产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
产品质量审核报告
《产品质量不合格分级评定参考表》质量指数计算方法：1 / 6A类：严重缺陷加权系数10B类：次要缺陷加权系数为5C类：一般缺陷加权系数为1质量指数QKZ=〔1-所有项目缺陷分数之和/所有项目加权的抽样数之和*100%所有项目缺陷分数之和=严重缺陷个数*10+次要缺陷个数*5+一般缺陷个数*1所有项目加权的抽样数之和= A类缺陷总数*10+ B类缺陷*5+一般缺陷总数*1XXXX产品审核计划1、审核目的：评价本公司产品质量水平,获取产品的质量信息,以确定产品质量水平及变化趋势,进而采取相应的措施。
2、受审范围：矽钢片产品3、审核准则：产品质量不合格分级评定参考表、铝合金压铸国家标准4、审核组组长：审核组成员：审核时间：5、客户要求抽样方案：MIL-STD-1916,客户合同要求接收水准严重缺陷AQL0.065; B类次要缺陷： AQL0.65; C类：一般缺陷AQL1.06、审核日程安排：7．1上午8：00至8：30首次会议.会议人员包括生产部负责人、车间主任、品管负责人7．2上午8：30在车间审核产品测试条件、仓库抽样产品、品管部对抽样进行包装、外观、尺寸、相关进行测试。
7．3上午10：30至11：00审核组整理结果,对结果进行分析,并根据结果适时开出过程审核不符合表7．4 11：00至11：30开未次会,会议人员包括生产部负责人、车间主任、品管、开发部负责人.审核组成员.2 / 6续23 / 6JP001401 产品审核记录续34 / 6XXXX产品审核报告1、审核目的：2、评价本公司产品质量水平,获取产品的质量信息,以确定产品质量水平及变化趋势,进而采取相应的措施。
3、受审范围：5 / 64、矽钢片5、审核准则：6、产品质量不合格分级评定参考表、产品标准、技术规范7、审核组组长：审核组成员：8、审核时间：2015-11-109、客户要求抽样方案：MIL-STD-1916,客户合同要求接收水准严重缺陷AQL0.065; B类次要缺陷： AQL0.65; C类：一般缺陷AQL1.010、审核发现总共查了33件产品,,严重缺陷0 重大缺陷0 一般缺陷2件,原因一件是有毛剌,可近工处理。
IATF16949理解之：产品审核结果如何判定？
其次，审核结束后，根据审核发现的不符合项来计算缺点数。
计算公式：缺陷点数的总和（NP—Nonconformity Points）= (缺陷数X缺陷等级系数) 例如：在审核5个样品是，发现A级缺陷有缺陷数3个，B级缺陷有缺陷数2个，C级缺陷有缺陷数4个，
缺陷点数的总和 = 3 X 10 + 2 X 5 + 4 X 1 = 44（个）
最后计算质量特性值(Quality Code/Characteristic Number—QCN, 德文QKZ)。
计算公式： QCN/QKZ=100-缺陷点数/样品数量。
根据上述的例子，缺陷点数44，样品数量5个，那么：：QCN/QKZ=100-44/5=91.2
改善对策，首先应根据缺陷等级来实施改善。
也就是针对发现的A级和B级措施，必须采取相应的措施来实施改进。
产品审核规范
产品审核规范本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。
1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。
目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。
该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。
对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。
2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书——周期检验作业指导书——包装作业指导书1 ——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件3 产品审核的计划、范围、频次和人员3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。
另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。
3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。
当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。
3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。
审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表：当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。
产品审核品质指数QKZ计算方法
主要缺陷（B 类）
加权系数 5
次要缺陷（C 类）
加权系数 1
三、品质指数 QKZ 的计算
第一种方法
QKZ=100-总缺陷点数/样品数量
如果有 4 件测试产品，共发现 7 个缺陷，其中 A 类缺陷 4 个。B 类缺陷 2 个，C 类缺陷 1 个。 总缺陷点数（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数）。 根据上述数据，总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。 QKZ=100-(51/4)=100-12.75=87.25
顾客不会因产品 外观质量投诉。
包装材料达不到技 术要求，或标识不 清、错箱、合格证漏 放或有误。 包装箱轻微脏污。
不易装配或装配后 对产品功能有轻微 的影响。
尺寸超差不大，不影响 装配，经安装后，对产 品功能没有影响。
二、缺陷加权 对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：
关键缺陷（A 类）
加权系数 10
第二种方法
其中：
所有项目缺陷分数之和
QKZ = (1−
）×100%
所有项目加权的抽样数之和
每个产品的所有项目缺陷分数之和 = A 类缺陷个数×10 + B 类缺陷个数×5 + C 类缺陷个数×1
每个产品的所有项目加权的抽样数之和= A 类项目总数×10 + B 类项目总数×5 + C 类项目总数×1
举例：A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2 B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1,2,1 C类缺陷项目共4项：颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3,2,1
根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2)+5*(1+2+1)+1*(1+3+2+1)=57 所有项目加权的抽样数之和=10*(3+5)+5*(5+5+5)+1*(5+5+5+5)=175 则 QKZ=（1-57/175）*100%=67.43%
AUDIT审核评分标准
批准:审核:制作:AUDIT 审核评分标准产品审核中，对发现的缺陷按其严重程度进行分级，分A 、B 和C 类缺陷三个缺陷等级有不同缺陷等级系数，用缺陷等级系数来计算缺陷点数：缺陷点数总和（FPP =E （缺陷数X 缺陷等级系数）缺陷数和缺陷点数（FR 的计算是总体评价时所必需的。
在检验明细表中 的方格内填入所发现的A 、B 和C 类缺陷，然后计算缺陷点数并在总表中计算质 量特征值。
质量特征值的计算公式为：质量特征值（QKZ =100-缺陷点数/检验件数产品审核过程中，若发现一处 A 类缺陷既判该产品为不达标产品，若发现两处 B 类缺陷既判该产品为不达标产品，若发现十处C 类缺陷既判该产品为不达标产品。
当发现 A 或B 类缺陷时，每个部门需要在3个工作日内提交原因分析。
附件1、素材件缺陷等级判定表附件2、油漆件缺陷等级判定表附件1、素材件缺陷等级判定表附件2、油漆件缺陷等级判定表A类缺陷（关键缺陷）1、用户不能接受的缺陷，会影响到产品的装配，例尺寸偏长或偏短；2、油漆件A面有流挂、颗粒、桔皮等严重影响外观的缺陷；3、有A类缺陷的产品必须返工，必要时进行报废。
B类缺陷（主要缺陷）1、B类缺陷是一种使人感到不愉快的干扰性缺陷；这种缺陷会引起用户（内部的和外部的）提出索赔要求。
这就是说基本上所有的在表面上摸得着和看得见的可确定的缺陷，以及严重的配合缺陷；2、漆件件B区的颗粒、桔皮、流挂等缺陷。
C类缺陷（次要缺陷）1、需要修正的缺陷，只有那些要求很高的用户（内部的和外部的）会提出索赔要求，这些缺陷绝大多数是处于模棱两可的情况下；2、例颗粒、桔皮、流挂等油漆外观缺陷，经过抛光处理后基本可消除注：“OK”表小允许；“NO”表小不允许；“d”表小直径。
产品审核管理规定
1 目的
规范产品审核活动,确保产品审核能科学地评价产品的质量水平和是否符合技术规范与顾客的要求。
2适用范围
适用于对内部产品审核活动的管理和控制。
负责: 质量部
3术语和定义
3.1产品审核:
是对少量已生产完毕等待发运的产品进行检查，确定其是否与规定的技术规范、图样、包装、法规及顾客要求相符；其特点是始终以顾客和最终用户的眼光对产品的性能、尺寸和外观进行检查，涵盖图纸上所有尺寸项目，如果图纸上有气密性要求的可委托客户试装验证符合性。
同时也要对包装进行评价，包括小包装数量、标签是否与实物相符等。
3.2 关键缺陷(A类):
预见到会对人身造成危险的不安全的缺陷。
3.3 主要缺陷(B类):
非关键缺陷，预见到不会导致产生事故或影响可使用性,不能完全按照规定的用途使用。
3.4 次要缺陷(C类):
预见到按照规定的用途使用不会受到多大影响或者与适用的标准有偏差但对设备、装置使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。
3.5 缺陷:
未能满足规定的要求。
4产品审核人员
4.1 产品审核员资格
1)良好的本企业产品知识；
2)ISO/TS16949体系内审员资格。
4.2 产品审核人员的组成要求
质量部在组织产品审核人员时应至少安排一名产品审核员和一名检验员，此产品审核员应与受审产品无直接责任。
5产品审核管理要求
附件: 产品审核管理流程简图。
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例提供了两种计算方法，选择用哪种方法计算可以按照客户的要求，如果没有，企业可自行规定，一般的，当所有缺陷项目的抽样数相同时，建议选择第一种方法计算，当对缺陷项目的抽样数不相同时，建议采用第二种方法计算。
一、缺陷分类二、缺陷加权对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：关键缺陷（A类）加权系数10主要缺陷（B类）加权系数5次要缺陷（C类）加权系数1三、品质指数QKZ的计算第一种方法QKZ=100-总缺陷点数/样品数量其中总缺陷点数（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数）例:有4件测试产品，共发现7个缺陷，其中A类缺陷4个，B类缺陷2个，C类缺陷1个。
则总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。
QKZ=100-(51/4)=100-12.75=87.25第二种方法其中：所有项目缺陷分数之和=A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1所有项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1举例：A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2 B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1,2,1 C类缺陷项目共4项：颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3,2,1根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2)+5*(1+2+1)+1*(1+3+2+1)=57所有项目加权的抽样数之和=10*(3+5)+5*(5+5+5)+1*(5+5+5+5)=175则QKZ=（1-57/175）*100%=67.43%。
产品审核规范
产品审核规范CAL QT 8-2本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。
1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。
目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。
该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。
对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。
2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书——周期检验作业指导书——包装作业指导书——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件3 产品审核的计划、范围、频次和人员3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。
另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。
3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。
当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。
3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。
审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表：当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。
作为零部件生产企业如何实施产品审核-最新资料
作为零部件生产企业如何实施产品审核ISO/TS16949技术规范是汽车行业质量体系的要求，用于汽车相关产品的设计/开发、生产、安装和服务，适用全球汽车行业。
第三版即ISO/TS16949：2009在ISO9001：2008的基础上作了结构修改，由ISO组织于2009年6月15日正式发布并实施。
“产品审核”是TS16949第八章节“测量、分析、和改进”中新增的“8.2.2内部审核”要素中条款。
条款8.2.2.3的内容是：“组织应以确定的频次，在生产和交付的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求，如产品尺寸、功能、包装和标签”。
该要求规定了企业必须进行产品审核这个原则，但对于如何实施和进行产品审核，条款中并未过多谈及，这恰恰是企业最为关心的。
根据我们的学习理解及公司的实施情况，就产品审核的具体操作与同行们共同探讨。
要全面、正确地理解TS16949对产品审核的要求，必须理解ISO9000：2000标准对审核的定义：“为获得证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则程度所进行的系统的、独立的、并形成文件的过程”。
产品审核是组织内部质量审核的一种类型，同样符合定义的特性要求，需要确定审核准则，也就是我们常说的审核依据。
ISO9000：2000标准对“审核准则”的定义为：“将收集的审核证据与之相比较的一系列方针、程序或要求”。
为此，做好产品审核的重点是了解产品审核的目的及对象，掌握住产品审核的系统性及独立性的特点。
1 产品审核的目的站在顾客的立场上，有选择地考虑产品技术标准中反映适用性要求的检验项目和用户意见。
首先要求正确识别、分析并掌握顾客的需求。
顾客需求需要事先进行策划，编制产品审核指导书，明确审核项目，并按照对顾客的影响程度确定产品缺陷的分级。
结合我公司产品，分级情况见下表：另外，还有一点需要强调：满足产品规范并不表示顾客满意，不表示在产品审核中不予扣分，产品审核过程中更注重的是产品审核员（站在顾客的角度上）的感觉，也就是产品满足规范的程度，从而发现公司生产的合格品中存在的需要改进的地方。
产品审核报告
审核日期
审核组长
审核员
客户名称
项目名称
产品批次号
产品名称
产品图号
版本
序号
审核项目（特性）
抽样
数量
A级
缺陷数
B级
缺陷数
C级
缺陷数
总缺陷
数量
缺陷点数
∑总缺陷数量：
∑缺陷点数：
QKZ=
决定：接收□拒收□条件接收□
总结意见：
需要进一步采取措施：是□否□
需采取措施的项目：
审核员/日期：管理者代表/日期：
缺陷等级系数规：
缺陷名称
缺陷分级
等级系数
关键缺陷
A
10
主要缺陷
B
5
次要缺陷
C
1
※质量特性值QKZ=[1-（总缺陷点数/总抽样点数）]×100%
※特性缺陷点数=∑（缺陷数×缺陷等级系数）
审核结果评定分级：
质量特性值（QKZ）
产品评定
等级
QKZ≥85 %
接收
A
75 %≤QKZ＜85 %
条件接收
B
QKZ＜75 %
拒收
C
如有A类缺陷，无论QKZ等于多少，均不可接受。
产品审核检验规程
序号
检验项目
检验内容
1
抽样检验产品 随机抽样，从完成品区域中包装好的成品中抽取。
2 3 4 5
5 制定:
性能 外观检验 尺寸检验 包装检验
审核结果
有供方提供的材质报告且合格；
性能试验报告合格（如有）。
准备：是否给抽取的5件样品进行统一编号（如1#、2#……）；
检验：外观、表面状态及标识是否与图纸或检验规程要求相符。
从检查规格书或零件检查基准书中选择尺寸。
与该产品的技术规范（如包装仕样书）相符。
是否严格按照包装仕样书进行内外包装及标识；
是否按照包装仕样书规范包装，防止产品损伤。 计算缺陷点数（FP）：发现的缺陷数×系数 计算质量特性值（QKZ）：
CR类缺陷点数×10 + MA类缺陷点数×5 + MI类缺陷点数×1
＝ {1— ---------------------------------------------------}×100%
（CR类特性项目×10 + MA类特性项目×5 + MI类特性项目×1）×样本数
计算项次合格率：合格项数/总项数 审核:
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例提供了两种计算方法，选择用哪种方法计算可以按照客户的要求，如果没有，企业可自行规定，一般的，当所有缺陷项目的抽样数相同时，建议选择第一种方法计算，当对缺陷项目的抽样数不相同时，建议采用第二种方法计算。
一、缺陷分类二、缺陷加权对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：关键缺陷（A类）加权系数 10主要缺陷（B类）加权系数 5次要缺陷（C类）加权系数 1三、品质指数QKZ的计算第一种方法QKZ=100-总缺陷点数/样品数量其中总缺陷点数（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数）例:有4件测试产品，共发现7个缺陷，其中A类缺陷4个，B类缺陷2个，C类缺陷1个。
则总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。
QKZ=100-(51/4)==第二种方法其中：?所有项目缺陷分数之和=A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1?所有项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1举例：A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1,2,1 C类缺陷项目共4项：颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3,2,1根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2)+5*(1+2+1)+1*(1+3+2+1)=57所有项目加权的抽样数之和=10*(3+5)+5*(5+5+5)+1*(5+5+5+5)=175则 QKZ=（1-57/175）*100%=%。
产品审核办法
产品质量审核办法1.定义通过抽取已经验收合格的产品定量（或定性）检查分析，以确定其符合规定质量特性要求的程度并评价产品质量水平的活动叫做产品质量审核。
2.目的验证产品是否符合产品标准的要求以及相关的顾客要求。
3.责任3.1质管部在每年12月底负责根据生产任务安排编制次年《年度产品审核计划》，审核频次根据产品的复杂程度、以往的质量缺陷数据等因素确定，但必须保证至少每半年覆盖所有产品；3.2质管部负责产品质量审核的组织工作，由具有相应产品知识的审核员组成审核组，各职能部门负责相关内容的落实实施，确保审核质量。
4.实施细则（产品审核流程图详见附录Ⅰ）4.1审核实施前，审核员首先对用于进行产品检验、测量及试验的工具、仪器或设备进行确认，以保证测试的正确性；4.2以检验合格的成品为重点，一般在成品仓库进行抽样；4.3检测可以在指定的检测室进行，可以是审核员自己进行，也可以是审核员在场的情况下由检验人员进行；4.4 抽样数量按大批量生产产品抽样量抽样，接受准则为“零缺陷”：抽样依经验公式：n = 0.008N+2n 为抽样量 N 为基量数（日产量）4.5 产品审核的项目依据产品标准、控制计划或QC工程表中的相应规定确定，一般应包括外观、尺寸、性能、包装和贮存5个方面的内容。
Ⅰ. 外观、尺寸、包装、贮存为每次审核时的必审项目；Ⅱ. 产品性能检测每年1次，但当原材料的状态发生变化时，必须对相应产品重新进行性能检测；4.6 缺陷的分类及加权Ⅰ. 根据产品缺陷所造成的后果，将缺陷划分为A、B、C三类；Ⅱ. 根据产品的用途对每个缺陷规定与之相对应的加权系数f A、f B、f C.Ⅲ. 缺陷分类及加权说明：A类缺陷又称关键缺陷（加权系数f A=10）：可能会对人身造成危险和不安全的缺陷（通常出现此类缺陷会导致顾客索赔）；B类缺陷又称主要缺陷（加权系数f B=5）：可能会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用的缺陷；C类缺陷又称次要缺陷（加权系数f C=1）：预计按照规定的用途不会受到多大影响或对适用的标准有偏差但对设备、装臵的使用与运行仅有轻微影响的缺陷。
产品审核QKZ趋势分析
机械制造有限公司产品审核QKZ趋势分析
GL-03-AM-016
注：1、缺陷等级：A级关键缺陷＝10（严重度≥7）B级主要缺陷＝5（严重度5-6）C级次要缺陷＝1（严重度≤4）
2、特殊特性：安全特性●法规特性◎功能特性○
质量指数QKZ的计算方法：
方法1：质量指数QKZ的计算公式为：
QKZ=(1-所有项目缺陷分数之和/所有项目加权的抽样数之和) ×100%
其中：每个产品的所有项目缺陷分数之和=A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1
每个产品的所有项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1
方法2：QKZ=100-缺陷点数/样品数量
如果有4件测试产品，共发现7个缺陷，其中A类缺陷4个。
B类缺陷2个，C类缺陷1个，总缺陷点数为51。
那么按计算方法二得到：
QKZ=100-(51/4)=100-12.75=87.25
两种方法都是可以的,不过第一种更容易理解一些,用得多一些,第二种相对用得人少一些,目的只有一个,就是要反映产品的质量水平,无论何种方法,只要能实现这一目的,应该被认可,但是方法如果选定后不宜更改,以保持评价的一致性。
质量特征值qkz
质量特征值qkz
质量特征值QKZ
质量特征值QKZ是根据生产过程中测量结果的统计分析，考虑到特定质量要求，确定出的质量指标。
质量特征值QKZ可以用来衡量产品质量的中性（grade neutrality）、稳定性（variability）和接受性（acceptance），且可以在同一个制造商的同一个产品或者其他制造商的同一类别产品之间进行比较。
QKZ一般由十四个特征组成，包括：
1、尺寸偏差（Size Deviation）：距离要求尺寸的偏差度
2、公差（Tolerances）：允许偏差的上下限
3、设计参数（Design Parameters）：控制产品质量的数值参数
4、稳定性（Stability）：保持在一定范围内的偏差度
5、安全系数（Safety Factor）：保证产品安全的许可系数
6、性能（Performance）：满足要求的产品性能指标
7、耐久性（Durability）：产品对环境的长期耐受性
8、抗衰减性（Resistance）：能够耐受自然环境中的老化变化
9、衍射精度（Diffraction Accuracy）：照相质量度量标准
10、抗氧化性（Anti-oxidant Capacity）：产品对氧化作用的抵抗能力
11、均匀性（Uniformity）：产品表面的均匀度
12、抗腐蚀性（Corrosion Resistance）：能够耐受各种腐蚀环
境的能力
13、耐磨性（Wear Resistance）：能够耐受磨擦的能力
14、色差（Color Variation）：不同批次产品的色彩差异。
品检计算公式怎么算的
品检计算公式怎么算的品检计算公式是指在生产过程中对产品进行质量检测的一种方法。
通过品检计算公式，可以对产品的质量进行客观评价，从而确保产品达到一定的质量标准。
本文将介绍品检计算公式的基本原理和计算方法，并举例说明其在实际生产中的应用。
品检计算公式的基本原理是通过对产品的各项指标进行量化分析，从而得出产品的质量评价。
在实际生产中，通常会对产品的外观、尺寸、重量、材料成分等指标进行检测和分析。
通过对这些指标的检测数据进行统计和分析，可以得出产品的质量水平，并据此进行质量控制和改进。
在品检计算公式中，通常会使用一些统计学方法和数学模型来对产品的质量进行评价。
其中，最常用的方法包括均值、标准差、正态分布等。
通过这些方法，可以对产品的质量进行客观评价，并据此进行质量改进和控制。
在实际生产中，品检计算公式的应用非常广泛。
例如，在汽车制造行业中，对汽车的外观、尺寸、重量等指标进行检测和分析，以确保汽车的质量达到标准要求。
在食品加工行业中，对食品的成分、营养价值、安全指标等进行检测和分析，以确保食品的质量安全。
在电子产品制造行业中，对电子产品的性能、稳定性等指标进行检测和分析，以确保产品的质量可靠。
品检计算公式的计算方法通常是根据产品的具体情况和要求来确定的。
在实际生产中，通常会根据产品的质量标准和要求，确定相应的品检计算公式。
例如，在汽车制造行业中，通常会使用汽车外观质量评价指标、汽车尺寸质量评价指标、汽车重量质量评价指标等品检计算公式。
在食品加工行业中，通常会使用食品成分质量评价指标、食品营养质量评价指标、食品安全质量评价指标等品检计算公式。
在电子产品制造行业中，通常会使用电子产品性能质量评价指标、电子产品稳定性质量评价指标等品检计算公式。
在实际生产中，品检计算公式的应用可以帮助企业对产品的质量进行客观评价，并据此进行质量改进和控制。
通过对产品的各项指标进行检测和分析，可以及时发现产品质量问题，并据此进行相应的改进措施。