模块5：反馈、评定和纠正措施-APQP

APQP的基本原则与五个过程

工具/文件联接
顾客需求设计特性
潜在需求和/约束
过程特性
过程流程
特性矩阵
DFMEA
PFMEA
测量系统分析
控制计划
过程能力
SPC
过程指导书
六、APQP的五个过程
• APQP策划包括5个过程和49项输入和输出： • 所有的输入和输出都是建议性的； • 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望
的适用性确定； • 输入用于早期活动； • 输出是活动的结果； • 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
•设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失；
•形成《新产品开发设计目标》记录 •1.8可靠性和质量目标 •项目小组应确定可靠性目标和质量目标。 •可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望，企业的计划目标，可靠性基准研究。
•可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。
安全/符合 <S/C>
无
指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划中
重要特性—SC 无
指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划中
关键特性CC
无
指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。
APQP的基本原则与五个过程
本课程主要内容：一、什么是APQP；二、为什么要进行APQP；三、何时进行APQP；四、APQP的职责范围；五、APQP的基本原则；六、APQP的五个过程。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划和控制计划英文（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）简称。

APQP产品质量策划反馈、评定和纠正措施

反馈、评定和纠正措施输出：·减少变差·顾客满意·交付和服务质量策划不随过程确认和就绪而终止。

在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。

在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。

应对计量和计数型数据进行评价。

应采取、和汽车公司的基础统计过程控制参考手册中所描述的适当措施。

供方有义务满足顾客的所有要求。

特殊特性应符合由顾客规定的指标。

本章中的过程步骤适用的输入和输出如下：输入·生产试运行；·测量系统评价；·初始过程能力研究；·生产件批准；·生产确认试验；·包装评价；·生产控制计划；·质量策划认定和管理者支持。

输出·减少变差；·顾客满意；·交付和服务。

5．1 减少变差控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。

要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。

应为顾客评审提出包括价格、时间进度和预期改进在内的建议。

通常减少或消除普通原因可降低成本，供方应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商、或进入下一个产品设计水平。

对于持久能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见、和汽车公司的基础统计过程控制参考手册。

5．2 顾客满意产品或服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。

产品或服务应在顾客环境中完成。

在产品的使用阶段需要供方的参与。

在这一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性。

为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。

5．3 交付和服务在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。

对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

APQP反馈、评定和纠正措施

反馈、
意义
评
定
和
纠
正
措
施输出
•该阶段，伴随项目全过程，项目小组在先期策划中，始终需通过设计验证／评审／确认去识别，确定，解决所存在的问题 •本章仅对批量生产后的反馈，评定和纠正措施 •应开展的活动，通常应纳入质量管理体系的日常管理去实施
•减少变差 •顾客满意 •交付和服务
反ห้องสมุดไป่ตู้、评定和纠正措施的输出内涵
•交付和服务：（1）交付物：产品和服务（2）要求：必须100％按期交付顾客可接受的产品（3）如未能按期交付或顾客拒收，应采取应急措施（见TS6.3.1) （4）持续改进交付绩效和服务质量，以增进顾客满意度
•减少变差：（1）通过SPC去分析过程，掌握影响过程变差的主导因素（2）根据顾客要求和组织的方针，确定过程改进的项目和措施（3）减少变差的目的是：进一步增进顾客满意度，保证过程的稳健性来提高产品的一致性，降低成本，减少损失，提高生产效率等 •顾客满意（1）顾客包括内部和外部的顾客链上的所有组织／部门（2）通过产品交付和使用的绩效去反映（3）定期进行顾客满意度的调查／评价（4）组织应规定调查和评价的方法（TS8.2.2/8.2.2.1) （5）调查结果作为管理评审和设计改进的输入

反馈评定和纠正措施的实施

产品开发
第五阶段“反馈、评定和纠正措施”的实施适用产品名称：图纸号：
1、本产品开发各阶段的经验，由APQP小组组长负责，以“备忘录”的形式记下来，作为下一个新产品开发的输入之一。

详见附录1
2、该产品从首批样品提交、首批产品提交开始，应由销售部负责“倾听顾客呼声”，不断改进产品的综合质量。

详见附录2
3、批量生产开始后，公司各部门应采用必要的统计技术，及时充分地识别过程变差，进行分析，并采取必要的措施，通过消除变差的特殊和普通原因来减少变差来源，最终不断降低产品成本。

同时应认真评审，接受顾客提出的包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。

APQP小组组长/日期：
组员：
产品开发“备忘录”产品名称：产品图号：
顾客名称：
顾客反馈、评定和纠正措施记录产品名称：产品图号：
顾客名称：。

APQP的基本原则与五个过程

指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面) ，例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。
配合/功能-<F/F>
指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面) ，例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。
•过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。
•产品和过程特殊特性的确定： —主要由顾客确定； —供方可根据对产品/过程的知识来选择。 •特殊特性初始清单制定的主要依据是： —产品设想； —可靠性目标/要求； —预期的制造过程的特殊特性； —类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
•结构化、系统化的方法；
•使产品满足顾客的需要和期望；
•团队的努力（横向职能小组是重要方法）；
•从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。
•APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；
•质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。
•可靠性和质量目标内容包括在《新产品开发设计目标》记录中。
1.9初始材料清单
•项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始
材料清单》，并包括早期分供方名单；
1.10初始过程流程图

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

五大工具讲解---APQP，看过这个你就会了！

五大工具讲解---APQP，看过这个你就会了！前期工作闲暇之余给自己制定了个目标，学习TS五大工具，现在已经学习了FMEA 并写了小结，老早已经学习完了APQP但是一直没有写个小结，把自己的学习笔记拿出来自己又看了一下，温习了下自己当初学习记录下来的点滴，然后写个总结，算给自己的学习来个温习和总结吧。

名词解释：APQP = advance product quality planning 翻译为产品先期预测。

从名词解释可以看出来，该工具注重的是前期是预防等等APQP关注的是先期，在这个先期阶段需要考虑前期试验阶段和整个生产的过程，为后续的量产做合理性的可行性的评估和试验等等。

APQP先期需要考虑因素的有：1）首先是人员的培训是否符合和满足实际的需要2）设备的性能生产能力是否满足实际需要3）工装、夹具是否满足需要4）生产环境是否符合要求5）检测方法、测量工具是否符合要求6）是否符合国家的法律法规7）行业的规定8）客户的要求APQP的分为5个阶段：1）项目的计划阶段2）产品设计阶段3）过程试验阶段4）产品过程确认阶段5）纠正和反馈阶段APQP主线（核心内容）图纸/设计记录特殊特性清单过程流程图FMEA(failure moduleeffect analysis)试生产制造流程SPC(statisticprocess control ) CP(control plan )MSA (measurement system analysis)/CPK/PPK/CMK PPAP （production partapproval planning）APQP主要目的：1）及时完成关键任务2）按时通过生产件批准3）持续满足顾客规范4）持续改进APQP的参与者：1）客户2）供应商3）生产厂商APQP的五个阶段及主要目标第一阶段：项目计划阶段本阶段主要任务是理解客户的要求并清楚客户需求，然后将客户的要求转化成公司内部的任务书。

反馈评定和纠正措施的实施

有限公司
产品开发
第五阶段“反馈、评定和纠正措施”的实施适用产品名称：HP55涡轮增压器图纸号：HP55Z5201-00
1、本产品开发各阶段的经验，由APQP小组组长负责，以“备忘录”的形式记下来，作为下一个新产品开发的输入之一。

详见附录1
2、该产品从首批样品提交、首批产品提交开始，应由销售部负责“倾听顾客呼声”，不断改进产品的综合质量。

详见附录2
3、批量生产开始后，公司各部门应采用必要的统计技术，及时充分地识别过程变差，进行分析，并采取必要的措施，通过消除变差的特殊和普通原因来减少变差来源，最终不断降低产品成本。

同时应认真评审，接受顾客提出的包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。

APQP小组组长/日期：
组员：
产品开发“备忘录”
产品名称：HP55涡轮增压器产品图号：HP55Z5201-00 顾客名称：昆明云内动力股份公司
顾客反馈、评定和纠正措施记录
产品名称：HP55涡轮增压器产品图号：HP55Z5201-00 顾客名称：昆明云内动力股份公司。

APQP的五个阶段

APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:"APQP是个筐,其他工具筐里装".PPAP的目的是什么，为什么要进行PPAP？PPAP 就是Production part approval process中文是“生产件批准程序” 为什么要做这是目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

就是客户要确定你们是否达到批量生产他们所需产品的能力，做ppap就是给客户证明你们的能力的，能力够，那么一切ok，你们给他们供货；达不到他们所需要求，就over了。

PPAP一般包含什么内容啊？1.设计记录.2.工程更改文件(如果有)3,顾客工程批准(如果要求)4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料,性能试验结果9.初始过程研究10.测量系统分析11.具有资格的实验室文件.12.控制计划13,0件提交保证书.(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用15.生产件样品,$散件部品要求检查清单16.标准样品17.检验辅具18.符合顾客特殊要求的记录总共18部分,这是标准的要求,在实际运用中那些要强制性提供,那些可以不提供,这要看客户的要求.也要根据公司的实际情况,吃透以上18点内容与PPAP的总的内容,你就明白了.否则你知道这个名称,不知道怎么样提供才是符合标准的,那对外企来说准会让你另做的.。

APQP质量管理体系五种核心工具教材(一)

质量管理体系五种核心工具培训教材（一）APQP产品质量先期策划和控制计划Advanced Product Quality Planningand Control Plan目录一、计划和确定项目——--——-—--——--—————-——- 6二、产品设计和开发 -—-----————--—-——---——- 10三、过程设计和开发 -———-——--——-——-—-—--—-—- 13四、产品和过程确认—--—-——————-———————--———16五、反馈、评定和纠正措施—--——--—--—--—— 18六、控制计划方法论——-————-—-—————--———-—-——-19产品质量策划的基本原则定义：产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方相互信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成.有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划的好处● 引导资源，使顾客满意；● 促进对所需更改的早期识别；● 避免晚期更改；● 以最低成本及时提供优质产品。

每一个产品质量计划是独立的。

实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望/或其他的实际情况而定。

实际工作、工装和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好.产品质量策划循环产品质量策划的基本步骤●组织小组：产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责。

有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。

跨功能小组可包括:技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表.●确定范围：-- 选出项目小组负责人负责监督策划过程；——确定每一代表方的作用和职责；——确定顾客（内部和外部）；——确定顾客的要求；——确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入,哪些可排除；理解顾客的期望,如：设计、试验次数；-- 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；——确定成本、进度和应考虑的限制条件；-—确定所需的来自于顾客的帮助；——确定所采用的报告过程或形式.● 小组间的联系：建立顾客、供应商和小组的联系渠道（如定期会议).联系程序取决于需要解决的问题的数量。

APQP的五个阶段

APQP的五个阶段标签：先期产品质量2015-02-28 20:56 星期六产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

第一种: APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

五大工具-APQP学习教程(详细版)

• 对第一阶段起到一个约束作用.
04:36:07
25
APQP小组组成
多功能小组 • 设计、技术 • 品保 • 采购 • 制造 • 生产计划 • 营业 • 顾客代表资源可能包括顾客和供应商的参与
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26
确定范围
• 任命一名项目小组组长—LEADER
• 确定小组成员的权利和责任
• 确认和了解顾客（内、外部）及其期望
初始材料清单和过程流程图
Ex. CAJSA材料清单小组根据产品/过程设想的基础上制定的一份初始材料清单,并包括早期分包商名单
• ＥX. CAJSA FLOW CHART预期的制造过程流程图
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22
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
关键术语和基本概念
小组 – 人员组成及任命负责人
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30
顾客的特殊要求
Customer-Specific Requirements
顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。
此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。
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产品/过程指标关键术语和基本概念 • 何为指标
-- 用于识别可供比较的标准的系统性方法，提出可测量的性能目标
-- 包括世界水平或最优水平的识别 • 成功的基准确定方法
-- 识别合适的基准 -- 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 -- 制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划
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• ACT 如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段
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APQP：反馈、评定和纠正措施

5
5.3 交付和服务
▪ 在交付和服务阶段，供方和顾客要继续合作解决问题和不断改进。 ▪ 对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。 ▪ 第一次有问题若不能及时纠正，常会损害供方的信誉及合作关系。 ▪ 供方和顾客要共同倾听“顾客呼声”，这是十分重要的。 ▪ 本阶段所获取的经验为顾客和供方提供所需的知识，提出建议，通过
小组可行性承诺
管理者支持
过程指导书
管理者支持
8
测量系统评价
试生产
初始过程能力研究
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
产品质量策划认定和管理者支持
生产件批准
阶段4.0 输出
9
减少变差
顾客满意
服务和交付
阶段5.0 输出
开始下一阶段循环
10
2
输出
减少变差顾客满意交付和服务
3
5.1 减少变差
▪ 应用控制图和其它统计技术识别过程的变差，分析原因，采取措施来减少变差。
▪ 不仅注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因，以寻找减少这些变差源的途径，以达到持续改进。
▪ 应提出包括成本、时间进度和预期改进的建议供顾客评审。是否实施或进入下一个水平的产品设计，将由顾客决定。
减少过程、库存和降低成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。
6
APQP 流程
开始
阶段1.0 输入
顾客呼声
业务计划营销策略
产品/过程产品/过程基准数据设想
产品可靠性研究
顾客输入
设计目标
可靠性/ 质量目标
初始材料清单
初始流程图
产品
初始
保证计划特性清单

反馈、评定和纠正措施

反馈、评定和纠正措施输出减少变差顾客满意交付和服务产品策划不随过程确认和就绪而终止。

在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评产品质量策划工作的有效性的时候。

在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务之基础。

应对计量和计数型数据进行评价。

采用SPC手册。

供方有义务使所有特性满足顾客的要求。

特殊特性应符合由顾客规定的指针。

减少变差控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。

要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源来源。

应为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。

通常减少或消除普通原因可降低成本，供方应积极地提出基于价值分析，减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商，或进入下一个产品设计水平。

对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见SPC手册顾客满意产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。

产品或服务应在顾客环境中完成。

在产品使用的阶段需要供方的参与。

在一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性，为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。

交付和服务在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改善。

对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。

如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及其与顾客的伙伴关系。

供方和顾客共同来倾听“顾客呼声”是很重要的。

在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。

深圳APQP&CP先期质量策划及控制计划培训培训热线：0755-、客服QQ：、APQP&CP先期质量策划及控制计划培训下载报名表内训调查表【课程描述】透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划APQP(Advanced Product Quality Planning) 、控制计划 (Control Plans) 。

APQP五大阶段

APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP 五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2）重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2）选择最合适的供应商！SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。

APQP—五阶段工作内容

Product & Process Validation Production Feedback Assessment and Corrective Action
APQP
注意时间表上的各个阶段
Timing Chart, 时间表
Note the phases of the timing chart:
APQP
Introduction, 导言
How does APQP accomplish this?
APQP如何实现这一目标？
it directs company resources to satisfy the customer 引导公司资源集中用来满足顾客要求 promotes early identification of problems 有助于及早发现问题 anticipates changes to avoid late changes 预先作出更改，以免晚期更改 produces the highest quality at the lowest cost 以最低的成本，生产最优质的产品 APQP provides a logical sequence of steps to follow APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤
Organize a Cross-Functional Team 组建跨部门小组 May include but is not limited to: 可能包括，但不局限于：
- engineering，工程
- quality，质量 - sales，销售 - field service，现场服务
APQP
Introduction, 导言
Summary of APQP, APQP概要

模块5：反馈、评定和纠正措施-APQP

APQP的基本原则与五个过程

APQP产品质量策划 反馈、评定和纠正措施

APQP五个阶段工作内容

APQP反馈、评定和纠正措施

反馈评定和纠正措施的实施

APQP的基本原则与五个过程

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容

五大工具讲解---APQP，看过这个你就会了！

反馈评定和纠正措施的实施

APQP的五个阶段

APQP质量管理体系五种核心工具教材(一)

APQP的五个阶段

五大工具-APQP学习教程(详细版)

APQP：反馈、评定和纠正措施

反馈、评定和纠正措施

APQP五大阶段

APQP—五阶段工作内容

APQP产品质量策划反馈、评定和纠正措施