箱型柱加工制作工艺标准

-*箱型柱加工制作工艺编制:审核:批准:河南九九结构有限公司目录1.箱型柱制作工艺流程图 (1)2.材料的选用 (2)3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4)3.1翼板、腹板的下料 (4)3.2隔板的下料 (6)3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7)4.隔板、垫板、衬板条的组装 (8)5.U型柱的组装、焊接 (10)6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14)7.箱型柱主焊缝的焊接 (17)8.矫正 (19)9.箱型柱的端面加工 (21)10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23)11.柱栓钉焊接 (24)一、箱型柱制作工艺流程及重点检查图二、材料的选用1、钢材1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。

各元素化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好。

1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。

1.3 所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下3～4块料，两侧共有20㎜余量即可。

长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50㎜，以免浪费。

1.4 钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。

锈蚀严重的钢板不得使用。

1.5 为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质量证明书。

1.6 衬板条应选用与主材相同的材质。

2、焊接材料2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。

2.2 焊材：2.2.1 埋弧自动焊用焊丝：H08MnA, φ4～φ5mm焊丝,配HJ431焊剂2.2.2隔板丝极电渣焊：焊丝：ER50—6，φ1.6配HJ431焊剂。

2.2.3半自动CO2气体保护焊：ER50—6 ，φ1.2CO2气体：纯度≥99.7% （体积）含水量＜0.05% （重量）2.2.4手工电弧焊：制作点固用：J506（E5016），φ3.2、φ4.0焊条2.3所有焊丝，应用镇静钢，不得用沸腾钢（低Si焊丝）以免因脱氧不足，造成焊缝气孔。

2.4所用焊丝应粗细一致，焊丝不得生锈。

焊丝镀铜层不得脱落。

2.4.1焊条使用前必须烘干：。

碱性焊条：380～400℃，烘干2小时。

然后转入100℃左右低温烘箱，随用随取。

2.4.2焊剂烘干温度：熔炼焊剂：HJ431，250℃，烘干2小时后冷却使用。

3.其它：3.1栓钉、瓷环、等材料也必须按设计文件和标准要求进行采购。

3.2所有材料必须按规定进行验收入库，不合格的材料不得入库，更不得使用。

三、箱型柱各板的下料、加工工艺1.翼板、腹板的下料：1.1由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。

1.2但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼腹板料，必须先埋弧自动焊拼接，并经无损探伤合格，矫平拼缝后，方可下料。

1.2.1 钢板拼接加工坡口形式见图3.1钢板厚度<10图3.11.2.1拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm以外。

1.2.2翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm以上。

1.2.3所有拼接焊缝为一级焊缝，应100%探伤，超探（UT）I级合格。

1.3对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。

1.4对于柱翼腹板的下料，应用数控直条切割机切割。

对于每一直条的两边，必须同时切割，且应一次切好，以免造成弯曲和切割缺口等。

图3.21.5切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。

1.6对于每块翼腹板长度，应酌放余量（包括加工余量，焊缝收缩余量等），现规定为50mm 。

1.7数控切割的气割缝宽度一般为：板厚 δ≤32mm 时，为2mm 。

δ＞32mm 时，为3mm 。

排版时，应考虑留出割缝量。

见图3.21.8考虑到焊后宽度方向的收缩，箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0～，2mm ，不得取负公差。

1.9检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，用半自动气割机对翼腹板的两侧进行坡口加工。

钝边、坡口角度应按图纸要求。

一般推荐如下：1.9.1翼、腹板厚度为16≤δ≤30时，如下图3.3、3.4。

1.9.2翼腹板厚度δ＞30时，如下图3.5、3.6，在保证脱渣容易的情况下，2:放切割线: 考虑酌放切割缝量1:钢板待下料尺寸: δ,板:=δ切割参数:图3.3半熔透处坡口可选用较小的坡口角度。

1.9.3开坡口一般分两次进行。

第一次对半熔透部分进行开坡口。

第二次一般在节点上下600mm 部分进行全熔透坡口加工。

两次加工的范围应从板端为基准，划线分段确定。

第二次加工部分要注意，坡口气割见图示3.51.10若先焊电渣焊，后焊四角焊，则在坡口切割后，还需在腹板两侧，划出电渣焊孔的位置及尺寸，然后手工气割。

注意，以封板端为基准划线，位置必须正确。

1.11除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。

1.12检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。

2.隔板（包括柱端封板，工艺隔板）的下料：2.1箱型柱隔板数量多，形状规则。

其尺寸、形状的精度直接影响箱型柱的质量，而根据公司目前的设备情况，经过努力，是能够满足要求的。

因此，下料时，必须保证每块隔板的尺寸、形状符合要求。

2.2用数控直条切割机气割隔板直条，而后再横向用半自动气割机切割成单块隔板。

2.2.1隔板的长、宽尺寸，下料时可按0～+1mm 公差执行。

2.2.2隔板的四角应方正，所以两对角线长度的误差应控制在0～+1.5mm 内。

2.3隔板实际尺寸的确定见图3-9： 2.3.1：隔板厚度≤20mm 时 B1：隔板实际宽 L1：隔板实际长 B ：两翼板间距离 L ：两腹板间距离一般 B=L电渣焊孔横截面 长：20或25mm ，宽：δ，Δ：隔板与腹板间的间隙，b ：衬板条的宽度。

图示3-9隔板尺寸的确定图3.7图示3-10Δ衬板条隔板坡口衬板条或δ垫板隔板电渣焊孔图3.92.4用半自动气割切割坡口，坡口尺寸如下：2.4.1要求全熔透、进行探伤的隔板焊缝的坡口为单V 形坡口，背面应加CO 2 焊用的衬板条，如上图3-10。

隔板两端和电渣焊垫板搭接处不开坡口，因此需切割坡口的长度L 2=B 1－60或B 1－50。

（前者为电渣焊孔截面长20mm 时，后者为25mm 时）如图3-11：2-22.4.2不要求全熔透的柱端板采用单面坡口如图3-12。

2.5隔板中心有孔时，可用数控切割或圆规气割圆孔（灌混凝土用），孔 必须位于板中心，并应先划线，定中心，不得割偏。

如上图3-11。

图示3-122.6工艺隔板可不开坡口，其四角可剪去，以减少焊接量。

板厚一般为δ=12mm 。

2.7除净所有割渣及毛刺等。

3.垫板、衬板条、连接板、耳板、工艺支撑等的下料：3.1用直条或半自动气割隔板两侧的电渣焊垫板及剪切上下侧的衬板条、连接板、耳板等。

垫板长度尺寸必须保证，其公差为0～+1mm 。

两端面不得偏斜，以防电渣焊时漏夜。

3.2在平台上平整垫板、连接板、耳板，不得弯曲不平。

校直全熔透四角缝下的衬板条，衬板条应很平整，互成直角。

3.3对电渣焊用的隔板、垫板及CO 2气保焊用衬板条的一边，在端面铣床上刨平，以保证安装时，能分别紧贴两翼板和两腹板。

3.4凡隔板间距≥3m 时，为防止变形，其内应加焊工艺隔板和支撑，支撑材料可用φ88.5x4焊接管。

支撑锯割下料时，必须保证长度正确，端面平整，其长度误差可为－2～0mm 之间。

平面度误差为1mm 。

3.5除净所有的切割渣及锯割毛刺等。

四、隔板、垫板、衬板条的组装4.1为保证隔板组四角为90°且长度尺寸保证一致，必须使用靠模装配。

为此隔电渣焊垫板板、垫板、衬板条的装配应在靠模机上进行。

如图4.14.2靠模两直角边为固定侧，另两直角边为活动侧，根据隔板尺寸的不同及取出方便，可调节活动侧。

4.3隔板、垫板、陈条板组装前，必须将油、绣氧化皮、水等清理干净，方可开始组装。

4.4将电渣焊垫板二块放入靠模内侧，且将平直面、即加工面朝外侧，紧靠靠模的边缘。

4.5然后将隔板放于其上，使隔板位于框内中心，坡口面朝下。

为定位方便，上下左右各制作两块相同的活动定位块，使其紧靠靠模的边缘。

左右垫板活动定位块的宽度为电渣焊的长度（即20㎜或25㎜）。

上下衬板活动定位块的宽度为腹板间的间隙宽（5～6㎜）。

4.6夹紧模子，当四角有出气孔时，可在其内隔板下面二垫板点焊在一起，无孔时，则暂不焊。

4.7再将另二块垫板放于隔板上面两侧，二衬板条放于隔板上下端二垫板之间。

其平直面、即加工面均朝外侧，仅靠靠模边缘。

4.8夹紧模子，将隔板上二垫板、二衬板条与隔板分段点固、焊接。

（每段30㎜，3段），板间应紧贴、平整，间隙要〈0.5㎜。

4.9翻转180°，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固、焊接，保证板间间隙〈0.5㎜。

间隙〉0.5㎜时，必须进行焊补。

4.10点固及焊接用焊条应与母材相匹配。

J506（E5016），Φ3.2、Φ4.0焊条4.11除净焊渣、飞溅、毛刺。

4.12取出点固好的隔板组，检查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生产。

并经常抽查靠模及隔板组尺寸，以及走形。

组装好的隔板如下图4.2并应符合下要求：0〈ΔL〈1㎜|L3-L4|，〈1.5㎜L1⊥L2 〈1㎜五、U型柱的组装、焊接5.1将一翼板①吊至阻力机上，作为翼板进行组立。

5.2以柱端板侧为基准，划出3～5㎜作为端面加工量，然后作为端面基准线。

5.3以端面基准线为基准，划出内隔板②（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位置线，如下图5.1。

图5.1 组装下翼板和内隔板5.4在下翼板安装隔板处，如有油、绣、水等污垢，必须清理干净。

5.5装配、点焊各隔板②及柱端封板等，封板三面开K形坡口，一面开单面坡口，该坡口与上翼板相连，坡口侧朝柱外。

5.6将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记A。

5.7用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。

若间隙〉0.5㎜时，应进行手工焊补。

5.8点固、焊接用焊条为：J506（E5016）Φ3.2、Ф4.0焊条5.9以柱端板侧为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外，如下图5.2：5.10利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘。

并用手工焊将二腹板③、④与内隔板组的垫板、衬板点固，且要使间隙〈0.5㎜，焊条同前。

5.11根据下翼板上的标记A及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出。

5.12当隔板间距离〉3m以上时，其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑（支撑可用Φ88.5×4的焊接管），以防变形。