加氢脱硫硫是普遍存在于各种石油中的一种重要杂元素，原油中硫含量因产地而异，典型的含硫化合物如硫醇类RSH、二硫化物RSR’、硫醚类RSR’与杂环含硫化合物噻吩等。

加氢脱硫反应如下：3.1.1.2 加氢脱氮氮是天然石油中的一种重要元素，其中石油中的氮多以杂环芳香化合物的形式存在，也有少量如苯胺类非杂环化合物；及吡啶、吡咯、喹啉及其衍生物等双环、多环、杂环氮化物。

氮化物可分为碱性化合物和非碱性化合物，其中五员氮杂环的化合物为非碱性化合物，其余为碱性化合物。

在加氢过程中非碱性化合物通常转变为碱性化合物。

几种含氮化合物的氢解反应如下：3.1.3 加氢脱氧石油中的含氧化合物含量远低于硫、氮化合物，通常石油馏分中的有机氧化物以羧酸（如环烷酸）和酚类为主，醚类、羧酸、苯酚类、呋喃类。

3.1.4 加氢脱金属反应石油中一般含有金属组分，其含量因原油的产地不同而各异，其存在形式以金属络合物存在，它们的存在对炼制过程原料油的性质影响很大，金属组分以任何形式在催化剂上沉积都可以造成孔堵塞或催化活性位的破坏而导致催化剂失活，此外，在热加工中金属组分会促进焦炭的形成。

蜡油加氢和催化裂化组合工艺的应用

· 178 ·
广州化工
2009年 37 卷第 4 期
生产技术
蜡油加氢和催化裂化组合工艺的应用
周应谦
（中石化广州分公司，广东广州 510726）
摘要：广州石化 210×104t/a 蜡油加氢装置是广石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程之一，该装置采用劣质
蜡油加氢处理部分转化技术，对 VGO、CGO、DAO 进行加氢处理,从而为催化裂化装置提供优质蜡油原料。蜡油加氢和催化裂化组合工艺，为广州分公司提高含硫原油的综合加工能力，改善产品分布，降低运行成本，提高经济效益起到了重要的作用。本文着重对加氢处理装置的投产和组合工艺的运行效果进行分析。
2 蜡油组合工艺的应用
广州石化现有一套 200 万吨 / 年的催化裂化装置、一套 100 万吨 / 年的重油催化装置。加氢处理投产前催化裂化主要原料为 VGO、CGO，重油催化的主要原料为 VGO、常渣、DAO。加氢处理投产后，加氢处理和催化裂化装置组成蜡油组合工艺，两套焦化装置的 CGO、溶剂脱沥青装置的 DAO 等二次加工的劣质蜡油和蒸馏（二）B 高硫的 VGO 进加氢处理加工后作催化裂化混合进料，而重催主要加工蒸馏（一）相对低硫的常渣和 VGO。蜡油组合工艺自 2006 年 7 月 21 日加氢处理装置投产后开始运行。
广州石化在千万吨炼油改扩建中建设了多套加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程，其中 210×104t/a 加氢处理装置就是采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术，对 VGO、CGO、 DAO 进行加氢处理，从而为催化裂化提供优质蜡油原料。
该加氢工艺采用 FRIPP 的 FF- 14 催化剂（保护剂采用 FZC 系列）。采用带部分转化的加氢处理工艺，柴油收率控制在 15~20%（w）、精制蜡油硫含量要求不大于 0.2%（w）[2]。

蜡油加氢装置用能分析与优化

第１期（上）
黄天旭：蜡油加氢装置用能分析与优化
・生产与实践・
蜡油加氢装置用能分析与优化
黄天旭
（中国石化洛阳分公司，河南洛阳４７１０１２）
摘
要：介绍了中国石化洛阳分公司２２０万ｔ／ａ蜡油加氢装置用能情况，就装置２０１１年完成的综合能耗与设计值
自产１．０ＭＰａ和０．５ＭＰａ蒸汽、燃料气和电能耗。
２０１１年蜡油加氢装置能耗完成值较设计值低６．７０
个单位。与设计值相比，循环水、除氧水、电、３．５
１．２蜡油加氢装置用能特点
蜡油加氢装置主要用能点和装置机泵、风机电消耗，具体能源消耗数据见表１。
表ｌ２０１１年蜡油加氢装置动力介质能耗与设计值对比项目２。１１年装置能耗单位设计值能耗比较
１目前蜡油加氢装置工艺流程及用能特点
１．１蜡油加氢装置工艺流程蜡油加氢工艺流程中，与换热相关的部分可分为反应，ＳＹ馏和热回收及产汽系统三个部分。反应
ＦＦＨＴ蜡油加氢工艺技术，蜡油加氢催化剂采用ＦＦ
一
ｌ８型催化剂，主要生产低硫精制蜡油，为催化裂
ｋｇＥｏ／ｔｋｇＥｏ／ｔ
ｇＥｏｋ／ｔ
置液力透平，充分回收从高压到低压工艺物流所释放的能量。
２能耗完成值与设计值对比

齐鲁石化公司胜利炼油厂连续重整装置实习报告

1 实习车间概况1.1 概述化工作为工业发展的前提产业，随着经济全球化的发展，与中国面临的压力与挑战的日益增大，化工的发展与清洁化工越来越重要。

作为21世纪的建设者，我们积极参加去中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂的实习，以实现理论与实际得结合。

齐鲁石化公司胜利炼油厂连续重整装置采用连续重整工艺，通过原料预处理、重整反应及催化剂连续再生三个工序，把低辛烷值的石脑油变成富含芳烃的高辛烷值汽油组分，重整反应部分采用法国IFP二代超低压连续重整专利技术，只购买专利使用权，由中石化石油化工科学研究院提供设计基础数据，北京设计院作基础设计（工艺包）和工程设计。

采用国产重整催化剂RC-011和国产预加氢催化剂RS-1。

1.2 加氢预处理装置1.2.1装置概况齐鲁石化公司胜利炼油厂加氢裂化装置，装置建设规模为140万t/a （175t/h），装置设计运转周期为8000h（11个月）。

装置由反应、分馏、吸收稳定、气体脱硫及溶剂再生和氢气提纯（PSA）等部分组成。

主要产品是液化气、石脑油、航煤、柴油和尾油，同时副产部分气体。

设计的轻质油品转化率为60%，其中尾油用做蒸汽裂解制乙烯的原料。

随着世界重质原油与含硫（高硫）原油产量增大，炼油厂加工重质、高硫原油的比例越来越大,石油化工原料需求增长强劲，低硫、超低硫清洁燃料生产进程加快，推动了炼油企业装置结构的调整步伐，加氢裂化工艺原料适用性强，生产方案灵活，液体产品收率高，产品质量好，已经成为炼油企业原油二次加工、重油轻质化最重要的加工手段之一。

中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂（简称胜炼）1.4 Mt/a加氢裂化装置由中国石化北京设计院设计，属齐鲁乙烯二轮改造重点配套项目，装置采用国产单段双剂串联一次通过工艺，包括反应、分馏、吸收稳定、气体脱硫、溶剂再生及PSA 氢提浓单元。

装置以直馏减压蜡油和焦化蜡油为原料，主要生产石脑油、航煤、柴油和尾油，2001年3月装置一次开车成功。

柴油加氢装置

减渣中硫、氮、氧、微金属含量最多，焦化装置原料是100%减渣
精制反应器内发生的反应
含硫有机物
催化剂
H2
烃类
含氮有机物
H2
催化剂
烃类
含氧有机物
H2
催化剂
烃类
金属有机物
H2
催化剂
烃类
烯烃
催化剂
H2
烷烃
H2S NH3 H2O 金属单质
与重整精制反应不同有：烃类碳数不同，杂质含量不同。与重整精制反应相同有：均为放热反应,体积缩小反应。
低分罐
精制油去分馏塔污水
在改质反应器内发生的主要反应第1、2步反应，
十六烷值为零
十六烷值约20以上
非柴油组分
想避免第3步反应的发生，就要控制好反应深度，即反应温度、反应压力、反应空速、氢油比等。
新氢原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
高分罐
污水
冷氢
低分气
低分罐
精制油去分馏塔污水
高分罐分离的是油、水、氢气三相的。
新氢原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
污水
分罐
精制反应器
改质反应器
冷氢
精制油去分馏塔污水
排除的污水中，含有H2S、NH3,这是物理方法第一次脱除S、N、O元素。
催化剂
烯烃
催化剂
H2
烃类烃类烃类烃类烷烃

柴油加氢工艺流程(精)ppt课件

应。或者作为化工洁净原料。
分
馏
塔
反应油从低分罐来
原料泵
回流罐
瓦斯气石脑油
柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
.
6
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
分离塔顶的气体产出量不应有
变化，如果其产量增高，说明在
反应器内发生的加氢裂化量增加，
需要调整反应温度、压力、剂油
.
2
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
柴油加氢装置加氢精制反应器内发生的反应：
一、加氢脱硫反应：三、加氢脱氧反应：五、烯烃饱和反应：
二、加氢脱氮反应：四、加氢脱金属反应：
但是与催化重整预加氢反应器不同的是，柴油加氢精制反应器内的反应压力更高，约在8.6MPa左右。
这是因为精制反应器与后面的改质反应器是串联，改质反应是芳烃开环的反应，需要较高的反应压力。
延迟焦化柴油催化裂化柴油
装柴置油
加氢改质
燃料气石脑油加氢柴油
总厂燃料气管网催化重整预分馏油品调合罐区
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应，
还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在
的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
炉温的控制有何要求？
为什么是全回流？
组成有哪些？
.
17
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工艺操作参数与常减压装置常压塔顶回流罐相同么？
.
18
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蜡油加氢装置简介

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。

为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。

本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。

2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。

二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。

本装置为连续生产过程。

主要产品为蜡油、柴油、汽油。

本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。

2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。

100万t／a混合油加氢精制装置的设计及运行指标对比研究

第３期
仇东丽，等：１００万ｔ／ａ混合油加氢精制装置的设计及运行指标对比研究
’ ９３・
１００万ｔ／ａ混合油加氢精制装置的设计及运行指标对比研究
仇东丽，王达，于天玲
２６６０６１） ’ （海工英派尔工程有限公司，山东青岛
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓａｒｔｉｃｌｅｂｒｉｅｌｆｙｄｅｓｃｉｂｅｒｓｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｅｎｇｉｎｅｅｉｎｒｇｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆａｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐａｎｙｏｎｅｍｉｌｌｉｏｎｔ／ａｏｆｍｉｘｅｄｏｉｌｈｙｄｒｏｔｒｅａｉｎｔｇｅｑｕｉｐｍｅｎｔｅｎｇｉｎｅｅｉｎｒｇｄｅｓｉｇｎ，ｃｏｍｐａｒａｔｉｖｅｌｙｓｕｍｍａｉｚｒｉｎｇｔｈｅ
ＱＩＵＤｏｎｇ— ｌｉ，ＷＡＮＧＤａ，Ｔｉａｎ — ｌｉｎｇ
（Ｃｏｏｅｃ —ｅｎｐａｌＥｎｇｉｎｅｅｉｒｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｑｉｎｇｄａｏ２６６０６１，Ｃｈｉｎａ）
ＳｔｕｄｙｏｎｔｈｅＤｅｓｉｇｎａｎｄＯｐｅｒａｔｉｏｎＩｎｄｉｃａｔｏｒｓＣｏｎｔｒａｓｔｏｆＯｎｅＭｉｌｌｉｏｎｔ／ａｏｆＭｉｘｅｄＯｉｌＨｙｄｒｏｔｒｅａｔｉｎｇ，Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ

蜡油加氢处理工艺技术优化

蜡油加氢处理工艺技术优化摘要：改革后，随着我国社会经济的不断发展与进步，我国工业产业发展趋势也较为迅猛，另外在我国炼油工业生产过程当中，蜡油加氢生产工作环节变得格外重要，并且近年来也逐渐受到重视。

需要注意的是，对蜡油进行加氢处理，进一步提升炼油厂的生产规模，从而更好地提高炼油生产效率和质量，从而制造出、生产出更多符合国家标准的石油产品，目的都是为了更好地促进炼油厂的工业发展，也是为了更好地满足社会市场的对于蜡油的需求与需要。

所谓的蜡油加氢处理，可以有效使得重质油变得轻质化，因此就需要重重技术把关指导才能有效完成蜡油的加氢处理。

关键词：蜡油加氢；处理工艺；技术优化引言对蜡油进行加氢处理，目的是为了更好的发挥出蜡油加氢处理的作用与意义价值，并且能够更好地满足高硫或者是劣质的原油加工生产过程，从而更好的通过蜡油加氢处理提升原油加工深度，获取越来越多的轻质油品的收益，从而更好的适应与满足炼油厂的生产与工作技术发展要求。

因此本篇文章将重点对蜡油的加氢处理工艺进行分析与研究，并提出蜡油加氢处理重要性与具体蜡油加氢处理技术措施方法以及影响蜡油加氢处理效果的因素进行提出与分析，希望能够贡献微薄之力提供建设性意见，详见下文叙述。

1蜡油加氢处理工艺基本内容研究随着我国经济与科技的飞速发展，在石油生产工业中要适应高硫原油等的加工，就需要借助于蜡油加氢处理工艺技术来提高加工深度，使得轻质油品的回收效率达到最高，也可保证炼油化工生产符合基本工艺技术要求。

在对蜡油加氢处理工艺技术优化进行研究之前，要先对该工艺的重要作用进行探究，以下为蜡油加氢处理工艺基本内容及重要意义。

蜡油加氢处理工艺技术在石油生产中具有重要的作用，该技术主要针对重油的轻质化，所使用的工艺技术包括加氢裂化及催化裂化等，经过工艺处理之后可得到质量较高且符合市场要求的油品。

在蜡油加氢工艺技术中所使用的催化裂化工艺技术主要对原有进行二次加工，属于油品生产的主要技术，使用该项技术不仅可有效提升原油的加工深度，也可确保所生产的油品满足我国环保的质量要求，使得油品生产更加符合现代化市场的基本要求。

蜡油加氢工艺流程

蜡油加氢工艺流程蜡油加氢工艺流程是将蜡油通过加氢反应降低硫、氮等杂质含量，提高产品质量和市场竞争力的一种工艺方法。

下面我将为大家介绍一下蜡油加氢工艺流程。

首先，原料准备和预处理。

在加氢反应中，蜡油是作为原料进入反应器的。

因此，在进入反应器之前，需要对蜡油进行预处理工作。

首先需要将蜡油进行脱气处理，除去其中的水分和溶解气体。

然后，对蜡油进行净化处理，主要是通过过滤、除水和除杂等工艺，去除其中的悬浮物、杂质和水分，以确保后续反应的顺利进行。

其次，催化剂选择和反应条件确定。

在蜡油加氢反应中，选择合适的催化剂对于反应的效果至关重要。

一般采用镍钼催化剂或钼系催化剂作为蜡油加氢催化剂。

催化剂选择后，需要确定合适的反应条件，包括反应温度、反应压力、氢气流量等。

这些条件的选择需要考虑蜡油的组分、性质以及反应产物的要求。

然后，加氢反应。

加氢反应是蜡油加氢工艺流程的核心环节。

在反应器中，将蜡油和氢气以一定的比例加入反应器中，并加热到一定温度，然后加入催化剂进行反应。

在反应过程中，催化剂发挥着促进反应的作用，将蜡油中的硫、氮等杂质还原为相对低含量的化合物，并使蜡油的分子结构发生变化，提高产品的质量。

最后，产物分离和后处理。

加氢反应之后，得到的产物需要进行分离和后处理。

产物分离主要是通过物理方法，如蒸馏、萃取、吸附等，将反应产物中的不同组分进行分离。

后处理主要是对分离后的产物进行进一步的净化和提纯，以获得高纯度的产品。

具体的后处理方法包括水洗、脱硫、脱氮、脱油等，以去除产物中的杂质和不纯物质。

综上所述，蜡油加氢工艺流程包括原料准备和预处理、催化剂选择和反应条件确定、加氢反应以及产物分离和后处理等环节。

通过这个工艺流程，可以降低蜡油中的硫、氮等杂质含量，提高产品质量，满足市场的需求。

同时，加氢工艺还有助于改变蜡油的分子结构，提高产品的加工性能和附加值，拓宽应用领域，增加经济效益。

蜡油加氢工艺流程

蜡油加氢工艺流程
《蜡油加氢工艺流程》
蜡油加氢工艺是一种将蜡油经过加氢反应转化为高质量润滑基础油的工艺流程。

在这个流程中，蜡油首先被加热到适当的温度，然后通过一系列的反应器进行加氢反应，最终得到理想的润滑基础油产品。

在蜡油加氢工艺中，加氢反应是至关重要的步骤。

加氢反应是指在催化剂的作用下，通过加氢气体的作用，将蜡油中的不饱和分子转化为饱和分子的过程。

这个过程不仅可以降低蜡油的粘度，还可以提高其氧化稳定性和抗磨损性能，从而得到更高品质的润滑基础油。

蜡油加氢工艺流程中的催化剂选择也是非常重要的。

通常情况下，采用金属氧化物或硫化物作为催化剂，这些催化剂具有良好的加氢活性和稳定性，能够有效地促进加氢反应的进行。

除了加氢反应外，蜡油加氢工艺流程中还包括一系列的辅助步骤，如催化剂的再生和热积过程等。

这些步骤可以有效地提高工艺的效率和产品的质量，从而确保生产出符合规格要求的润滑基础油产品。

总的来说，蜡油加氢工艺流程是一种非常重要的润滑基础油生产工艺。

通过这个工艺流程，可以将低质量的蜡油转化为高质量的润滑基础油，为润滑油行业的发展做出重要贡献。

柴油加氢工艺流程课件

烃类分子的骨架结构发生极小的变化。
▪ a 脱硫反应：
在加氢条件下，石油馏份中的各种含硫化合物转化为相当的烃和H2S，从而脱除了硫。硫醇加氢：R-SH+H2→RH+H2S 硫醚加氢：R-S-R`+2H2→RH+R`H+H2S 二硫化物加氢：R-S-S-R`+3H2→RH+R`H+2H2S
3 仪表第四维护班
b 反应成份：反应流出物主要是加氢后的汽柴油，反应生成硫化氢以及加氢干气。当原料改变而引起
的硫、氮等杂质含量升高，则加氢反应条件应适当的提高，以确保精制产品符合要求。
10 仪表第四维护班
加氢反应系统
▪ 加氢反应温度TRCA-8133A
控制范围：反应器入口温度TRCA-8133A：210-280℃ 控制目标：指令反应温度±2℃ 相关参数：加热炉出口温度点TRCA-8133B高高联锁温度为328℃。
7 仪表第四维护班
工艺流程
▪ 含氢尾气膜分离提氢部分
由芳烃装置、加氢裂化装置和柴油加氢装置提供异构化富氢、100#酸性气、加氢裂化、柴油加氢干气等四股富含氢原料气汇集混合后输送到氢气压缩机入口缓冲罐(V102)。混合原料气通过氢气压缩机升压至6.8MPa(G)，经氢气压缩机冷却器(E102)冷却后进入氢气压缩机出口分液罐(V103)，先脱除所含液态烃，然后进入膜分离系统。膜分离氢提纯工艺流程主要由两部分组成，即预处理和膜分离。预处理的目的是除去原料气中的固体微粒和重烃，并将气体加热到比露点温度高10～20℃，从而得到既干净又温热的气体。该气体可直接进行膜分离。膜分离的目的是提纯氢气。含氢尾气经稳流后, 以6.8MPa 、40 ℃进入膜分离装置界区, 此气体先经一除雾器(X-101)，除去较大水滴和油滴。再由高效联合过滤器（X-102 ）除去大于0.01μm 的粒子, 可冷凝的液沫及雾滴被捕集形成液体后, 通过过滤器底部的阀门排出界区。联合过滤器分两组，一组在线，一组备用。分别为两级串联。然后原料气经过一套管式加热器（E-101 ）加热至83 ℃, 使原料气远离露点, 不至于因为氢气渗透后滞留气烃类含量升高，冷凝形成液膜而影响分离性能。用一蒸汽流量调节阀TV-101 和温度变送器TT-101 实现原料气温度控制，指示报警和联锁。原料气经过加热器（E-101 ）加热至83 ℃后，经一管道过滤器（SP-101 ）, 再进入PRISM®膜分离器（M101A/B/C ）进行分离。膜分离器M-101A 与M-101B 并联，然后与M-101C 串联运行。每个PRISM®膜分离器外型类似一管壳式热交换器，膜分离器壳内由成千上万根中空纤维束填充，类似于管束。原料气从下端侧面进入PRISM®膜分离器。由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同，导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同，在加氢尾气的各组分中氢气的相对渗透速率最快，从而可将氢气分离提纯。在原料气沿PRISM®膜分离器长度方向流动时，更多的氢气扩散进入中空纤维。在中空纤维芯侧得到92%的富氢产品，称为渗透气，压力为2.3MPa; 在壳程得到富含惰性气体的物流，称为非渗透气。其压力由HV-101 控制, 并减压至1.0 Mpa ，进入燃料气管网。PRISM®膜分离器可以根

蜡油加氢装置简介

蜡油加氢装置简介 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。

二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。

本装置为连续生产过程。

主要产品为蜡油、柴油、汽油。

本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。

100万吨年柴蜡油加氢精制装置操作规程

100×104t/a柴、蜡油加氢精制装置操作规程第一章装置概述第一节加氢工艺简介……………………………………………………4页第二节装置概况…………………………………………………………5页第二章加氢精制工艺原理第一节加氢工艺原理……………………………………………………7页第二节加氢精制反应机理………………………………………………8页第三章生产工艺过程第一节装置工艺流程简述………………………………………………12页第二节装置物料平衡及工艺操作条件…………………………………14页第三节催化剂性质及技术规格…………………………………………18页第四章装置生产工艺技术指标第一节原材料及产品质量………………………………………………20页第二节生产过程气体性质………………………………………………23页第三节装置消耗、能耗指标……………………………………………24页第四节装置生产控制分析………………………………………………27页第五章装置正常操作（岗位操作法）第一节氢气压缩机操作法………………………………………………28页第二节加热炉操作法……………………………………………………37页第三节反应系统操作法…………………………………………………43页第四节分馏系统操作法…………………………………………………50页第五节装置循环流程操作法……………………………………………54页第六节机泵操作法……………………………………………………57页第六章装置正常开工第一节装置的大检查…………………………………………61页第二节水电汽风引进装置……………………………………63页第三节装置试压与气密………………………………………65页第四节临氢系统升温干燥……………………………………70页第五节催化剂装填……………………………………………71页第六节催化剂预硫化…………………………………………74页第七节分馏系统引油升温循环………………………………77页第八节反应投料………………………………………………79页第七章装置正常停工…………………………………82页第八章装置主要控制及联锁自保……………………83页第一节装置主要控制回路……………………………………83页第二节装置联锁自保…………………………………………86页第九章装置事故处理…………………………………87页第一节装置停电紧急处理预案………………………………87页第二节装置停风紧急处理预案………………………………90页第三节装置停水紧急处理预案………………………………92页第四节装置停蒸汽紧急处理预案……………………………94页第五节装置停瓦斯紧急处理预案……………………………95页第六节重大工艺设备问题处理………………………………97页第十章环境保护…………………………………………102页第十一章劳动安全卫生…………………………………103页第十二章操作技术问答…………………………………108页附图：工艺流程设备平面图附表：设备一览表第一章加氢精制装置概述第一节加氢工艺简介催化剂加氢对于提高原油加工深度，合理利用石油资源，改善产品质量，提高轻质油收率以及减少大气污染都具有重要意义。

柴油加氢装置工艺流程4篇

柴油加氢装置工艺流程4篇以下是网友分享的关于柴油加氢装置工艺流程的资料4篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

第一篇柴油加氢装置工艺概述加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。

柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。

1. 1生产工艺简述1柴油加氢的原料及产品柴油加氢装置加工的原料一期为催化柴油，二期为催化柴油、焦化柴油和焦化汽油的混合油，混合原料的硫含量和溴价均较高。

根据加工原料的情况和用户对产品质量的要求，本1.1. 2柴油加氢工艺1.1.2.1反应系统自罐区来的原料油在原料油缓冲罐的液面和流量控制下，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。

自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器。

该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。

自加氢精制反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器、反应流出物/原料油换热器依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器。

为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将脱氧水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。

冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。

高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。

含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。

高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。

03蜡油加氢裂化装置

3蜡油加氢裂化装置预评价报告3.1装置概况根据总加工流程安排，需建设一套220×104t/a加氢裂化装置。

加工原料为苏丹混合原油的减压蜡油，所用氢气由PSA装置提供。

采用一段全循环流程，最大限度生产中间馏分油，作为全厂产品调合组份。

少量的加氢裂化尾油去重油催化裂化作为原料，冷低分气脱硫后去PSA装置进行氢气提浓，含硫气体和不稳定石脑油至轻烃回收装置。

3.1.1装置名称中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司蜡油加氢裂化装置。

3.1.2装置规模及设计能力装置规模为220×104t/a，实际加工量为219.78×104t/a。

年操作时数8400小时。

3.1.3原料及产品3.1.3.1原料来源装置加工原料油为常减压蒸馏装置的减一、减二和减三线蜡油219.78×104t/a。

3.1.3.2产品及去向产品品种及去向见表3.1-1。

装置产品：石脑油、航煤、柴油和尾油。

副产品：冷低分气脱硫后去PSA氢提浓装置，汽提塔顶气至轻烃回收装置。

产品品种及去向见表3.1-1。

3.1.3.3物料平衡装置物料平衡见表3.1-2。

3.1.4公用工程消耗3.1.4.1水用量水用量见表3.1-3。

3.1.4.2电用量电用量见表3.1-4。

3.1.4.3蒸汽用量装置蒸汽用量见表 3.1-5。

3.1.4.4燃料用量燃料用量见表3.1-6。

3.1.4.5压缩空气用量压缩空气用量见表 3.1-7。

3.1.4.6氮气用量装置氮气用量见表 3.1-8。

3.1.5装置的平面布置占地面积：180×90=16200 m2。

压缩机厂房分两层布置，房内设置桥式吊车。

装置的所有管桥及构架均采用钢结构。

装置内留有足够的吊装检修用场地，以满足大型吊车接近与回旋。

反应构架上方设置单轨电动吊车与手动葫芦，大型泵的上方设置有检修用手动葫芦或检修吊梁，以方便检修与维护。

管桥成组合式布置，仪表电缆、电气电缆拟以槽盒的形式布置在管桥最上层，便于检修和维护，同时节省地下空间，所有设备与建、构筑物均沿管桥两侧布置；管桥下设置泵房。