冲压件焊接质量标准
冲压件技术要求范文
冲压件技术要求范文
一、性能要求
1、冲压件的材质应选用符合国家标准的冷轧材料，冲压件表面应满
足涂装的要求，在冲压过程中均匀性好。
2、冲压件表面不能有锈蚀、块状缺损、气孔、裂纹等缺陷，局部变
形不得超过规定值。
3、冲压件尺寸及形状应符合要求，尺寸公差不超过技术要求规定值，冲压件容易与被连接件密封的表面应光洁，平整，无明显的毛刺和激光焊
接痕迹等。
4、冲压件的表面涂装应保持均匀、美观，不得有漆斑或其它缺陷，
镀层厚度应符合国家标准。
5、冲压件的装配必须牢固可靠，不得发生移位、变形、断裂等现象，组成部件之间的联接点、螺纹丝孔应有完善的密封性能，绝不发生渗漏及
潮湿现象。
二、质量控制
1、冲压件的重复精度应满足设计要求。
2、对机械性能的检验应按照有关国家标准进行检测，并记录。
3、对冲压件的质量控制应有完善的检验制度，必要时可采用X射线
或放射性检测的方法检测内部结构的尺寸公差。
4、对冲压件抛光粗糙度应符合规定，实现冲压件的表面粗糙度，有
良好的光洁度。
5、在冲压件后的加工工序中，应采取有效的防锈措施，以免发生锈蚀现象。
冲压件检验规范标准
1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品3. 引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差4. 检验条件4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件5. 缺陷分类5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6. 检验方法6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量6.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷7. 检验标准7.1尺寸检验判定标准7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验装配孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规D1﹢0.3㎜D2﹢0.5㎜±0.25㎜√一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规D1﹢0.5㎜D2﹢1㎜±0.5㎜√形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T13916-2013 检具满足装配检具适用性√方料长宽尺寸卡尺卷尺1：切板方料长度尺寸L±0.5㎜2:开料对角线尺寸偏差≤0.5㎜√轮廓扭曲变形卡尺塞尺1：前壳成型后扭曲变形量≤2㎜2：后壳成型后扭曲变形量≤1㎜√后壳凸点高度卡尺1:厚度3.0㎜板料后壳打点高度0.3-0.5㎜2：厚度4.0㎜板料后壳打点高度1.3±0.1㎜√直缝焊检验参考点深度卡尺1：焊缝目视检验标准点打点深度0.3-0.5㎜2：计算方法，大点深度约等于1/2直径√翻孔翻边高度翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求卡尺1：翻孔净高度3+1㎜2：端盖翻边高度h±0.5㎜√7.2外观检验判定标准项目描述检验方法判定标准接受标准CR 0MA1.0MI2.5锈蚀锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。
常见冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具,塞规卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码 A B CAQL 0 1.5 2.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
冲压件缺陷质量判定标准2
锈蚀
锈蚀面积≥制件的40% 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。
料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层
疏松、
材料缺陷 锌皮脱落长度≥300 mm宽度≥5mm
轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷
棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严
重褶皱、
褶 皱 / 棱 棱线错位，严重影响焊接及装配。
项目
描
述
裂纹
裂纹长度≥150mm或宽度≥3mm 长度≤100mm且宽度≤3mm
缩颈
缩颈部位厚度/料厚≤20%且长度≥80mm 缩颈部位厚度/料厚≥20%长度≤80mm
面积≥9cm2或长度≥10cm高度≥3mm
坑包
面积4cm2≤S＜9cm2上或长度5cm≤L＜10cm
坑包高度≥1mm
麻点
制件2/3面积上能看到麻点或小凸包。 制件件表面用油石打磨后用手感觉明显的麻点或麻点群。
观视觉效果的部位。
判定 B区 报废 返工 返工 放行 报废 返工 返工 报废 返工 报废 返工
报废
返工
报废
C区
放行 返工 放行 放行 放行 放行 返工
放行
返工
返工 返工 报废 返工 报废 返工 返工
放行
放行 放行 放行 返工 放行 返工
报废 返工
线
棱线、弧度不够清晰光顺；非A区内用肉眼可见的褶皱
模具固有缺陷，后续无明显影响的褶皱
毛刺装配面上的粗毛刺≥0.源自mm，有危险性的粗毛刺。拉毛
拉毛深度用指甲轻划有明显卡顿感
压痕 划伤
长度≥80mm且宽度≥mm,返修后无法消除
长度≤80mm且宽度≤3mm，返修后能够消除 未经专业训练的人一眼就能看出的划伤，深度≥料厚的 50% 指甲触及有明显卡顿感
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
冲压件判定标准
表面张力、强度
触觉
用单个手指对零件中间部位轻施压，零件无变形
表面质量
目视、触觉
油石
无目视可见的皱纹、波浪、坑包，无手感明显的变形、麻点或麻点群（有异议处使用细油石证明）
棱线
目视、触觉
油石
棱线必须清晰、左右对称、过度均匀，无棱线滑移，无多棱线
压伤、
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
＋0.1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.2mm
定位面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
装配孔
孔径
测量
游标卡尺/间隙尺
＋0.1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
装配面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
工艺、减重孔
孔径
测量
游标卡尺/间隙尺
±1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±1mm
焊接搭接面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
一般型面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：审核：批准：
拉毛、划痕
用手指甲从划痕侧面划动
拉毛深度≤料厚的10%，手感无明显阻挡、滞留
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
制造业ISO9001体系文件028冲压件检验标准(带附件)
1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
冲压件尺寸精度质量要求
冲压件尺寸精度要求1．冲压件的检查要求1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。
1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。
1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。
1.1.3毛刺高度允许值1.2冲压件表面质量1.2.1表面区域分类1.2.2冲压件表面质量检查表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。
1.3.冲压件尺寸公差要求2. 冲压件未注公差尺寸的极限偏差2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。
表1此时其偏差数值取表中值之半。
2.2未注公差成形尺寸的极限偏差2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。
表22.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。
表32.3未注公差圆角半径极限偏差2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
表42.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。
2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表52.4.未注公差的极限偏差2.4.1冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。
表62.4.2弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表72.5. 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min=75%t t min—材料的的最小厚度，mmt —材料的公称厚度，mm2.6.冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。
2.6.1带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。
表82.6.2孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
表92.6.3受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。
表10注：①对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。
冲压材料性能要求
冲压材料性能要求
冲压是一种常见的金属加工方法，其主要目的是通过在金属板材上施
加力量，使其发生变形并最终成型。
因此，冲压材料的性能要求至关重要，影响着整个冲压加工的质量和效率。
以下是冲压材料的性能要求：
1.强度：冲压材料必须具有足够的强度，以便能够承受在冲压过程中
产生的巨大应力。
较高的强度可保证冲压件在加工过程中不会发生变形或
开裂，从而保证产品质量。
2.塑性：冲压材料的塑性是指其在受力时能够发生塑性变形的能力。
具有良好塑性的材料可以更容易地被加工成各种形状，从而提高冲压加工
的效率。
3.韧性：冲压材料必须具有足够的韧性，以防止在冲压过程中出现脆
性断裂。
高韧性的材料可以减少冲压时的损伤和碎裂，提高冲压件的使用
寿命。
4.可焊性：冲压材料必须具有良好的可焊性，以便在需要对冲压件进
行焊接时能够满足焊接要求。
良好的可焊性可以保证冲压件与其他组件的
牢固连接。
5.耐磨性：冲压材料的表面必须具有一定的耐磨性，以防止在冲压过
程中出现表面磨损导致加工质量下降。
耐磨性好的材料可以降低冲压件的
维护成本。
6.稳定性：冲压材料必须具有良好的稳定性，即在不同环境下其性能
不会产生较大变化。
稳定性好的材料可以保证冲压件的质量稳定并可靠。
总的来说，冲压材料的性能要求涉及材料的机械性能、物理性能和化学性能等多个方面。
只有具备以上性能要求的材料才能保证冲压加工的质量和效率，同时也能够满足产品的各项要求。
因此，在选择冲压材料时，需要综合考虑各方面的性能要求，以获得最佳的加工效果。
冲压件表面检验标准
冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品.3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件.将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件.（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》.）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷.冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定.4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300—600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准.4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为:关键件和非关键件。
4。
2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4。
3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔.4。
4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区.5。
1 外1 区(A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位.车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
冲压技术要求
冲压技术要求
冲压技术是一种通过金属板料，在模具的作用下，受到外力的作用而形成预期形状的金属成品的加工方法。
为保证冲压加工的质量和效果，需要满足以下要求：
1. 材料选择：冲压件的材料应具有良好的塑性和可加工性，通常选择具有良好延展性和可焊接性的金属材料，如钢、铝等。
2. 模具设计：模具是冲压加工中的核心设备，模具的设计应考虑产品的形状和尺寸要求，以及承受冲压力和磨损的能力。
模具的材料选择也很重要，一般使用硬质合金或工具钢。
3. 压力和速度控制：冲压加工需要对压力和速度进行精确控制，保证金属板料在受到压力时能均匀而稳定地变形，避免产生裂纹、皱纹等缺陷。
4. 表面处理：冲压件的表面处理是为了增强其耐腐蚀性、降低表面粗糙度、提高外观质量等。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、喷砂等。
5. 质量控制：冲压加工过程中需要进行严格的质量控制，包括对原材料的检测、模具加工的精度控制、成品的尺寸、外观等质量指标的检测。
6. 工艺改进：冲压技术的发展需要不断进行工艺创新和改进，提高生产效率、减少能耗、改善产品质量等，如采用多工位冲压、自动冲压设备等。
7. 人员技术：冲压技术要求操作人员具备一定的技术水平和经验，能够熟练掌握冲压设备的操作和维护，处理一些常见的故障，确保加工效果和安全。
冲压件检验标准(会签版)
质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
五金冲压件技术要求标准
五金冲压件技术要求标准五金冲压件作为一种常见的零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等各个领域，因此其技术要求标准显得尤为重要。
下面就五金冲压件的技术要求标准进行详细的阐述。
一、原材料选择五金冲压件的原材料选择对其质量起着决定性作用。
通常情况下，五金冲压件所选用的原材料应具有良好的塑性变形能力和焊接性能，能够满足强度要求，并具有良好的表面质量。
常见的五金冲压件原材料包括冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝合金板等。
在原材料的选择上，应根据产品的具体使用场景和要求来合理选择，以确保产品性能的稳定性和可靠性。
二、冲压工艺要求1.模具设计：五金冲压件的模具设计应考虑到冲压件的结构、尺寸精度、表面质量等因素，确保产品的一致性和稳定性。
2.冲压设备：应配备高精度、高稳定性的冲床设备，并保持设备的良好状态，确保冲压速度、压力等参数符合要求。
3.冲压工艺控制：应建立冲压工艺流程并进行严格控制，包括送料、定位、冲压、脱模等工序均应符合要求，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
4.件型结构：五金冲压件的结构设计应合理，以确保产品的安装和使用性能，避免因工艺导致的变形或断裂等缺陷。
5.材料回弹控制：在冲压过程中要合理控制材料的回弹变形，确保产品尺寸精度和表面要求。
三、表面处理要求五金冲压件在生产过程中往往需要进行表面处理，以满足不同的使用要求。
常见的表面处理工艺包括镀锌、喷涂、电镀等。
在表面处理过程中，应确保处理层的厚度、附着力、耐腐蚀性等指标满足产品的要求。
四、质量检测要求1.尺寸检测：应建立尺寸检测标准，采用高精度的检测设备进行尺寸检测，确保产品的尺寸精度。
2.表面质量检测：应建立表面质量标准，采用目视、手感等方式对产品表面进行检测，并可借助检测仪器进行表面粗糙度、平整度等指标的检测。
3.力学性能检测：对五金冲压件的拉伸强度、屈服强度、延伸率等力学性能进行检测，以确保产品的使用性能。
4.包装运输：应建立包装标准，并对产品包装进行检测，以确保产品在运输过程中不受损。
冲压件通用检验标准规范
※※目錄※※1.目制定冲压生产线普通检查准则，在规格，客户之外观规范及产品范畴等没有明确规定期，以此作为检查检查过运作之根据。
2.范畴合用于PCE，ECG所有冲制作3.参照文献3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范3.2记录保存依QS-164.特殊规定4.1本文献若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检查规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。
4.2例外规定放入个别检查规格内。
4.3若个别规格规定超过（低于或松于）此文献，以个别规格为准。
5.检查规定5.1毛刺规定：5.1.1所有冲制件毛刺高度不得超过板厚5%，不容许有毛刺方，必要有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手感觉。
5.1.2对于0.15~0.4MM不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM如下。
5.1.3毛刺（如图1）5.1.4在制程中，度不不大于4%时，就要做好检查记录并规定修模，但已冲零件放行。
5.2平面度规定：5.2.1冲件平面不容许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.2.2平面度不得不不大于零件最大外轮廓尺寸0.4%，用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。
5.2.3有特殊装配功能面，其平面度要相应加严控制，并放入检查规格中，以规格规定这准。
5.2.4有特殊装配功能尺寸要有平行度或对称度规定，并放入检查规格中，以规格规定为准，例如磁架长对称槽装FDD，HDD，CD-ROM。
5.6冲制件折弯角度必要控制±1°范畴，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。
有特殊装配边要加严管制，并放入个别规格内列管。
5.7聚固件5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。
5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。
5.7.3基材安装中不能变形或凸出。
5.7.4长压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5°5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合规定：5.8.1所有螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必要压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不容许高出母面。
冲压件检验标准
.冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。
明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。
显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。
2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为：车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位：汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区：位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。
3、检验基本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。
4、检测:–是靠视觉、触觉……进行评判的.。
–只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别：·对间隙及高低不平的检查使用塞尺·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规·对表面检查使用尺子5．缺陷分类–外观类:裂纹,缩颈坑包，起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤圆角叠料压痕其它冲压件判定标准6、尺寸要求：冲压件按其功能分为三类，A类是外表面件，其要求最高，其次是B类，主要是结构件。
最后是C类，例如支架之类。
冲压件放于合格的检具上，特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求，其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。
补充：冲压件的未注允许公差表一般位置精度：(A类件：±0.5，B类件：±1.0，C类件：±1.5)一般孔：中心位置精度: ±0.5直径轮廓：（塞规测量）+0.5, -0.0；（最大值/最小值之间的差值，游标卡尺测量）0.15孔距(孔与孔):±0.5工具孔：直径: +0.2, -0.0 基准到基准: ±0.2阶梯(搭接)：深度（高度差）: +0.3, -0.0 位置精度:±1.0配合面精度:（B类面：±0.7，C类面：±1.0）翻边宽度: +1.0, -0.5一般曲率半径: ±0.5角度: ±2 度安装孔：直径轮廓（塞规测量）：±0.5 孔距(孔与孔，塑料件装配用):±0.5孔距(孔与孔，金属件装配用):±0.3一致性同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过1.0 毫米。
冲压件零件质量判定标准
冲压件零件质量判定标准1冲压件在整车上的分区定义1.1外观评价区域定义：根据冲压件在车身所处位置划分为三个区域。
1区：能直接被人发现缺陷的整车内外表面称为1区。
该区的缺陷严重影响整车外观质量。
比如：1）侧围外板、翼子板、车门外表面、发动机罩外表面、后背门外表面、高度低于170cm的顶盖外表面；2）皮卡车型货箱外漏A面区域；2区：不能直接被人发现缺陷或须稍加注意才能发现缺陷的整车内外表面称为2区。
该区的缺陷对整车外观质量有较大影响。
比如：1）“五门一盖”、油箱盖打开后能看到的，无覆盖物的内表面；2）皮卡车型顶盖“上”表面；3）厢式车裙部以下的外表面、轮罩下面的可见部分；3区：所有被其它零件覆盖住的整车内外表面，以及在车辆使用过程中很少或短时间内不易看到的整车内外表面称为3区。
该区的缺陷对整车外观质量影响较小。
比如：1）所有不可见的内外表面；2）厢式车、卡车顶盖上表面、门槛下面部分；3）皮卡车货箱内表面。
2冲压件外观缺陷等级和分类将冲压件缺陷分为A、B、C类三个等级，其缺陷分值越高，代表缺陷越严重2.1按严重度和缺陷识别手段定义：A类问题是指在800Lux的光线下能够目视发现的凸凹点（痕）、划伤、棱线清晰、过渡圆滑、外露部分无走料痕迹等问题。
B类问题是指在800Lux的光线下目视不出，但可以通过手感感觉出的凸凹点（痕）。
C类问题是指手感无法感觉出，但通过油石打磨零件表面可以发现的凸凹点（痕）。
2.2从客户角度及AUDIT缺陷分值定义：表1：冲压件AUDIT缺陷类型及分值定义3冲压件外观质量判定标准3.1冲压件外观缺陷判定标准通过对外观冲压件表面质量进行检验，识别表面缺陷类型，并根据在车身的分区和缺陷的严重程度进行分级、扣分，并最终确定外观冲压件的AUDIT等级。
3.1.1包/坑：表面上的突出（包），凹陷（坑,凹坑）3.1.2褶皱、冲击线、滑移线：在立延过程中产生的缺陷，具有不规则的现象。
（拉延褶皱、滑移线、冲击线）Z I Z II Z III Z U3.1.7剪切毛刺：零件在切边或冲孔时产生的毛刺。
焊接件检验标准
焊接件检验标准
焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
焊接件的质量直接影响着整个产品的安全性和可靠性，因此对焊接件的检验标准至关重要。
首先，焊接件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验主要包
括焊缝的形状、尺寸、表面质量等方面。
焊缝应呈现出均匀、光滑、无裂纹、气孔和夹渣等缺陷，焊接件的外观质量直接关系到其机械
性能和耐腐蚀性能。
其次，焊接件的尺寸检验也是必不可少的一项内容。
尺寸检验
包括焊接件的长度、宽度、厚度等尺寸参数的测量，确保焊接件符
合设计要求，能够正确安装和使用。
此外，焊接件的材料成分检验也是非常重要的。
焊接件的材料
成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能，因此需要对焊接材料进
行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
另外，焊接件的力学性能检验也是焊接件检验标准中的关键环节。
力学性能检验包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，通过这
些测试可以评估焊接件的强度、韧性、硬度等力学性能指标，确保焊接件能够承受设计工况下的载荷。
最后，焊接件的非破坏检验也是必不可少的一项内容。
非破坏检验包括超声波检测、射线检测、磁粉检测等，通过这些方法可以发现焊接件内部的缺陷和隐患，确保焊接件的质量符合要求。
总的来说，焊接件的检验标准是非常严格和细致的，需要从外观、尺寸、材料成分、力学性能和非破坏检验等多个方面进行全面检验。
只有确保焊接件的质量符合标准要求，才能保证产品的安全可靠性。
焊接件的检验标准对于提高产品质量、确保使用安全具有重要意义。
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一．主要内容及制定目的
本标准规定了金属材料点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量标准，以及点焊、凸焊、植焊的焊接强度试验方法及试验标准。
二．适用范围
本标准适用于XXX公司生产的所有车型产品的金属材料的点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量管控以及焊接强度的判定。
三．规范性引用文献
焊接手册（焊接方法及设备）第二版机械工业出版社 AUDIT评审办法及评分标准
四、点焊质量标准
（一）点焊焊接标准
焊点数:偏差≤5%标准点数；
焊点间距：偏差≤10%规定间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）；
焊点直径：偏差≤15%规定直径；
焊点压痕：h＜0.15×板件厚度（外表面）；
焊点表面裂纹：不允许；
电极粘损：不允许；
焊点毛刺：外表面不允许、其它位置少量；
焊点骑边：≤8%规定点数，连续骑边不允许，且必须修磨处理（包边补焊处允许骑边）；
表面缩孔：不允许；
焊点未焊透：不允许；
焊点不平整、板件变形：外表面不允许、内板件允许少量但需要校正；
板件表面烧伤、烧穿：不允许；
板件装配间隙：0.1~2mm。
附：
焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm(2.0mm板件)；不同板厚板件焊接以厚板为准
焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm（1.2mm板件）、6mm（1.5mm板件）、7mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准；个别搭接料边较小处以形成完整塑性环为限；
焊点熔核直径：4.6~5.3mm（0.8mm板件）、5.3~5.8mm（1.0mm板件）、5.5~6.2mm （1.2mm板件）、6.3~6.9mm（1.5mm板件）、7.1~7.9mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准。
（二）点焊焊接强度的判定标准
1、破坏性试验
撕裂试验(撕裂试验1月/次，焊接拆解1月/次，焊接参数普查1月/次)：
试件规格：30×180×板厚
试验标准：焊接时，板件成30°到60°之间撕裂后某一板件上的撕裂孔应与相对应厚度板件的标准熔核直径相近，另一板件上有相应凸台，判定为合格。
2、非破坏性试验
试验方法：在两焊点之间用扁铲敲进，看是否开焊，之后用手锤敲击回复原形状。
试验标准：不允许不符合焊接标准的焊点出现，发现时必须补焊，任何部件不允许半个焊点, 因为它是造成裂纹的主要原因低于10个连续焊点的部位不允许任何一个焊点开焊高于10个连续焊点的部位允许有10%开焊。
五、CO2气体保护焊质量标准
气孔：允许个别不连续气孔，气孔直径＜2mm；
咬边：咬边深度≤0.5mm；
焊缝长度：允许偏差-10%~20%规定长度；
焊脚不对称：允许为（K-K
1）小于1+0.15K，K、K
1
为焊脚长度；
未焊满：凹坑深度小于0.2+0.02*板件厚度，最大不超过0.5mm；
焊缝余高（凸出焊件表面高度）：无明显不平，余高≤1+0.1C(焊缝宽度)；
表面裂纹、烧穿、未焊合、未焊透：不允许；
外观面：与板件圆滑过渡，有均匀的鱼鳞纹，无过高的金属堆积，不允许有焊渣存在。
六、凸焊螺母、螺栓质量标准
（一）凸焊螺母、螺栓焊接标准
凸焊螺母、螺栓的数量、焊接位置正确；
凸焊螺母、螺栓与焊接面垂直，与板件孔位保证同心；
凸焊螺母、螺栓不得有大面积压溃、烧伤，丝牙内不得有飞溅焊渣；
凸焊牢固可靠，不得有虚焊、假焊现象，板件反面应有相应焊痕。
（二）凸焊螺母、螺栓焊接强度的判定标准：
抗扭试验：
抗扭强度：螺纹直径5mm：接头抗扭强度26.6N*m;
螺纹直径6mm：接头抗扭强度40N*m;
螺纹直径8mm：接头抗扭强度80.2N*m;
螺纹直径10mm：接头抗扭强度135N*m;
螺纹直径12mm：接头抗扭强度210N*m。
试验方法：使用下图所示方法进行抗扭试验，对焊接螺母（螺栓）施加上述扭力载荷，螺母（螺栓）螺栓不应该脱落。
如在螺母（螺栓）脱落之前，焊合板发生穿透或断裂，螺母（螺栓）应视为满足抗扭强度要求。
七、植焊质量标准：
（一）植焊螺栓、卡扣焊接标准
植焊螺栓、卡扣表面无焊渣或影响使用的变形
植焊螺栓、卡扣的倾斜角在5°以内
其余同凸焊
（二）植焊螺栓、卡扣焊接强度的判定标准
破坏性试验：
试验方法：使用手锤从侧上方对卡扣施加冲击力，至卡扣变形。
试验标准：目测卡扣与板件焊接部位熔合情况，卡扣无脆性断裂或焊合板发
生穿透、断裂视为合格。
抗扭试验：植焊螺栓抗扭试验标准参照凸焊螺栓试验标准。
双螺母
钢板（固定）
扭力扳手
套筒
焊接螺栓。