第10章物料需求计划MRP

合集下载

物料需求计划mrp

100
002 4-抽屉文件柜
60
60 120
60
007 桌子
150
150
90
产品结构清单
（Bill of Material,BOM)
BOM是产品结构的明细单，表示产品是如何组成的。
– 所需零部件数目 – 制造提前期
3-抽屉文件柜的产品结构
3-抽屉文件柜
级别 0
铁皮外壳组装 (1)
1周
库存的精确性
1. 保持整齐有序的仓库 2. 控制进入仓库的通道 3. 建立和执行有效的库
存的取货制度 4. 保证及时和准确的仓
库进货的记录 5. 对物质库存定期进行点数 6. 及时纠正库存差错 (使用
循环点数的方法）
订制批量: LT: 总需求量已在途的订货计划库存净需求量计划应收到的订货计划应发出的订货
制造资源计划
Manufacturing Resource Planning (MRP II)
MRP的延伸对经营一个企业的所有资源进行计划 MRP II 的不同形式：
– Service Requirements Planning (SRP) – Business Requirements Planning (BRP) – Distribution Requirements Planning (DRP)
MRP 输出表
PD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
项目 – 物品名称或编号
LLC – low-level-code; 项目在产品结构中出现的最低层编码
MRP 输出表的组成
批量（Lot size） – 可多次重复发出的订货数量
提前期 (lead time，LT)

一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑

一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑MRP物料需求计划（Material Requirements Planning）使用BOM物料清单数据、库存数据和主生产计划来计算材料的需求。

MRP主要解决的是需要购买多少数量的原料，以及什么时候需要到货的问题。

计算的功能已经嵌套在各类ERP/MRP软件之中，技术非常成熟。

虽然已经不需要手工计算，但还是要理解其中的运算逻辑。

01术语解释计算逻辑之前，先来了解几个相关的术语。

1.需求需求是供应链的源头，有需求才有制造和采购。

需求可以分为独立需求Independent demand和相关需求Dependent demand。

1）独立需求独立需求一般是指可以单独售卖的产品，和其他商品的需求没有关系，因此叫独立需求。

举例，汉堡包是独立的需求，可以直接卖给顾客。

2）相关需求汉堡包是由面包片、肉饼、芝士和蔬菜等原料组成的，这些食材都是在汉堡包的BOM清单中的，换句话说，正是有人要买汉堡包，才会衍生出对这些物料的需求，具有相关性，因此面包片和肉饼是相关需求。

需要预测的是独立需求的商品，而相关需求是根据BOM计算出来的，因此不需要预测。

需要注意的是，同一件商品可以既是独立需求，又是相关需求。

当汉堡包是单品时，是独立需求，在套餐中，汉堡包与可乐和薯条搭配在一起销售，就变成相关需求。

因此，商品的需求属性可以转换。

2.订单1）计划订单Planned Order若把快餐店看作一家工厂，在这里生产的物品有汉堡包、薯条和其他小食，经过加热和油炸等工艺把食材加工成食品。

用于生产的原料都是由供应商提供，快餐店要管理好采购订单，确保始终有足够的原材料。

MRP的一个重要任务就是用来计算采购量和到货时间，然后输出系统建议的订货计划，这就是Planned Order，也叫计划订单。

计划订单是系统建议的订单数量、发布日期和到货日期。

若情况发生变化，在后续处理过程中，系统可以修改或取消订单。

已发布订单Released Order是指已经给供应商发布的采购订单Purchase order。

MRP物料需求计划概述

MRP物料需求计划讲义什么是MRPMRP（Material Requirements Planning）是一种通过计算物料需求、库存水平和生产计划来管理物料供应的方法。

它的目标是确保在适当的时间、适量地生产和供应物料，以满足生产计划和客户需求。

MRP系统将产品的制造和交付分解为一系列的活动，从需求的产生到最终产品的交付。

MRP的基本原理MRP的基本原理是基于产品的制造和交付所需的物料清单以及预测的需求量，通过计算物料的需求和配送时间，确定所需的物料供应计划。

具体而言，MRP系统通过以下步骤进行物料需求计划：1.确定产品的物料清单：根据产品的设计和制造工艺，确定产品所需的原材料、零部件和组装件等物料清单。

2.确定物料的需求量：根据销售预测、库存水平和制造计划等信息，确定每个物料的需求量。

3.计算物料的净需求量：通过考虑已有库存和已安排的交付，计算出每个物料的实际需求量。

4.确定物料的供应计划：根据供应商的可用性和交货时间，确定每个物料的供应计划，包括采购订单和生产订单等。

5.跟踪物料的供应进度：对于已发出的采购订单和生产订单，跟踪供应商的交货进度，并及时调整计划。

6.监控物料的库存水平：根据物料的供应计划和实际交付情况，监控和管理物料的库存水平，以确保满足生产和客户需求。

通过以上步骤，MRP系统能够帮助企业实现物料的及时供应，减少库存积压和物料短缺的风险，从而提高生产效率和客户满意度。

MRP的优势和应用MRP系统在生产制造行业中广泛应用，具有以下优势和应用价值：1.提高生产计划的准确性：通过更精确地计算物料需求和配送时间，MRP系统能够更准确地制定生产计划，减少生产短缺和物料积压的风险。

2.降低物料成本：MRP系统能够通过优化物料的采购计划和库存水平，降低物料成本，提高供应链效率。

3.缩短交付周期：通过准确计算物料需求和配送时间，并根据供应商的可用性和交货时间制定供应计划，MRP系统能够帮助企业缩短交付周期，提高客户满意度。

第10章物料需求计划与制造资源计划

四、订货点方法在处理相关需求时的局限性
用传统的订货点方法来处理制造过程中的供需矛盾，有很大的盲目性，结果会造成大量的原材料及在制品库存。传统的订货点方法和MRP一样也是要解决订什么，订多少和何时提出订货3个问题，它是靠维持一定量的库存来保证需要的。为了叙述方便，下面将用“元件”来代表零件、部件、毛坯和原材料。将订货点方法用于制造过程有以下缺点：
A部分零件:
实际制造周期库存时间附加库存时间
计划制造周期
B部分零件: 实际制造周期
计划制造周期
外购配套零件库存时间
预定完工期
实际完工期
图10－1 部分零件提前完工的影响
由此可知，过量生产更是有害的。过量生产不仅长期积压某些零件，而且影响了急需零件的生产。很多企业只注意考核工人完成的工作量，鼓励超额完成任务，不注意他们是否按计划完成任务，造成严重的过量生产，也造成了严重的零件短缺。人们常常感叹，不该加工的加工出来，该加工的没有加工出来，零件的积压与短缺并存。这正是鼓励“提前”与“超额”带来的后果。
二三十年才发展起来呢？由于现代工业产品的结构极其复杂，一台产品常常由成千上万种零件和部件构成，用
手工方法不可能在短期内确定如此众多的零件部件及相应的制造资源的需要数量和需要时间。据报道，在使用电子计算机以前，美国有些公司用手工计算各种零部件的需要数量和时间，一般需要6周到13周时间。人们称这样编制生产作业计划的方式为“季度订货系统”。由于这样制订的计划只能每季度更新一次，计划不可能很细、很准，而且计划的应变性很差。
有加工完，产品不能装配；已完工的A部分零件必须库存一段时间，造成资金积压和一连串的浪费，如要修建库房，安排保管人员等。不仅如此，由于A部分零件提前完工，必然占用设备和人工，致使加工B部分零件的生产能力不足。如果不加班，B部分零件就会误期完工，这样A部分零件还要增加一段库存时间。外协、外购零件如果按预定完工期到达，则也需库存一段时间才能用于装配。如果对B部分零件安排加班生产，保证按预定完工期完工，则要支付加班费。

第十章物料需求计划(MRP)与企业资源计划(ERP)(整理).ppt

优选文档
6
第一节 MRP的原理
• 60年代中期，美国IBM公司奥列基博士(Dr.Joseph A.Orlicky)首先提出物料需求计划(Material Requirements Planning，简称MRP)方案。把企业生产中涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上统一视为物料，再把企业生产中需要的各种物料分为独立需求和相关需求，其中独立需求是指其需求量和需求时间由企业外部的需求 (如客户订单、市场预测，促销展示等)决定的那部分物料需求；而相关需求是指根据物料之间的结构组成关系，由独立需求的物料产生的需求，如半成品、零部件、原材料等。
• 何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题。
• 物料需求计划是在产品结构的基础上，根据产品结构各层次物料的从属关系，以及物料的提前期属性，倒排计划。
优选文档
12
二、为什么要围绕物料转化组织准时生产
• 在企业生产过程中主要涉及设备和物料，因此管好设备和原材料，对提高企业经济效益极为重要；
• 以物料为中心来组织生产，体现了以客户为中心的宗旨，是按需定产思想的体现，以物料为中心可以把企业的各种活动有目的的组织起来；
优选文档
4
MRP的产生和发展
1） MRP阶段 – 六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。
优ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ文档
10
• 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产；

运营管理(MRP系统)

❖ 百叶窗需求计划
项目
周
12
3
4
次
5
6
7
8
总需要量
100
150
百叶窗预计到货量
（LT=1）现有库存数
按需订货净需要量
100
150
计划发出订货量
100
150
运营管理
❖ 木制板条需求计划
项目
周
1
2
3
4
次
5
6
7
8
总需要量
100
150
百叶窗
（LT=1）按需订货
预计到货量现有库存数
净需要量
100
150
总需要量
1
2
框架（LT=2）按需订货
预计到货量现有库存数
净需要量
运营管理
计划发出订货量 200
周
3
4
5
100
100
100
周
3
4
5
200
200 300
次
6
7
8
150
150
150
次
6
7
8
300
300
MRP的输出
百叶窗物料需求计划 MRP
自制件木制板条的生产计划
•开始生产时间：第2周、第6周 •需求数量：分别为330件、600件
第十章物料需求计划与企业资源计划
运营管理
第二节 MRP系统
产品主生产计划
库存状态文件
MRP
产品物料清单
外购件需求计划
自制件投入出产计划
运营管理
例：
生产木制百叶窗的某厂商收到两份百叶窗订单：（1）分别要求第四周交货100个，第八周交货150个。（2）每个百叶窗包括4个木制板条部分和2个框架。（3）木制部分由工厂自制，制作过程耗时1周。框架需

MRP物料需求计划系统简介

MRP物料需求计划系统简介MRP物料需求计划系统是一种计划和控制组织内物料需求的工具。

它使用历史销售数据、库存状况、供应商信息和生产能力等信息，为组织的生产计划和库存控制提供支持和指导。

该系统基于一个名为“主生产计划”的核心概念，通过分析历史销售数据并考虑未来销售趋势，制定了一个合理的生产计划。

这个生产计划包括了产品的种类、数量和交付日期等信息。

系统还会根据这个生产计划自动生成物料清单，以明确所需的原材料和零部件。

MRP系统通过将生产计划和物料清单与当前库存状况进行比较，计算出所需的物料数量。

然后，系统会自动与供应商联系，生成采购订单，确保所需物料能够及时到达生产线。

同时，系统还能监控物料的交付状态，并提醒采购部门和生产部门进行协调，以保证生产进度的顺利进行。

MRP系统不仅能提供精确的物料需求计划，还能帮助组织降低库存成本。

通过及时准确地跟踪和预测物料需求，系统可以避免过多或过少的库存，从而降低了库存占用资金和仓储成本。

此外，通过合理的生产计划和准确的物料采购，系统还可降低生产线停机时间和延误风险，提高生产效率和客户满意度。

总之，MRP物料需求计划系统是一种高效的物料计划和控制工具，通过分析销售数据、库存状况和供应链信息，为组织的生产计划和库存控制提供支持和指导。

它能够准确预测物料需求，优化供应链，降低库存成本，提高生产效率和客户满意度。

MRP物料需求计划系统（Material Requirements Planning，以下简称MRP）是一种计算机辅助的生产计划和物料控制系统，旨在帮助企业准确预测和管理物料需求，从而实现生产计划和库存的有效控制。

MRP系统通过将销售预测、库存状况、供应商信息和生产能力等数据进行分析和整合，生成物料需求计划，减少库存持有成本，提高产品交货准时率，优化供应链管理。

首先，MRP系统基于历史销售数据和市场需求趋势来预测未来的销售情况。

通过对销售数据的统计和分析，系统可以识别出销售季节性、周期性和趋势性等规律，并根据这些规律进行未来销售的预测。

物料需求计划

2024/9/30
16
二、MRP旳输出成果
• 措施提醒信息：
对多种物料旳详细需求
订单旳发出时间
订制批量: LT: 总需求量已在途的订货计划库存净需求量计划应收到的订货计划应发出的订货
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2024/9/30
17
例题
生产木制百叶窗旳某厂商收到两份百叶窗订单: 一份要100个，要求本年度第四面生产完毕；另一份要150个，要求第八周开始发送。每个百叶窗涉及4个木制板条部分和2个框架。木制部分是工厂自制旳，制作过程耗时一周；框架需要订购，订货提前期是2周。组装百叶窗需要1周时间，木制部分既有库存70个。请作出物料需求计划。
防止盲目多订和早订。
防止造成混乱。
2024/9/30
32
四、配送需求计划DRP
• DRP是用MRP旳原理对不同地点旳仓库或零售店进行补充旳计划。它将不同地点仓库旳补充计划传送给配送中心，配送中心在将其需求计划转变成工厂旳总生产进度计划。
• 最低层网点旳估计总需求量由各网点根据以往旳销售情况预测拟定；
• 上一层网点旳估计需求量是根据下一层网点旳计划发出订货量拟定旳，并在时段上保持一致。
2024/9/30
33
DRP旳处理过程
• 在某城市有1个批发部，在该城市旳不同地域设有 2个零售点A和B。
• 零售点A
提前2 3 4 5 6 7 8 订货批量250
件
• 估计需求 40 40 40 50 60 70 70 70 • 既有数230 190 150 110 60 250 180 110 290
1750
1750 1500
550 1200

物料需求计划MRP

在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项为子项。（2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量下达订单计划
毛需求量下达订单计划
毛需求量下达订单计划
毛需求量下达订单计划
毛需求量下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
四、MRP更新方法
1．再生法在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解。（2）每一个BOM文件都被访问到。（3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。（1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。（2）连续地重排计划，即实时处理。
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。

物料需求计划（MRP）

物料需求计划（MRP）1.MRPⅡ的发展经历了哪几个阶段？MRPⅡ的发展大体经历了从订货点法到库存订货计划（即物料需求计划MRP）、从MRP到作为一种生产与控制系统的闭环MRP、从闭环MRP到作为一种生产管理信息系统制造资源计划（MPRⅡ）等几次飞跃。

（1）订货点法。

订货点法是一种库存量不低于安全库存的补充方法。

（2）物料需求计划（MRP）。

是依据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，然后基于产品生产进度计划，组织产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算出所需材料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的种实用技术。

（3）闭环MRP。

闭环MRP系统是在基本MRP系统基础上，把能力需求计划、执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路。

（4）制造资源计划（MRPⅡ）。

闭环MRP系统的出现，使生产活动方面的各种子系统得到了统一。

但这还不够，因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。

这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，甚至造成数据的不一致性。

于是，在八十年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）系统，英文缩写还是MRP，为了区别物料需求计划（亦缩写为MRP）而记为MRPⅡ。

2. 物料需求计划MRP的基本内容有哪些？MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，必须做好以下三方面的工作：⑴主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)。

主生产进度计划是指在每个时间段根据各种终端物品（一般是最终物品）的需求数量和需求时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的生产进度表。

这是MRP展开的依据。

⑵物料清单(Bill of Material, 简称BOM)。

MRP物料需求计划的原理及实施

MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。

它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。

MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。

其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。

2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。

3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。

4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。

5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。

MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。

2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。

3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。

4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。

5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。

通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。

2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。

3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。

物料需求计划MRP

▪ MRP主要输出内容
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
•返回
•MRP的输入
•MRP过程
•定单 •总进度 •预测 •计划
•设计变更 •物料清单
•MRP计算机 •程序
•收货 •提取
•存货记录文件
•MRP 概览
•MRP的输出
•变更 •订货免除 •订货计划 •时间安排
量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。
1、MRP 的计算逻辑
MRP计划因子
MRP计划因子：与订单编制有关的几个参数在求出净需要量后，要确定计划发出订
货的数量与时间，这跟几个参数有关： • 提前期 • 批量 • 安全库存
提前期（Lead Time）
提前期（Lead Time）
• 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。
• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固定的定货点。
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况，如日用消费品生产或商场的商品补充。
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产计划向后转换成组合零件与原材料需求，用生产提前期及其他信息决定何时订货以及订多少货。

生产与运作管理第二版第10章 MRP

典型的5栏式库存状态文件记录的信息：
总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定；
预计到货量：将来某个时段某项目的入库量，它来源于正在执行中的采购订单或生产订单；
现有数：为相应时间的当前库存量，即仓库中实际存放的可用库存量；净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量；计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。
处理过程：
按反工艺顺序的原则，由0层元件开始逐层推算库存状态文件中的各项需求数据。 5栏式库存状态文件中的两类数据：库存数据：预计到货量、现有数（期末存量）需求数据：总需要量、净需要量、计划发出订货量 ①总需要量的确定 0层元件的总需要量 = 定单 + 预测单位上层元件所上层元件同期下层元件的 × = 需的下层元件数计划发出订货量总需要量
35 100
60 100
70 100
60 100
50 100
7栏式库存状态文件的代号
GR——总需要量 SR——预计到货量 POH——预计在库量 PAB——预计可用量 NR——净需要量 PORC——计划订单收货量 POR——计划发出订货量其中 PAB(t) = POH(t) + PORC(t)
10.2.3 MRP的输出信息
产品提前项目期
项目
1 2
3
周 4 5 6 0 0 0
次 7 8 9 10 11 10 15
0 -10 -10 -10 -25 15 10 10 15 10 15 2 -13 13 13 26 30
12 12 2 2
20
15 15 -5 -5 -31 -61 5 26 30 5 26 30
10.3 MRPII

MRP物料需求计划

塑料
金属木雕
(0.2)
(0.6)
(0.2)
红白凸平鹰屋 (0.1) (0.1) (0.3) (0.3) (0.1) (0.1)
电池
可选件
(0.5)
指针 (1.0)
长针
(1.0)
花纹 1 花纹 2
(0.5) (0.5)
短针
(1.0)
花纹 1 花纹 2
(0.5) (0.5)
秒针
(1.0)
Order release data
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
Order release data
VGA 显示器
选项类BOM 可选
EGA 显示器
标准BOM 可选
VGA-A
标准BOM 可选
VGA-B
标准BOM 可选
VGA 真彩色
标准BOM 可选
VGA 标准
标准BOM 可
选
SIME, SHUFE
计划 BOM
计划物料清单
是一个包括组件百分比分配的物料清单结构
计算机
计划BOM 100% 不可选
科研用计算机车间生产用
SIME, SHUFE
物料需求计划（MRP）
物料A的MRP计算顺序示意图
0层
X
1层
A
B
C
2层
A
D
SIME, SHUFE

MRP物料需求计划简介

服务业
在服务业中，MRP可以帮助企业预测客户需求、安排服务人员和资源，提高客户满意度和服务质量。
THANKS
感谢观看
20世纪70年代
20世纪90年代
MRP软件得到广泛应用，并逐渐发展成为制造资源计划（MRP II）软件。
随着计算机技术的发展，ERP（企业资源计划）软件逐渐取代MRP II成为主流的企业管理软件。
MRP的基本原理
根据主生产计划（MPS）和物料清单（BOM），计算出产品的零部件需求数量和时间。
03
根据确定的采购物料和供应商，生成采购订单并下达给供应商
。
生成生产订单
确定生产计划
根据产品总需求、可用库存量和生产能力等因素，制定合理的生产计划。
生成生产订单
根据生产计划和净需求量，生成生产订单并下达给生产部门。
04
CATALOGUE
MRP的输出
采购订单
采购订单
根据MRP计算出的物料需求，生成采购订单以向供应商采购原材料。
库存记录
总结词
库存记录跟踪了每个物料的当前库存水平和历史数据。
详细描述
库存记录包含了关于物料库存的实时数据，如当前库存量、最高库存量、最低库存量等。这些数据帮助MRP系统确定何时需要订购新的物料，以及订购的数量。此外，历史库存数据还可以帮助预测未来的需求。
03
CATALOGUE
MRP的运行过程
根据采购提前期、生产提前期等时间参数，确定采购或生产计划的时间安排。
ABCD
根据库存信息，自动扣减库存量，得出净需求量。
通过计算机系统进行快速、准确地计算，为企业提供及时、准确的物料需求计划。
02
CATALOGUE

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1j mi ijij i dmd In ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1j j mi ijiji GR dmd In ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmd In ScraprateQP t POR j mi ijiji +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下：（1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500PORC A (2)=0 6、 PAB 的运算逻辑PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLT k jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

MRP物料需求计划

1) 设计部门 2) 工艺部门 3) 生产部门 4) 产品成本核算部门 5) 物料需求计划系统 6) ……
物料清单的用途
1.成本计算：如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本，按照BOM的结构从最低层逐层往上汇总，即可以得到其上各阶成品及其半成品的「直接制造成本」；如果再将制造费用也纳入逐层的计算中，就可以得到产成品的「制造总成本」，我们将这种成本数字称为「卷叠成本 ( Rolled-up Cost)」。
50 2 40 5 10 2 C 库存量 (后)
35 55 55 45 45 55 55 55 55
净需求
15
5
计划产出量
50
50
计划投入量
50
50
生产逐层展开
总装计划 ( MPS / FAS )
车身组装计划（MRP）
批量 = 按需
冲压计划（MRP） X 成品率 90% Y 成品率 95%
提前期 = 1 批量 = 按需
3. 根据毛需求量和该零件的可分配库存量，计算净需求量，再根据选择批量原则和零件的具体情况，决定该零件的生产投产数量和日期。
4. 对于外购的原材料和零配件，先根据BOM表按品种规格进行汇总，再分别按他们的采购提前期决定订购日期和数量。
X
时段
MPS 计划产出量计划投入量
物料需求计算 A
(逐级展开)
2、低位码低位码：是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数。
为什么要引入低位码概念？
每个物料有且仅有一个低位码，该码的作用在于指出各种物料最早使用时间，简化MRP 的计算。
3、BOM的格式
•传统的BOM •矩阵式的BOM •加减BOM •模块化BOM 计算机中BOM的表示方式一般类似于资源管理器格式，即采用缩进式。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

第10章物料需求计划MRP

物料需求计划mrp

一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑

MRP物料需求计划概述

第10章物料需求计划与制造资源计划

第十章物料需求计划(MRP)与企业资源计划(ERP)(整理).ppt

运营管理(MRP系统)

MRP物料需求计划系统简介

物料需求计划

物料需求计划MRP

物料需求计划（MRP）

MRP物料需求计划的原理及实施

物料需求计划MRP

生产与运作管理第二版 第10章 MRP

MRP物料需求计划

MRP物料需求计划简介

物料需求计划(MRP)计算

MRP物料需求计划

物料需求计划(MRP)计算

生产与运作管理第二版第10章 MRP