品质改善案例发表PPT(共 33张)
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品质改善专案完美版PPT
4、设 计对 灌注 口的 保护 装置。 订 立长 期灭 蚊的 方案程 序 。
包 装 厂
包 装 厂 品 检 部 XM/包 装 厂
专案具体的目标及成效
专案具体的目标：
• 杂质事故发生率为“3瓶/一百万瓶”（3瓶/5000T） （此处指小包装油中含有较明显的杂质，即引起
消费者反感/不满的异物） • 小包装油内有蚊子或其它飞虫的事故发生率为0
蚊子
环境
1
0.11
合计
972
100
备注
表二数据说明：1）70%的杂质来源于物料或设备产生， 小黑点多为焊 点、锈点,还有一部分较难发现的小黑点可能来自瓶子本身。2）明显来 自物料 的杂质占了29%，这类杂质有三种：A、透明胶丝：一般残留 瓶口的丝状披锋；B、白胶丝:套瓶口时刮伤白色手挽所致或密封盖里 面残留的锋边。C、胶冰颗粒：附在瓶子里面，直径较大，约0.5至3MM 3）由环境因素引起的杂质比例虽然不到1%，但属严重质量问题，有头发、
蚊子、蚂蚁。
此专案成立背景（续二）
出现较严重的有关产品质量方面的投诉
市场上曾经发现我司极少量的小包装 产品中含有苍蝇、蚊虫等昆虫及头发、纸 屑等杂质；
小包装产品杂质来源分析
编编号 杂质来源
改善方案
负责部门
1 空瓶（空罐）中 1. 含有的杂质来源 2.
3.
加大对空瓶进货检验的抽样量，从 0.1%提高到 0.2%
分之三，相差千倍。 D线由于较多PVC材料胶樽，而PVC由于带静电而吸引较多杂质
于胶樽之内，导致杂质出现机率较多
此专案成立背景（续一）
二、杂质来源分析表（表二）
杂质名称 来 源 数量（支） 百分比%
小黑点 设备或物料 681
包 装 厂
包 装 厂 品 检 部 XM/包 装 厂
专案具体的目标及成效
专案具体的目标：
• 杂质事故发生率为“3瓶/一百万瓶”（3瓶/5000T） （此处指小包装油中含有较明显的杂质，即引起
消费者反感/不满的异物） • 小包装油内有蚊子或其它飞虫的事故发生率为0
蚊子
环境
1
0.11
合计
972
100
备注
表二数据说明：1）70%的杂质来源于物料或设备产生， 小黑点多为焊 点、锈点,还有一部分较难发现的小黑点可能来自瓶子本身。2）明显来 自物料 的杂质占了29%，这类杂质有三种：A、透明胶丝：一般残留 瓶口的丝状披锋；B、白胶丝:套瓶口时刮伤白色手挽所致或密封盖里 面残留的锋边。C、胶冰颗粒：附在瓶子里面，直径较大，约0.5至3MM 3）由环境因素引起的杂质比例虽然不到1%，但属严重质量问题，有头发、
蚊子、蚂蚁。
此专案成立背景（续二）
出现较严重的有关产品质量方面的投诉
市场上曾经发现我司极少量的小包装 产品中含有苍蝇、蚊虫等昆虫及头发、纸 屑等杂质；
小包装产品杂质来源分析
编编号 杂质来源
改善方案
负责部门
1 空瓶（空罐）中 1. 含有的杂质来源 2.
3.
加大对空瓶进货检验的抽样量，从 0.1%提高到 0.2%
分之三，相差千倍。 D线由于较多PVC材料胶樽，而PVC由于带静电而吸引较多杂质
于胶樽之内，导致杂质出现机率较多
此专案成立背景（续一）
二、杂质来源分析表（表二）
杂质名称 来 源 数量（支） 百分比%
小黑点 设备或物料 681
《品质改善计划案》PPT课件培训资料
21
Байду номын сангаас
管理者及领导人的工作
１．制定流程及方法。（ex.作业指导书） ２．已决定的事情，要执行并指导作业员按要求作
业。 ３．做过的事情应做好记录归档（ex.确认明细表） ４．跟进。
①定期确认是否有严格按照指示做事 ②一旦发现问题（或不良）、应马上调查原因 。
☆品质是要靠全体人员努力！☆
结束
实施项目
项目
来料品质 制造品质（工程 品质） 出货品质 完善「方案」
内容
实况调査～对策 实况调査～对策
资料etc
检查标准 作业指导书
实况调査～对策
是否有做到“正确＝不流出 不良品”的方案？
检查标准
作业指导书 确认
担当
期限
「方案」的推行、 按照“方案”实施。确认其 确认明细表
持续
结果并反馈。
建立管理体制
管理层教育-4
＊从玉置Ｋ报告书看、品质改善的关键 （付1/6报告书） ①作业遗漏属频繁发生现象 ②集中确认体制一事（作业员与其他检查员一起检查。） ③作业员不能活用作业指导书。无法读懂作业指导书的内容
/也无法理解其内容。因此，现状是需有生产线的管理人 员进行指导下才能生产。
①一定要使用确认明细表 ②一定要建立按照作业指导书作业的体制 ③一定要实施不良对策～再发防止对策
19
案例方法-1
＊事先收集情报 ①正确编制作业指导书。⇒前提条件 ⇒作业指导书的确认由客户方事先完成实施。 ②未严格按照作业指导书正确作业。⇒問題点 ③检查工位发现工程不良时，只是返回重做。⇒无再发防止对策。
“应该要做的事情未完成”是个最大的問題点！作业员的问题，或管理者、领导的 问题！
20
案例方法-2
Байду номын сангаас
管理者及领导人的工作
１．制定流程及方法。（ex.作业指导书） ２．已决定的事情，要执行并指导作业员按要求作
业。 ３．做过的事情应做好记录归档（ex.确认明细表） ４．跟进。
①定期确认是否有严格按照指示做事 ②一旦发现问题（或不良）、应马上调查原因 。
☆品质是要靠全体人员努力！☆
结束
实施项目
项目
来料品质 制造品质（工程 品质） 出货品质 完善「方案」
内容
实况调査～对策 实况调査～对策
资料etc
检查标准 作业指导书
实况调査～对策
是否有做到“正确＝不流出 不良品”的方案？
检查标准
作业指导书 确认
担当
期限
「方案」的推行、 按照“方案”实施。确认其 确认明细表
持续
结果并反馈。
建立管理体制
管理层教育-4
＊从玉置Ｋ报告书看、品质改善的关键 （付1/6报告书） ①作业遗漏属频繁发生现象 ②集中确认体制一事（作业员与其他检查员一起检查。） ③作业员不能活用作业指导书。无法读懂作业指导书的内容
/也无法理解其内容。因此，现状是需有生产线的管理人 员进行指导下才能生产。
①一定要使用确认明细表 ②一定要建立按照作业指导书作业的体制 ③一定要实施不良对策～再发防止对策
19
案例方法-1
＊事先收集情报 ①正确编制作业指导书。⇒前提条件 ⇒作业指导书的确认由客户方事先完成实施。 ②未严格按照作业指导书正确作业。⇒問題点 ③检查工位发现工程不良时，只是返回重做。⇒无再发防止对策。
“应该要做的事情未完成”是个最大的問題点！作业员的问题，或管理者、领导的 问题！
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案例方法-2
品质改善活动的改善案例ppt课件
QCC改善活动资料
1
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策
2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
2
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。 理由是： *客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。 *品管检查作业方法中可以对应。
件
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500
112233445050505050500000000000
56.1% 386 43.3%
2 0.2%
1 0.1%
1 0.1%
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
标签与实物不符 外观不良 露底不良 寸法不良 组装不良 性能不良
作业台
人
培训不足 标准不了解
未按照作业标 准实施
线上配料异常
料
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
流
出
不
良
原
因
分
析
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
8
喔哦~
原因分析—分析结论说明
NO
不良项目
原因
对策
人
1.培训后向受训人确认培
为 因
训内容是否理解；
6
设定目标
来来来，一 起来改善！
出货检查流程及方法： 1.制造完成品检查
（全数检查）
1
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策
2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
2
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。 理由是： *客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。 *品管检查作业方法中可以对应。
件
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500
112233445050505050500000000000
56.1% 386 43.3%
2 0.2%
1 0.1%
1 0.1%
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
标签与实物不符 外观不良 露底不良 寸法不良 组装不良 性能不良
作业台
人
培训不足 标准不了解
未按照作业标 准实施
线上配料异常
料
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
流
出
不
良
原
因
分
析
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
8
喔哦~
原因分析—分析结论说明
NO
不良项目
原因
对策
人
1.培训后向受训人确认培
为 因
训内容是否理解；
6
设定目标
来来来，一 起来改善！
出货检查流程及方法： 1.制造完成品检查
（全数检查）
质量改善的范例 ppt课件
压入力在过 程中得到了 有效控制
就连跳动在 过程中都一 起检验了！
二、链轮花键加工改善案例
改善前：作业指导书要求操作者用锤头将链轮安装到位进行 花键加工，但有个例花键角度不良零件流入铃木公司 改善后:将该工位增加传感器如果未将链轮装配到位设备将无 法加工
三、拨叉防漏检案例
厂家全检还出现了这样的问题，该怎 么办？是真的没办法了吗？让我们看
案例4
专用位，非指定 件放不下去，混 不下去了吧！
案例5.专用检具
专用检具，就是多！
该全检时就全检！
我不想去计量， 那要排队！
案例6：检测设备
气密性检测设备， 一个都不漏，不 是吹的！
有压力曲线在此，还用担 心压脱力不受控吗？
----好的改善
一、质量目标、看板管理
日常工艺管理 检查表
质量在工序中保证，质量目 标分解到最小的生产单元， 并进行看板管理。
SPS是源自TPS，TWI来自美国，QC的七个工具也 不是铃木的首创，但铃木通过自身的吸收消化、积 累沉淀，终为人师！
• 持续改善 管理就是维持、向上，向上就离不开改善。5S、
目标管理（PDCA）、QC攻关、减少七种浪费的活动， 以及每月开展的社长巡视日活动都是铃木持续改善 的有效方法。提倡小改善，不求大变革。 • 积极性、执行力、团队精神
• 一流的技术设备 • 一流的质量管理
一流的技术设备不可能一步到位；一流的质量 管理我们却能触手可即，二流的设备加上一流的管 理同样能制造出一流质量的产品，所以尽快提高质 量管理水平可能是我们赶超日本的最佳、最现实的 途径。 二、为什么铃木能够达到一流的质量管理水平？ • 善于学习、善于活用、善于积累
铃木与供方共同制定的外 观限度样本，全！
品质改善提升报告ppt课件
品质改善报告
2021精选ppt
1
目 录
CONTENTS
01 4-6月份客户上线品质问题点 02 信恳制程品质问题分布 03 品质提升计划 04 品质计划目标达成率
2021精选ppt
2
4-6月份客户上线问题汇总
4-6月份共计发生客诉5起，其中3起人为作业漏失；2起为设备故障所致，问题发生后未依照流程做处理.
改善前后结果对比，标准化持续.
2021精选ppt
5
品质提升计划
新员工管理（岗前培训、作业过程检查、监督结果）
负责人 附件
1.规范落实新员工上岗培训，岗位资格认证及上岗作业状态跟进流程； 培训要点：理论+现场指导（实物样品参照）+考核
2.作业前检查：佩戴静电环/手指套；检查工位有无SOP；作业前取SOP看2分钟了解作业内容及标准. 再执行作业；作业完成后自检，并依照工艺顺序完成加工，自检OK再取下一块产品加工，执行单板 作业.
时间
2017/04/27
问题描述
原因分析
16057机型1300PCS,打出受话器金手指上 胶不良3台,不良率为0.23%。
1、对于炉前点胶散点的处理，作业员处理后未找品质工程现 场确认导致。 2、炉后检验因夹具在受话器位置做了防呆遮挡，导致使用夹 具检查时未能有效检出不良。
类别
人为作业
附件
2017/04/28
AAB017机型生产2800PCS打出屏蔽盖掉件 1.XP243感应器老化不灵敏感应不到板情况导致漏打屏蔽盖；
有8台，不良率：0.28%。
2.产线组长违反流程作业，未找品质确认导致异常发生
设备
2017/06/07 2017/06/14
AAB060-0机型小板上线发现有SN号无法 扫号现象9PCS.
2021精选ppt
1
目 录
CONTENTS
01 4-6月份客户上线品质问题点 02 信恳制程品质问题分布 03 品质提升计划 04 品质计划目标达成率
2021精选ppt
2
4-6月份客户上线问题汇总
4-6月份共计发生客诉5起，其中3起人为作业漏失；2起为设备故障所致，问题发生后未依照流程做处理.
改善前后结果对比，标准化持续.
2021精选ppt
5
品质提升计划
新员工管理（岗前培训、作业过程检查、监督结果）
负责人 附件
1.规范落实新员工上岗培训，岗位资格认证及上岗作业状态跟进流程； 培训要点：理论+现场指导（实物样品参照）+考核
2.作业前检查：佩戴静电环/手指套；检查工位有无SOP；作业前取SOP看2分钟了解作业内容及标准. 再执行作业；作业完成后自检，并依照工艺顺序完成加工，自检OK再取下一块产品加工，执行单板 作业.
时间
2017/04/27
问题描述
原因分析
16057机型1300PCS,打出受话器金手指上 胶不良3台,不良率为0.23%。
1、对于炉前点胶散点的处理，作业员处理后未找品质工程现 场确认导致。 2、炉后检验因夹具在受话器位置做了防呆遮挡，导致使用夹 具检查时未能有效检出不良。
类别
人为作业
附件
2017/04/28
AAB017机型生产2800PCS打出屏蔽盖掉件 1.XP243感应器老化不灵敏感应不到板情况导致漏打屏蔽盖；
有8台，不良率：0.28%。
2.产线组长违反流程作业，未找品质确认导致异常发生
设备
2017/06/07 2017/06/14
AAB060-0机型小板上线发现有SN号无法 扫号现象9PCS.
《品质的改善与提升》PPT课件
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5
6
7
8
9
10
11
12
客诉总数
21
10
10
客诉总数
25
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15
客诉总数 10
5
0
1
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9
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11
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存在关键问题： 虽然连续3个月虽客诉数量在下降，但是仍无影灯电器部件问题及液压床漏油、不动作等问题在连续发生：1、品质保
证的预警机制不强，预防为主机制执行较差；2、相关检验测试人员的专业性与过程控制能力不强。
1、产品实现全过程的品控保证体系还需 强化执行力与持续改进与完善； 2、供应链的质量保证能力要求与管理提 升势在必行；
内部 因素
公司的生产规模与产值急剧 扩大，产品种类较多，质量 管理工作难度增加；
公司领导战略决策，公司产 品向高端进军规划
1、建立系统化的质量成本管理与价值创 新工程管理是关键； 2、流程与制度标准化、组织职能全面强 化，质量管理工作要求更趋于精细化与专 业化；要求组织团队的快速反应能力与效 率的持续提升； 3、真正具有核心竞争力的供应链建设；
h
8
二、内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求
h
9
环境变化实事描述
对质量管理的要求
外部 因素
行业产品之间的竞争更趋白 热化“产品品质与服务品质 整合“更为突出
医疗器械产品法规、认证要 求不断升级与处罚加严将成 为必然的趋势与强制性要求 执行，企业的风险加剧！
1、持续稳定与提升产品品质为核心任务 2、建立完善服务品质保证机制与持续改 进；
5、实行工序能力“CPK”定标管制控制与改进，给员
《品质改善计划案》课件
根据实际数据和指标 ，制定针对性门间的沟通与协作，共同推进品质改善工作。
定期召开跨部门会议，分享经验，解决问题，提高工作效率。
品质改善的策略
策略三：员工培训与激励 对员工进行品质意识培训，提高其对品质的认识和重视程度。
设立品质奖励机制，激励员工积极参与品质改善工作。
01
02
03
预期效果二：提升产品 竞争力
提高产品合格率和减少 不良率，降低生产成本
。
增强产品在市场上的竞 争力，提高市场份额。
品质改善的预期效果和目标
预期效果三：建立品质文化
提高员工对品质的认识和重视程度，形成全员 参与的品质文化。
培养一支具有高度责任感和工作热情的员工队 伍。
04
品质改善的实施与监控
通过实施品质改善计划，产品质量得到了显著提 升，客户满意度提高。
生产效率提高
通过优化生产流程和减少浪费，生产效率得到了 显著提高，降低了生产成本。
员工参与度增强
品质改善计划的实施过程中，员工的参与度和归 属感得到了增强，提高了工作积极性。
品质改善的效益分析
经济效益
品质改善计划实施后，企业经济效益得到了显著提升，销售额和 利润增长。
对品质改善计划的实施效果进行 总结，分析成功经验和存在的问 题，为后续的品质改善提供借鉴
和参考。
优化与改进
根据总结和反馈的结果，对品质 改善计划进行优化和改进，以提
高实施效果。
推广与应用
将成功的品质改善经验在组织内 进行推广和应用，以提高整体品
质水平。
05
品质改善的成果与展望
品质改善的成果展示
产品质量提升
品质改善的步骤和时间安排
步骤一：问题识别 收集和分析客户反馈，识别产品或服务中存在的问题。
品质提升计划改善报告ppt
品质提升计划改善后的效果预测
效率提高
预计工作流程优化后，生产效率和整
体产出将得到大幅提升。 01
客户满意度增加
预计客户对于改进后的产品和服务的
满意度将得到显著提升。
03
减少次品率
预测经过改善，产品的次品率将大幅
下降，从而提高整体产品质量。 02
04
品质提升计划改善后的 效果评估
品质提升计划改善后的效果对比
生产效率提升 01
改善后，生产效率提高了20%，产品制造周期缩短。
质量合格率提高 02
经过改善，产品质量合格率由原先的85%提高到了95% 以上。
客户投诉率降低 03
品质提升计划改善后，客户投诉率降低了30%，客户满 意度得到显著提高。
品质提升计划改善后的经验总结
优化生产流程
简化流程、提高效率和产品质 量
04 加强品质监控
加强品质监控和检测，及时发现和解决品质问 题，确保产品品质稳定提升。
05
品质提升计划未来展望
品质提升计划未来的发展方向与目标
持续改进
我们将持续优化品质管理体系， 通过技术创新和流程优化提升 产品品质。
客户满意度提升
我们将深入了解客户需求，加 强与客户沟通，不断提升客户 满意度。
品质提升效果
通过品质提升计划，产 品合格率提高了20%， 客户满意度也相应提升。
成本节约
品质提升计划实施后， 减少了因退货和重新生 产导致的成本浪费，为 公司节约了大量资金。
员工参与度
品质提升计划的实施， 提高了员工的参与度和 责任感，形成了全员关 注品质的良好氛围。
02
品质提升计划实施过程
品质提升计划的实施步骤
3
《品质改善报告》课件
REPORTING
总结
品质改善的背景
介绍当前品质问题的严重性， 以及品质改善的必要性和紧迫
性。
品质改善的历程
概述品质改善的整个过程，包 括问题识别、原因分析、解决 方案制定和实施等。
品质改善的成果
详细介绍品质改善所取得的成 果，包括产品合格率提升、客 户满意度提高、成本降低等。
品质改善的经验教训
总结在品质改善过程中所遇到 的问题和困难，以及应对策略
03
02
详细描述
04
引入先进的生产技术和方法，优化工艺流 程。
制定详细实施计划，确保工艺改进顺利进 行。
05
06
持续监测改进效果，进行必要的调整和优 化。
方案二：设备升级
总结词：通过升级生产设 备，提高产品质量、生产
效率和降低成本。
对现有设备进行全面评估 ，确定需要升级的设备和
部位。
制定设备安装和调试计划 ，确保设备正常运行。
对培训效果进行评估和反 馈，持续改进培训计划。
2023
PART 04
品质改善实施计划
REPORTING
实施步骤一：方案准备
目标设定
明确品质改善的目标，包括提高 产品合格率、降低不良品率等。
现状分析
对当前品质状况进行深入分析， 找出问题所在，为后续方案制定
提供依据。
方案制定
根据现状分析结果，制定相应的 品质改善方案，包括改进工艺、
随着市场竞争的日益激烈，提高产品 品质成为企业赢得市场的关键。
企业生产过程中存在一些品质问题， 如不良品率较高、产品性能不稳定等 ，需要解决。
客户对品质要求提高
客户需求日益多样化，对产品品质的 要求也越来越高，促使企业不断改进 品质。
项目管理：质量改善案例DMAICPPT幻灯片
更换长弹簧，接触良好
C 管理&推广
效果确认
改善效果
1）减少由于电源接触不良导致箱体在抽空过程中出现断电现 象，加强抽空效果，减少抽空不良
二分厂精益QC
精益变革 赢战未来 全员参与 共创辉煌
page 14
改善事例 四
D定义
M测量
A 分析
I 改善
C 管理&推广
方案导出 方案实施
工位
管道 吹污
改善者
贺洪明 林文锋
200
不良数
70.0%
累积不良率
60.0%
150
50.0%
40.0% 100
30.0%
50
20.0%
10.0%
0
0.0%
结霜不均
不制冷
管折
制冷不合格 无停机点（cn） 回气管结霜
本月后续事项：对策标准化、水平展开
下期改善点现状调查
下期重点改善：结霜不均、安检不良
改善目标：结霜不均下降30%；安检不良下降
-20.45%
现状调查 目标设定
二分厂精益QC
11月性能不良改善目标
改善周期：
4.4%
10-11～11-30日；
3.5%
2.0%
本期目标：3%以下 质量改善以一个月
为PDCA循环改善，每
10月
11月 最终
月设定改善目标。
不良
目标 目标
精益变革 赢战未来 全员参与 共创辉煌
page 3
二分厂精益QC
二分厂精益QC
精益变革 赢战未来 全员参与 共创辉煌
page 8
工程流程图分析
D定义
M 测量
A 分析
改善前后对比图PPT
56
刻字：1 2
1 39
丝窗
57
车间管理目标看板
车间组织架 构（放照片）
严细精实
放包装区通道上，另一侧做宣传看板
58
车间入口出宣传看板
59
通道处，各工段业绩比较
60
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 桌面定置 ② 凳子定置
改善效果
42
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 移门四周黄黑相间 ② 成品库标识牌 ③ 限速、注意行人标识牌 ④ 注意铲车、随手关门标识牌
改善效果
43
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善效果
24
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 台面划线定置 ② 工号 纸放在第二层 ③ 做标识：废丝箱。用红字
改善效果
25
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
严细实精
A4
问题点
改善措施
① 纸管存放处：“纸管” ② 做标识背景板挂起来放在中间柱子
改善效果
4
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 画通道线，同时柜子前1米距离化警 戒线
改善效果
5
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
严细实精 宣传画放中间柱子上的
问题点
改善措施 ① 内外贴宣传标语
改善效果
刻字：1 2
1 39
丝窗
57
车间管理目标看板
车间组织架 构（放照片）
严细精实
放包装区通道上，另一侧做宣传看板
58
车间入口出宣传看板
59
通道处，各工段业绩比较
60
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 桌面定置 ② 凳子定置
改善效果
42
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 移门四周黄黑相间 ② 成品库标识牌 ③ 限速、注意行人标识牌 ④ 注意铲车、随手关门标识牌
改善效果
43
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善效果
24
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 台面划线定置 ② 工号 纸放在第二层 ③ 做标识：废丝箱。用红字
改善效果
25
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
严细实精
A4
问题点
改善措施
① 纸管存放处：“纸管” ② 做标识背景板挂起来放在中间柱子
改善效果
4
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 画通道线，同时柜子前1米距离化警 戒线
改善效果
5
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
严细实精 宣传画放中间柱子上的
问题点
改善措施 ① 内外贴宣传标语
改善效果
质量改善案例模板.ppt
生产科/ 技术品 管科
程兴/何 永华
2011.1.16
Y
追求技术创新，铸造完美品质
质量问题 ，我去解决
请领导批评指正！
追求技术创新，铸造完美品质
Hale Waihona Puke 5改善后此产品胶口位置已改动， 产品质量问题稳定
对比
追求技术创新，铸造完美品质
品质改善专项工作汇报
质量问题 ，我去解决
3、下周改善工作计划：
问题描述 原因分析
改善对策
责任部 门
责任人
计划完成 实际完 状 态 时间 成时间 G/Y/R
备注
J48副仪表 板本体调 试时报废 过多
机床、工艺不 稳定
召集汽车件车间相 关技术人员共同讨 论各工序的控制。
品质改善专项工作汇报
质量问题 ，我去解决
2、改善工作成果展示：
改善1： 改善前：客户多次投诉产品胶口处未修平，导致主机厂焊接有缝隙。 改善后：根据客户样件要求，工程科对模具进行改进，现客户已认可，产品质量处
于稳定状态。 见下图：
改善前
工程科见产品封样件的要 求整改
此位置有5个胶口需要对其胶口改位置
目录
质量问题 ，我去解决
一、品质改善专项工作汇报
1、上周改善专项工作内容 2、改善工作成果展示（最好以数据说话） 3、下周改善工作计划
追求技术创新，铸造完美品质
品质改善专项工作汇报
1、上周改善专项工作内容：
质量问题 ，我去解决
客户多次投诉产品胶口处维修平，导致主 机厂焊接有缝隙
追求技术创新，铸造完美品质
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小组能力评价
合作精神
5 问题解决
4
3
2
1
改善意识
0
资料作成 黄艺琳
对策分析 陈笔河
对策跟踪 王佩琴
创新意识
QC手法
6
1、小组成立 ——小组活动计划
计划
实绩
阶 实施项
9月份
10月份
11月份周
第四 周
第一 周
第二周
第三 周
第四 周
第一 周
第二周 第三周 第四周
担当
结果确 认
小组成立
P 计划作成
达标
不达标
达标
13
4、作业遵守率目标设定
目标100%
14
5、要因分析
治具
工装治具设定是 否合理
人
培训不到位
作业员作业 随意
岗位时间不平 衡
品质意识不足
环境
物料
不织布存放时间 长，粘性不足
不织布使用规 格不合理
作业方法 不正确 作业员未按作 业要求作业
方法
无作业标准
作业顺序不合 理
为 什 么 作 业 遵 守 率 这 么 低 ?
拉
O
撕
O
撕离型纸
11
3、现状把握 ——各工序作业遵守点检
第 二 工位
序号
工序名称
作业要点 点检记录
1
压
O
贴不
2 织布
拉
O
3
按
X
点检项：3项 不符项：1项
第 三工位
序号
工序名称
作业要点 点检记录
1
看
O
2 全检
压
X
3
点记确认
O
点检项：3项 不符项：1项
贴不织布
全检
12
3、现状把握 ——各工序作业遵守点检结果
广东东亚电器有限公司
不织布贴付品质改善
报告人：舒宏图
日期：2017-12-05
1
公司介绍
广东东亚电器有限公司 东亚汽车部件有限公司
武汉市东亚合成汽车部件有限公司
广东东亚电器有限公司（顺德本部）概要： 设立：1992年5月 工厂面积：85000㎡ 员工数：1400人
东亚汽车部件有限公司（第二工厂）概 要： 设立: 2013年6月 工厂面积：90000㎡ 员工数：500人
武汉市东亚合成汽车部件有限公司概要： 设立：2016年3月 工厂面积：66000㎡ 员工数：1000人（2019年规划）
2
公司介绍
主要客户: 康奈可 ・中国本田・东风本田 ・广汽丰田等
生产车间构成: ①注塑成型 ②涂装 ③焊接 ④组装
经营理念：共存共荣，共同发展
注塑成型 → 涂装 →
焊接 → 组装
8
2、课题选定 ——选题理由（一）
产品名称 不良反馈日期 不良内容 不良发生地点
12M FIN-AT
4月13日 4月28日 5月23日 6月25日
不织布露边
不织布露边 （第一次）
不织布露边 （第二次）
不织布露边 （第三次）
12M线边 东亚全检课 东亚全检课 东亚全检课
不织布外露
9
2、课题选定 ——选题理由（二）
3
目录
4
1、小组成立
小组名称 创新小组 成立日期 2017-12-08
组长
何B
成员人数
8人
活动主题
L12M FIN-AT 不织布贴付作业遵守改善
5
1、小组成立 ——小组架构
小组成立：2017年12月 小组成员：8人 、平均年龄29岁 活动次数：2次 参 与 率：100% 活动时间：17年1月 - 18年12月
21
6、改善对策 ——A-1、作业方法的改善（一）
改善前
改善后
贴付轻压
用手压紧 虽然作业时及出货时作业员有进行按压，
但是还是会有少数不织布会反弹
22
6、改善对策 ——A-2、作业方法的改善（二）
改善前
改善后
贴付压紧
增加不布织布破口
不织布不反弹 23
6、改善对策 ——A-3、作业方法的改善（二）
确认方法:调查验证
确认人: 舒宏图
工装治具摆放不合 理
3.物料摆放不合 理
作业顺序要求是否 明确
人员培训不到位
物料摆放整齐，有序
16
确认时间:2017.9.25
非要因 18
5、要因分析 ——作业要求是否明确
作业方不正确
确认内容: 对作业指导书进行检查 确认方法: 调查验证 确认人:舒宏图
确认时间: 2017.9.25
2017年05月CK及日产发出不织布贴付状态进行监察
10
3、现状把握 ——各工序作业遵守点检
第 一工位
序号
工序名称
作业要点
1
吹（除尘）
取产品 2
看（外观）
点检记点录检项：3项 符合项：3项
O
O
3
放（轻放）
O
取产品
第 二 工位
序号
工序名称
1
撕离 2 型纸
3
作业要点 压
点检记录
点检项：3项 O符合项：3项
工装治具摆放不合 理
物料摆放不合理
4.作业顺序要求 是否明确
人员培训不到位
贴付后用手压紧
作业指导书中明确了 作业的顺序；要领
非要因
19
5、要因分析——人员培训不到位
作业方法不正确
确认内容:查看年度培训计划 确认方法:调查验证 确认人:舒宏图
工装治具摆放不合 理
确认时间:2017.9.25
物料摆放不合理
改善前
改善后
采用产品状不织布
转角位边缘总是卷边
不织布的形状改成产品形状一致 贴付后不会卷边
24
6、改善对策
——B、加强员工品质意识
培训时间
2017年10月20 日
培训地点 装配车间
讲师 姚艳平
培训内容
过往不良及后 果展开培训
培训人 装配全员
5、要因分析 ——作业方法不正确
1.作业方法不正 确
确认内容:对各不织布贴付工位进行确认
确认方法:调查验证
确认人:舒宏图
工装治具设定不合 理
物料摆放不合理
确认时间:2017.9.25
作业顺序要求是否 明确
培训不到位
通过确认，作业员对不织布有“按”“压”但
是没有完全压到位
16
5、要因分析 ——工装治具摆放不合理
作业顺序要求是否 明确
5.人员培训不到 位
培训计划中缺少对作业
遵守率培训的计划
20
6、改善对策
改善项目
A、作业方法不正确 B、作业员品质意识 C、提高员工作业遵守率思维
改善方案
A-1、贴付后再次“按”“压”； A-2、骨位处增加“破缺口”； A-3、全检工位检验后骨位处“压”
过往不良及后果展开培训 作业遵守率培训
何文林 黄艺琳
/ 卢纲
课题选定
舒宏图
卢纲
现状分析
郭小莉 罗林勇
目标设定
卢纲
何文林
要因分析
舒宏图
卢纲
D 对策 立 案
舒宏图
卢纲
对策实施 计划
罗林勇 何文林
对策实施
姚艳平 贾庭俊
罗林勇
C 成果确认 成果稳定
卢纲 罗林勇
何文林 何文林
标准化
A 资料作成
成果发表
杨建泉 杨建泉
罗林勇 罗林勇
7
2、课题选定
课题 L12M FIN-AT 不织布帖付作业遵守改善
作业方法不正确
确认内容:现场查看各工序的治具使用
确认方法:调查验证
确认人: 舒宏图
2.工装治具设定 不合理
15
确认时间:2017.9.25
物料摆放不合理
作业顺序要求是否 明确
人员培训不到位
作业现场确认，不织布贴付不需 要治具
非要因
17
5、要因分析 ——物料摆放不合理
作业方法不正确
确认内容:查看各工位的物料摆放
合作精神
5 问题解决
4
3
2
1
改善意识
0
资料作成 黄艺琳
对策分析 陈笔河
对策跟踪 王佩琴
创新意识
QC手法
6
1、小组成立 ——小组活动计划
计划
实绩
阶 实施项
9月份
10月份
11月份周
第四 周
第一 周
第二周
第三 周
第四 周
第一 周
第二周 第三周 第四周
担当
结果确 认
小组成立
P 计划作成
达标
不达标
达标
13
4、作业遵守率目标设定
目标100%
14
5、要因分析
治具
工装治具设定是 否合理
人
培训不到位
作业员作业 随意
岗位时间不平 衡
品质意识不足
环境
物料
不织布存放时间 长，粘性不足
不织布使用规 格不合理
作业方法 不正确 作业员未按作 业要求作业
方法
无作业标准
作业顺序不合 理
为 什 么 作 业 遵 守 率 这 么 低 ?
拉
O
撕
O
撕离型纸
11
3、现状把握 ——各工序作业遵守点检
第 二 工位
序号
工序名称
作业要点 点检记录
1
压
O
贴不
2 织布
拉
O
3
按
X
点检项：3项 不符项：1项
第 三工位
序号
工序名称
作业要点 点检记录
1
看
O
2 全检
压
X
3
点记确认
O
点检项：3项 不符项：1项
贴不织布
全检
12
3、现状把握 ——各工序作业遵守点检结果
广东东亚电器有限公司
不织布贴付品质改善
报告人：舒宏图
日期：2017-12-05
1
公司介绍
广东东亚电器有限公司 东亚汽车部件有限公司
武汉市东亚合成汽车部件有限公司
广东东亚电器有限公司（顺德本部）概要： 设立：1992年5月 工厂面积：85000㎡ 员工数：1400人
东亚汽车部件有限公司（第二工厂）概 要： 设立: 2013年6月 工厂面积：90000㎡ 员工数：500人
武汉市东亚合成汽车部件有限公司概要： 设立：2016年3月 工厂面积：66000㎡ 员工数：1000人（2019年规划）
2
公司介绍
主要客户: 康奈可 ・中国本田・东风本田 ・广汽丰田等
生产车间构成: ①注塑成型 ②涂装 ③焊接 ④组装
经营理念：共存共荣，共同发展
注塑成型 → 涂装 →
焊接 → 组装
8
2、课题选定 ——选题理由（一）
产品名称 不良反馈日期 不良内容 不良发生地点
12M FIN-AT
4月13日 4月28日 5月23日 6月25日
不织布露边
不织布露边 （第一次）
不织布露边 （第二次）
不织布露边 （第三次）
12M线边 东亚全检课 东亚全检课 东亚全检课
不织布外露
9
2、课题选定 ——选题理由（二）
3
目录
4
1、小组成立
小组名称 创新小组 成立日期 2017-12-08
组长
何B
成员人数
8人
活动主题
L12M FIN-AT 不织布贴付作业遵守改善
5
1、小组成立 ——小组架构
小组成立：2017年12月 小组成员：8人 、平均年龄29岁 活动次数：2次 参 与 率：100% 活动时间：17年1月 - 18年12月
21
6、改善对策 ——A-1、作业方法的改善（一）
改善前
改善后
贴付轻压
用手压紧 虽然作业时及出货时作业员有进行按压，
但是还是会有少数不织布会反弹
22
6、改善对策 ——A-2、作业方法的改善（二）
改善前
改善后
贴付压紧
增加不布织布破口
不织布不反弹 23
6、改善对策 ——A-3、作业方法的改善（二）
确认方法:调查验证
确认人: 舒宏图
工装治具摆放不合 理
3.物料摆放不合 理
作业顺序要求是否 明确
人员培训不到位
物料摆放整齐，有序
16
确认时间:2017.9.25
非要因 18
5、要因分析 ——作业要求是否明确
作业方不正确
确认内容: 对作业指导书进行检查 确认方法: 调查验证 确认人:舒宏图
确认时间: 2017.9.25
2017年05月CK及日产发出不织布贴付状态进行监察
10
3、现状把握 ——各工序作业遵守点检
第 一工位
序号
工序名称
作业要点
1
吹（除尘）
取产品 2
看（外观）
点检记点录检项：3项 符合项：3项
O
O
3
放（轻放）
O
取产品
第 二 工位
序号
工序名称
1
撕离 2 型纸
3
作业要点 压
点检记录
点检项：3项 O符合项：3项
工装治具摆放不合 理
物料摆放不合理
4.作业顺序要求 是否明确
人员培训不到位
贴付后用手压紧
作业指导书中明确了 作业的顺序；要领
非要因
19
5、要因分析——人员培训不到位
作业方法不正确
确认内容:查看年度培训计划 确认方法:调查验证 确认人:舒宏图
工装治具摆放不合 理
确认时间:2017.9.25
物料摆放不合理
改善前
改善后
采用产品状不织布
转角位边缘总是卷边
不织布的形状改成产品形状一致 贴付后不会卷边
24
6、改善对策
——B、加强员工品质意识
培训时间
2017年10月20 日
培训地点 装配车间
讲师 姚艳平
培训内容
过往不良及后 果展开培训
培训人 装配全员
5、要因分析 ——作业方法不正确
1.作业方法不正 确
确认内容:对各不织布贴付工位进行确认
确认方法:调查验证
确认人:舒宏图
工装治具设定不合 理
物料摆放不合理
确认时间:2017.9.25
作业顺序要求是否 明确
培训不到位
通过确认，作业员对不织布有“按”“压”但
是没有完全压到位
16
5、要因分析 ——工装治具摆放不合理
作业顺序要求是否 明确
5.人员培训不到 位
培训计划中缺少对作业
遵守率培训的计划
20
6、改善对策
改善项目
A、作业方法不正确 B、作业员品质意识 C、提高员工作业遵守率思维
改善方案
A-1、贴付后再次“按”“压”； A-2、骨位处增加“破缺口”； A-3、全检工位检验后骨位处“压”
过往不良及后果展开培训 作业遵守率培训
何文林 黄艺琳
/ 卢纲
课题选定
舒宏图
卢纲
现状分析
郭小莉 罗林勇
目标设定
卢纲
何文林
要因分析
舒宏图
卢纲
D 对策 立 案
舒宏图
卢纲
对策实施 计划
罗林勇 何文林
对策实施
姚艳平 贾庭俊
罗林勇
C 成果确认 成果稳定
卢纲 罗林勇
何文林 何文林
标准化
A 资料作成
成果发表
杨建泉 杨建泉
罗林勇 罗林勇
7
2、课题选定
课题 L12M FIN-AT 不织布帖付作业遵守改善
作业方法不正确
确认内容:现场查看各工序的治具使用
确认方法:调查验证
确认人: 舒宏图
2.工装治具设定 不合理
15
确认时间:2017.9.25
物料摆放不合理
作业顺序要求是否 明确
人员培训不到位
作业现场确认，不织布贴付不需 要治具
非要因
17
5、要因分析 ——物料摆放不合理
作业方法不正确
确认内容:查看各工位的物料摆放