精益征程
奋进新征程的小组名称和口号
奋进新征程的小组名称和口号1．走进新岱山，跑出新征程。
2.立足新起点，扬帆新征程。
3.新征程，新梦想，新你我。
4.携手奋进，迈向崭新征程。
5.十年结硕果，再踏新征程。
6.开启新征程，争当好标兵。
7.新思想，新感觉，新征程。
8.新起点，新征程，新跨越。
9.以盘古之力，开运输新征程。
10.开启全新征程，共赢亿万市场。
11.勇挑发展大梁，开启建设新征程。
12.新蓝图新发展新未来；新战略新跨越新征程。
13.秉承使命，激情再战新征程/深化精益，奋力再创新标杆14.一百载辛勤耕耘，硕果累累；新征程鲲鹏展翅，人才济济。
15.牢牢把握重要战略机遇期，奋力开启莱阳加快发展跨越发展新征程。
今朝卸甲杨帆新征程。
17.新学期新征程新形象新收获。
18.新铁大，新起点，新跨越，新征程。
19.新时代开启新征程新能源点亮新大同。
20.行无疆，心致远新起点，新征程，新跨越。
21.踏“七五”普法新征程，做港城守法好市民。
22.知史爱党，知史爱国，奋进十四五，开启新征程。
23.五十载辛勤耕耘，硕果累累新征程鲲鹏展翅，人才济济24.一百载辛勤耕耘，硕果累累；新征程鹏程展翅，人才济济。
25.六十载桃李芬芳回眸来时路，十二五扬帆启航踏上新征程。
26.立足新起点、抢抓新机遇、增创新优势、开启新征程、谋求新跨越。
27.振奋精神、凝心聚力、真抓实干，奋力开启全面建设高水平小康社会新征程。
28.奋力争取全面建成小康社会决胜阶段伟大胜利，全面开启基本实现现代化新征程。
刘小明-精益生产
9、快速换型改进机会
（1）80%之改进机会来源于工夹具
（4）5%来源于产品设计
9、设备加工周期分析
七、物料运动和拉动系统
1、拉动系统：看板如何工作
2、拉动系统：补充看板工作系统
（1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线
（2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时
精益生产管理
课程背景
◆精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS)为代表所形成的一种制造业生产组织方式。
◆精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。
◆精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。
课程收益
◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。
标准化工艺；
生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑；
差错预防工艺；
将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上；
（9）人力资源部门
实行培训计划
支持问题解决团队/建议制度
企业文化和绩效考评系统
4、精益征程：路有多长？
5、精益实施之进程
非常感谢您关注刘小明老师的课程！
二、精益生产要消除的七种浪费
1、返工
2、过量生产
3、搬运
4、多余动作
5、等待
6、库存
7、过程不当
三、流的概念介绍
1、单件流概念
2、单件和作业生产
3、工艺编号和地址
四、看板管理
1、控制点看板系统图
2、车间目视进度和状态看板
五、5S与目视管理
1、5S管理
（1）整理
（2）整顿
（3）清洁
精益化启动会领导发言稿
大家好！今天，我们在这里隆重举行精益化启动会，共同开启公司精益化管理的全新征程。
在此，我代表公司领导，向各位同事表示热烈的欢迎和衷心的感谢！近年来，我国经济发展进入新常态，市场竞争日益激烈。
面对挑战，我们公司积极探索转型升级之路，希望通过实施精益化管理，提升运营效率，降低成本，增强企业核心竞争力。
首先，我想谈谈精益化管理的意义。
精益化管理是一种持续改进的管理理念和方法，它强调以客户为中心，以流程为纽带，以数据为依据，以人才为根本，追求零浪费、零缺陷、零库存。
通过实施精益化管理，我们可以：一、提高运营效率。
通过优化流程、减少浪费、提高资源利用率，实现生产、管理、服务等各个环节的高效运作。
二、降低成本。
通过消除浪费、提高效率、降低库存，降低企业运营成本，增强盈利能力。
三、提升产品质量。
通过严格的质量控制、持续改进，提高产品品质，满足客户需求。
四、增强企业核心竞争力。
通过优化资源配置、提高员工素质，提升企业整体实力，在市场竞争中立于不败之地。
接下来，我想就如何推进精益化管理，提出以下几点要求：一、提高认识，加强宣传。
全体员工要充分认识精益化管理的重要性，深入学习精益化管理理念和方法，形成共识，积极参与到精益化管理的实践中。
二、明确目标，制定计划。
各部门要结合实际，制定详细的精益化管理实施计划，明确目标、任务、责任，确保精益化管理有序推进。
三、强化培训，提升素质。
加大培训力度，提高员工的专业技能和综合素质，为精益化管理提供人才保障。
四、加强沟通，协同推进。
各部门要加强沟通协作，形成合力，共同推进精益化管理各项工作。
五、注重实效，持续改进。
要关注精益化管理实施过程中的问题，及时总结经验，持续改进，确保精益化管理取得实效。
最后，我相信，在公司领导的正确引领下，在全体员工的共同努力下，我们一定能够实现精益化管理的目标，为公司发展注入新的活力！谢谢大家！。
镇海炼化：精益求精_事争第一
532023 / 07 中国石化镇海炼化：精益求精 事争第一初夏清晨，早起的白鹭从塔林间的自然保护地轻盈飞起，飞过曾经打下镇海炼化“第一根桩”的炼油老区，越过岿然矗立的百万吨大乙烯，穿过钢塔林立的镇海基地一期项目，掠过吊机繁忙的基地二期建设现场，漫步浅海滩悠然觅食。
白鹭飞过的路线恰巧就是镇海炼化发展之路。
40多年来，镇海炼化人秉承“精益求精、开放创新、求真务实、团结奋斗、事争第一”的精神文化特质，奋力打造“世界级、高科技、一体化”绿色石化基地，在国企高质量发展的征程中，干在前、创一流、显担当！“精益求精”高质量建成百万吨大乙烯7时30分，“第一根桩”所在的一号常减压装置，班长宋建国像往常一样，提前半小时预检，确保主要设备工况平稳才放心接班。
这样的习惯他已坚持34年。
这精益求精的“半小时”，让他成为了大家公认的“事故克星”。
“我父亲也曾在这里工作，他告诉我做任何事都要精益求精。
”宋建国清晰记得，父亲常提起那个激情燃烧的岁月。
建厂初期，宋建国的父亲宋云博从荆门石化调来这片曾经的沿海滩涂地区，响应“像支援前线一样支援浙江炼油厂”号召，和数万建设者一起，住工棚、啃窝头、吃粗粮、喝咸水，人拉肩扛，风餐露宿，在滩涂上建起钢铁塔林。
团结奋斗是大家共同的信念，也是成功的密码，“身有十分劲，不用九分九；用足十分劲，再加一把油”。
第一代镇海炼化人“首吃螃蟹”加工高价油，学当“卖油郎”主动闯市场，抓机遇、谋上市、内涵发展，镇海炼化在世纪之交跨入千万吨级炼厂行列。
时间来到2002年，当年10月调任浙江的习近平同志把“大乙烯”作为谋划、推动浙江制造业升级和经济转型的重要支点。
镇海炼化恰逢其时，成为浙江省首套大乙烯建设的选地，一颗引领我国石化产业高质量发展的种子就此播下。
2006年，在习近平同志亲自关怀下，镇海炼化百万吨乙烯工程开工建设。
曾经泥泞的芦苇塘上，1.16万平方米的移动板房成为“中军帐”，板房内外，新一代镇海炼化人和前辈一样精益求精、团结奋斗，终于将一摞摞图纸变成现实。
聚焦精益发展发言稿范文
大家好！今天，我非常荣幸能站在这里，与大家共同探讨精益发展这一重要议题。
在这个充满机遇与挑战的时代，我们不仅要紧跟时代步伐，更要积极拥抱变革，以精益的理念推动企业持续进步。
以下是我对精益发展的几点思考，与大家共勉。
首先，我们要明确精益发展的内涵。
精益，即“精”和“益”的结合。
精，意味着追求卓越，精益求精；益，意味着效益，提高效率。
精益发展，就是要通过优化流程、降低成本、提高质量，实现企业效益的最大化。
其次，我们要认识到精益发展的必要性。
在当前市场竞争日益激烈的背景下，企业要想立于不败之地，就必须具备强大的核心竞争力。
而精益发展正是提升企业核心竞争力的重要途径。
通过精益管理，我们可以：1. 优化生产流程，提高生产效率。
精益生产强调消除浪费，减少不必要的环节，使生产流程更加简洁、高效。
2. 降低生产成本，提高企业盈利能力。
通过减少浪费、提高资源利用率，企业可以实现成本降低，从而提高盈利能力。
3. 提升产品质量，增强市场竞争力。
精益生产注重质量，通过持续改进，不断提升产品质量，满足客户需求，赢得市场份额。
4. 培养团队精神，增强企业凝聚力。
精益发展需要全体员工共同努力，通过共同参与、共同改进，增强团队凝聚力。
那么，如何实现精益发展呢？以下是我的一些建议：1. 转变观念，树立精益意识。
全体员工要树立精益意识，认识到精益发展的重要性，积极参与到精益管理中来。
2. 加强培训，提升员工素质。
通过培训，提高员工对精益管理的认识，掌握精益工具和方法，为精益发展奠定基础。
3. 深入推进精益管理，优化生产流程。
从生产流程入手，识别并消除浪费，提高生产效率。
4. 强化质量意识，确保产品质量。
建立完善的质量管理体系，对生产全过程进行监控，确保产品质量。
5. 建立激励机制，激发员工积极性。
通过奖励优秀员工，激发全体员工的工作热情，推动企业精益发展。
最后，我相信，在全体员工的共同努力下，我们一定能够实现精益发展，为企业创造更大的价值。
精益管理介绍
精益生产的方法介绍
5、全面生产维护（ TPM ）：TPM起源于日本， 是以全员参 与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用 率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到 降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费：价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、持续改善 (Kaizen) ：当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特
丰田的道路
透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关 系等3个方面都带给世界工业界以新思想。 1、技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性 技术。 2、树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品 或服务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不 可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。 丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。如：产品缺陷、 不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、 多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务等。
精益生产的方法介绍
1、6S管理：“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety） 2、准时化生产(JIT) ：只在需要的时候，按需要的量生产所需的产 品 3、看板管理（ Kanban ）：Kanban是个日语名词，表示一种挂在 或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的 信号灯、电视图象等。 4、零库存管理：加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成 品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高 客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
从严管理效益,精细管理出大效益,精益管理出更大效益
从严管理效益，精细管理出大效益，精益管理出更大效益管理是企业永恒的主题，要突出强化管理，打造高质量发展根基。
当前，公司正处于开创高质量发展新局面的新征程中，面对新形势、新目标、新要求，要全面强化管理，不断提升管理能力水平。
精益管理中的“精”是精细，找到提质增效的最佳方案，“益”为效益，营销策略制定中要落脚收益，要以最小的投入实现效益最大化。
牢固树立“一切成本皆可降”，“省一分钱比挣一分钱容易”的理念，加强预算管理，坚持事前算赢。
我们要秉承“管理无极限”的理念，紧紧围绕“扭亏脱困”的目标，努力在工作质量和水准上求新、求变、求进，能够做到100%就绝不在99%上止步。
堵塞管理漏洞，有效控制成本费用，实现公司效益最大化。
在长期的奋斗中，集团培育了精细严谨、求真务实的优良传统，这些都是宝贵的管理财富。
分公司共有七个团组，产生“七匹头狼”，由这七匹头狼带领的狼群，开始了抢占市场的博弈。
组织本地区精准精细和差异化的汽油提量营销活动，实现数字化运营、智能化销售、一体化管控。
将直批销售计划分解到月、周、日。
是落实到各区域及客户经理，力争完成直批挑战目标8.4万吨。
精益管理是风险控制的严格把控，安全平稳是最大的节约风险事故是最大的浪费，化解风险就是创造效益。
推行加油站团组经营管理模式，实现加油站宜团则团、宜并则并、宜单则单的经营管理重构，激发广大干部员工干事创业热情。
团组加油站统一管理，制定差异化营销策略，让营销更贴近市场，更贴近客户，取得更好实效。
夯实管理基础，提升现场管理水平，加强员工的培训。
加强设备维护，做好损耗管理。
定期优化便利店商品陈列，做好大礼包销售，提升店面形象。
当前，公司面临严重亏损的不利局面，我们要以“居危思进向死而生”的勇气和决心，牢牢坚持“扭亏脱困”主基调不动摇，落实公司“五大战略”，统筹打好“三大攻坚战”，以“四精”管理为抓手，极限压控费用成本，大力推进合资合作，持续开展低效负效资产和市场，处置和双低站治理，不断提升资产、运营及管理创效能力，为公司实现本质扭亏奋进高能量发展贡献力量。
精益生产现场管理和改善的“蜕变”之旅
精益生产现场管理和改善的“蜕变”之旅：从理念到落地的全方位指南精益生产现场管理和改善，正逐步成为众多企业转型升级的必经之路。
今天，就让我们（深圳天行健企业管理咨询公司）一起踏上这场从理念到落地的“蜕变”之旅，探索精益生产现场管理与改善的方方面面，为企业勾勒出一条清晰可行的实施路径。
一、理念筑基精益生产，源自丰田生产方式（TPS），其核心在于“消除浪费、创造价值”。
这里的“浪费”不仅仅指物质上的损失，更包括时间、人力、资源等一切不能直接转化为客户价值的活动。
因此，精益生产的首要任务便是树立全员参与、持续改进的理念，让每一位员工都成为发现浪费、消灭浪费的“侦探”。
企业需通过培训、宣传、案例分享等多种形式，让精益生产的理念深入人心，形成“以客户为中心，以价值流为导向”的企业文化。
这种文化的建立，是精益生产落地的基石，它激励着每一位员工主动思考、勇于创新，为企业的持续改进贡献力量。
二、现状诊断在理念构建的基础上，企业需对自身生产现场进行全面而深入的现状诊断。
这包括但不限于流程分析、时间研究、价值流图绘制等工具的应用。
通过这些工具，企业可以清晰地看到生产过程中的每一个环节，识别出哪些活动是增值的，哪些是非增值的（即浪费）。
常见的浪费类型包括：过度生产、等待时间、库存积压、不必要的运动、不良品、过度加工、未被充分利用的员工才能等。
在诊断过程中，企业应注重数据的收集与分析，确保诊断结果的客观性与准确性。
同时，鼓励员工参与诊断过程，因为一线员工往往最了解生产现场的实际情况。
三、策略规划基于现状诊断的结果，企业需制定一套切实可行的改善策略。
这些策略应围绕消除浪费、提升效率、保证质量、降低成本等核心目标展开。
在制定策略时，企业应充分考虑自身的实际情况与资源条件，避免盲目跟风或照搬他人经验。
常见的改善策略包括：实施拉动式生产减少库存、引入快速换模缩短换线时间、采用5S管理提升现场整洁度、运用标准化作业确保产品质量、建立持续改进机制鼓励全员参与等。
企业如何实现精益管理
企业如何实现精益管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出并持续发展，实现精益管理是一条关键路径。
精益管理不仅仅是一种管理理念，更是一种能够提升企业效率、降低成本、提高质量和增强竞争力的有效手段。
那么，企业究竟如何才能实现精益管理呢？首先，企业要树立精益管理的理念。
这意味着从高层管理者到基层员工，都要深刻理解精益管理的核心价值观和原则。
精益管理强调消除浪费，这里的浪费不仅仅是指物质资源的浪费，还包括时间、人力、空间等各种形式的浪费。
比如，生产线上不必要的等待时间、过度加工、库存积压等都是常见的浪费现象。
只有当全体员工都能认识到这些浪费，并积极主动地去消除它们，精益管理才能真正落地。
为了让员工更好地理解精益管理的理念，可以通过培训和宣传来实现。
企业可以组织内部培训课程，邀请专业的精益管理专家来授课，让员工系统地学习精益管理的知识和方法。
同时，利用企业内部的宣传栏、邮件、会议等渠道，不断宣传精益管理的理念和成功案例，营造出浓厚的精益文化氛围。
接下来，企业需要对现有的业务流程进行深入的分析和优化。
这就像是给企业的“身体”做一次全面的“体检”，找出其中存在的“病症”并加以治疗。
可以采用价值流图分析（VSM）的方法，绘制出产品或服务从原材料投入到最终交付给客户的全过程，清晰地看到每一个环节的价值增值和浪费情况。
比如，在一家制造企业中，通过价值流图分析发现，原材料在仓库中的停留时间过长，导致了库存成本的增加和资金的占用。
经过深入调查，发现是采购计划不合理和仓库管理混乱导致的。
于是，企业重新制定了采购计划，优化了仓库布局和管理流程，大大缩短了原材料的停留时间，降低了库存成本。
在优化业务流程的过程中，要充分倾听一线员工的意见和建议。
因为他们是最熟悉业务流程的人，往往能够发现一些管理者容易忽视的问题。
同时，要鼓励员工提出创新性的想法和解决方案，对于有价值的建议要给予奖励和表彰，激发员工参与精益管理的积极性。
精益业绩提升年度总结范文
精益业绩提升年度总结范文【精益业绩提升年度总结范文】在过去的一年中，我们深入贯彻精益管理理念，以持续优化业务流程、消除浪费、提升整体业绩为核心目标，取得了显著的成效。
以下是对本年度精益业绩提升工作的全面总结。
一、引言年初之际，面对日益激烈的市场竞争环境与不断提升的企业运营要求，我们决定将精益思想深度融入企业运营全过程，以期实现业绩的稳健且可持续增长。
精益管理不仅是对资源的最大化利用，更是对企业流程的一种深度梳理和重塑，旨在追求零浪费、最大化价值创造的目标。
二、精益策略部署与执行1. 明确目标与路径：我们首先确立了以客户需求为导向，通过识别并消除价值链上的非增值活动，提高工作效率和质量的精益改善主线。
各部门根据自身业务特点制定了详细的精益改进计划，并明确了关键绩效指标（KPIs），确保每个环节都能切实落实精益策略。
2. 全员参与与培训：为了使全体员工理解并接纳精益理念，我们组织了一系列精益知识的培训课程和研讨会，培养员工发现问题、解决问题的能力，形成全员参与、持续改善的文化氛围。
3. 过程优化与实践：在实际操作层面，我们运用精益工具如5S、SMED （快速换模）、VSM（价值流图析）等方法，对生产、采购、销售、服务等全流程进行深度剖析和优化，有效地缩短了交货周期，提高了产品质量，降低了库存成本，从而提升了整体业务效率。
三、精益业绩提升成果展示1. 效率提升：通过实施精益改善措施，我们的生产周期平均缩短了20，物料周转率提高了30，设备综合效率OEE较上年度提高了15，实现了资源的高效利用。
2. 质量提升：引入精益质量管理后，产品合格率提高了10个百分点，客户投诉率下降了40，企业的核心竞争力得到进一步增强。
3. 成本降低与利润增长：由于减少了无效劳动、闲置库存及过度加工等浪费现象，本年度运营成本节约了约15，净利润增长率超过预期目标，实现了企业的经济效益和社会效益双丰收。
四、存在问题与展望尽管我们在精益业绩提升方面取得了一定的成绩，但在实践中也发现了一些问题，比如精益理念在部分员工中的落地生根仍需加强，部分流程优化效果尚未达到理想状态，以及如何更好地量化精益成果并反馈至日常管理决策等方面，仍有待我们不断探索和完善。
公司精益生产启动会领导致辞
各位管理干部们：大家下午好！今天我们在这里召开某某科技精益生产项目启动大会，目的就是要彰显公司对导入精益管理的坚定信念，积极寻求改善现有管理模式，体现某某科技全体员工上下一心争创一流企业的坚定信心和决心。
全面推进精益管理是强化某某科技管理工作的重要部署，是实现公司成为“立足长远，争做中国液压机械制造行业的传承者”的必经之路，是推进管理创新，向管理要效益、向管理要方法、向管理要进步的重要举措，对转变公司发展方式，提高公司发展质量和效益具有非常重要的意义。
我希望大家在推行精益项目的过程中，能够做到以下几点：一是分工明确，责任到人。
有人负责，是要求有具体的一个人负责，不能由两个人负责，更不能由一群人负责。
因为责任除以二等于零。
有人做=别人做，别人做=无人做。
今天的精益项目启动会上我们将成立精益推进组织，相关组的组长会颁发聘书，明确各自的职责，大家要围绕工作目标，细化工作任务，责任到人。
二是建章立制，加强监管。
要做到“凡事有章可循，凡事有人监督”。
精益管理工作必须做到有标准可查，这是“细”的主要内容，是“精”的本质要求。
“凡事有章可循”是实现“以过程控制确保整体质量”的基本要求。
精益管理的每一项工作都要做到有人检查、有人监督，才能不断改善、不断进步，“凡事有人监督”是精细化目标得以实现的必要保证。
三是人才培养，持续之本。
无论多么先进的管理模式，都要靠人才来实施和改进，所以，这次精益项目的启动，不仅仅在于导入一种管理方式，更重要的是提升我们全员的综合素质。
为了使我们导入精益管理获得成功，就必须要强化培训，在时间安排上、在创造条件方面，做好部署，把学习效果真正落实到实处。
四是全员参与，上下延伸。
精益管理不仅仅只是和生产部门挂钩，而是需要所有部门密切配合，不管是哪一个部门没有规矩一定会造成浪费，推行精益的目的是要开源节流，增效创收，消除浪费。
降低成本不是某一个部门或某一个人的事，是公司每一个人都要去关心去做的事。
深耕细作精益求精刘冬奇：在新征程上不断向前带领商砼行业绿色高质量发展
深耕细作精益求精刘冬奇：在新征程上不断向前带领商砼行业绿色高质量发展根据国家统计局数据显示，2022年1-12月，我国基础设施投资同比增长9.4%。
在中央财经委员会于 2022年4月提出“全面加强基础设施建设，构建现代化基础设施体系”的背景下，2022年以来基建投资的进一步加快，为商品混凝土行业带来较为强劲的需求。
当前，混凝土行业正逐步从简约粗放型向低碳、绿色与节能环保方向转型。
刘冬奇始终秉持生态文明思想，践行绿色发展理念，从预拌混凝土选材、设计、生产、供应和产品等多个环节着手，多角度创新，实现资源利用合理化，保障了企业全面绿色发展。
接下来，刘冬奇将持续引领探索混凝土行业绿色之路，为行业可持续发展创造新的机会和价值。
坚持效率和质量的竞争永州南方新材料公司为永州市第一家有资质的商混企业，公司主要业务为混凝土生产。
公司为当地该行业有影响力的商混企业，被选举为永州商混协会会长、副会长单位等。
“当年建筑用混凝土以工地自产为主，效率低质量不稳定的问题。
当时商混产业刚刚兴起，有必然取代现场搅拌的趋势，未来市场大有可为。
因此投资进入了该行业”。
谈及进入商混领域，刘冬奇告诉记者，他更多的是看中行业的巨大潜力。
因此，在企业成立初期刘冬奇勇当先锋为商混拓展市场，与同行一道与现场搅拌混凝土竞争，最终经过1-2年时间完全取代现场搅拌，实现了本地市场基本完全取代现场搅拌。
而在商混市场成熟期，刘冬奇没有降低标准，他坚持效率和质量的竞争，提高企业竞争力，实验新材料、摸索新技术、运用新设备，使得商混产品质量更趋稳定、成本降低、管理更为高效，得到同行和业界的高度认可。
与时俱进技术创新见证商混行业的发展，刘冬奇也在这期间步履不停地推动着行业发展，他带领企业一步步实现质的突破，多年深耕，如今企业的改变主要为：从原来传统表格加人工统计的方式管理到利用数字工具、监控设备、车辆定位数据结合，企业员工绩效提高管理效率；从原来传统的实验方法到利用新的检测设备结合大量的实验数据，优化实验检测，使得实验结果更快更准；结合市场原材料的变化，扩展混凝土原材料的范围，实验新材料运用的可能性，提高混凝土质量降低成本。
七大建议助你开好精益六西格玛项目的头
七大建议助你开好精益六西格玛项目的头近年来，无论是制造业还是服务业，都面临着提高效率、减少浪费、提升客户满意度的挑战。
而精益六西格玛作为一种先进的管理方法，正成为越来越多企业追求卓越运营的首选。
那么，如何为精益六西格玛项目开个好头呢？深圳天行健企业管理咨询公司有建议如下：一、明确目标与范围在开始精益六西格玛项目之前，首先要明确项目的目标和范围。
这包括确定项目要解决的具体问题、预期达成的成果以及项目的时间、资源等限制条件。
只有明确了目标和范围，才能确保项目团队在后续工作中不偏离方向，高效推进。
二、组建高效团队精益六西格玛项目需要一支具备专业技能和协作精神的团队来共同推进。
因此，在项目启动阶段，要精心挑选团队成员，确保他们具备项目所需的知识和技能。
同时，还要注重团队成员之间的沟通和协作能力，以形成高效的工作氛围。
三、深入调研与分析在项目开始之初，要对目标问题进行深入的调研和分析。
通过收集数据、访谈相关人员、观察现场等方式，全面了解问题的现状、原因和影响。
这有助于项目团队更加准确地把握问题的本质，为后续制定解决方案提供有力支持。
四、制定详细计划在明确了目标、组建了团队并进行了深入调研之后，接下来要制定详细的项目计划。
这包括确定项目的具体步骤、时间表、责任人等要素，确保项目能够按照预定的目标和进度推进。
同时，还要注重计划的灵活性和可调整性，以应对可能出现的意外情况。
五、注重培训与指导精益六西格玛作为一种先进的管理方法，需要团队成员具备一定的专业知识和技能。
因此，在项目推进过程中，要注重对团队成员进行培训和指导。
这包括提供相关的书籍、资料、案例等资源，以及组织定期的培训和交流活动，帮助团队成员不断提升自己的能力和水平。
六、强化沟通与协作在精益六西格玛项目中，团队成员之间的沟通和协作至关重要。
因此，项目负责人要积极营造开放、包容、协作的工作氛围，鼓励团队成员之间加强沟通和交流。
同时，还要定期召开项目会议，及时汇报项目进展、分享经验教训、讨论解决问题，确保项目能够顺利进行。
精益求精标语：精益生产是通往世界一流企业的必经之路!
精益求精标语：精益生产是通往世界一流企业的必经之路！【篇一】全员参与节能降耗，全面实施精益生产。
走精益之路，不断提高劳动生产率。
节约降耗，兴厂立业。
精工细作，勤俭节约，创玲珑效益。
挑战自我，减少浪费。
消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
投身精益生产，创造无限价值。
参与精益，晋升自我。
若不主动改善，就会被动改变。
三日改善看得见，促进生产是关键。
以技术为基础，配合科学管理来发现问题解决问题预防问题。
诚心对他人，信心对自已，耐心对事情。
降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。
精益生产，勇往直前。
降低成本，提高生产质量和生产效率。
保证生产质量，是你我共同的责任。
【篇二】节约生产成本，是你我共同的义务。
异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少。
浪费减少减少再减少，异常改善改善再改善。
提高生产效率，是你我共同的希望。
消灭浪费拉动效益，提高劳动生产率。
浪费可耻，节约光荣。
人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。
精益生产实施过程导航。
精益持续改进循环。
同样的产品以世界最低的成本生产。
大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。
在改善中成长，在改善中受益。
限度减少企业生产所占用的资源。
优化流程精益生产创百年企业。
精益制造优化企业生产。
推行精益生产，剔除资源浪费。
【篇三】做改善的人，不做被改善的人。
提高劳动生产效率是我们大家的责任。
全员动动动，工作变主动。
推行精益生产，消灭一切浪费。
异常改善改善再改善，浪費減少減少再減少。
追求完美，追求卓越，实施精益生产。
高品质低成本短交期。
用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题”。
少投入多产出，精益求精。
小看板拉动大生产，培养精益新观念。
以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费。
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
以需定产，成本最低。
以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程。
优化生产运作过程，实现效率和效益。
欲要创其效，必先改其善。
精益求精，勤奋实干。
工厂征文 精益求精 刻苦钻研
工厂征文精益求精刻苦钻研什么是工匠精神工匠精神，无外乎三点要求：一丝不苟，精益求精，一以贯之。
三个词，十二个字，数十年如一日，全心全力做一件没有尽头的事。
这就是我认为的工匠精神。
工匠精神的发展从古至今，中国从不缺少工匠精神。
中国曾是世界上的原创之国、匠品出口国、匠人之国！不谦虚地讲，中国匠人造就了一部匠品辉煌史。
这天的中国，不仅仅能在高尖端科技实现，华为、联想、海尔、格力等中国企业也在其领域内位于世界前沿。
这些成就的取得，同样是现代中国人专注走心、追求极致工匠精神的体现。
时下提到工匠精神，许多人都再说德国、日本。
这正如两千多年前，世界痴迷于追逐中国制造的产品一样，人们对于匠品价值的认可从未改变。
德国、日本的制造都经历过学习他国技术、仿造假冒、不断升级、直到实现自主创新的过程。
德国的工匠精神也就是近一百年多年的事儿。
1871年，德国制造还处在假货和仿冒横行时代。
当时英国人规定从德国进口的商品务必标注“德国制造”，以此区分劣质的德国货和优质的英国货。
知耻而后勇，德国从此开始了精工制造的征程。
用了100多年时间，德国人持续不断地在各个行业，坚持和传承精益求精的工作作风，最后使德国制造成为世界上高品质的代名词。
日本的工业制造是从学习欧美国家的技术、仿造开始的。
1950年，日本还只能生产廉价而简单的商品。
此后的20年，将传统的工匠精神传承于规模化制造，极大提升了日本制造的品质。
1955年设立“人间国宝”制度，用以保护匠人和小型企业，并在全社会持续倡导工匠精神。
中国有2000多年的工匠精神传承史，由于历史原因，中国的工匠精神没有在近代全面的传承。
近年来，经济的高速发展也使商业伦理问题突显，部分企业为了获取短期利益缺少商业道德，假冒伪劣、粗制滥造还时有发生。
只要拥有为了把事情做好而把事情做好的愿望，每个人都是匠人。
在岗位上坚守本分、不断进取、努力专研，支持民族工业发展、尊重每一位匠人都是在传承工匠精神。
企业为什么需要工匠精神，就目前的大环境下，个人和企业都面临巨大的生存挑战。
2024年精益启动大会演讲词样本(2篇)
2024年精益启动大会演讲词样本尊敬的各位贵宾，亲爱的朋友们：大家好！首先，我要对能有机会站在这个舞台上，面对这么多优秀的企业家以及热心追求精益管理的朋友们表示由衷的感谢！____年精益启动大会在这个春天的时刻盛大启幕，我感到无比的激动和荣幸！2023年，在精益管理的道路上，我们一路砥砺前行，不停地探索和实践，不断地追求卓越。
曾经的困惑和痛苦，成为我们求索的动力；曾经的迷茫和困惑，成为我们前进的指引。
如今，我们迎来了一个新的起点，也迎来了精益管理的新篇章。
精益管理是一种关于效率、质量和创新的思维方式和工作方法。
在这个变革迅猛的时代，企业只有不断地加强自身的竞争力，才能在市场中立于不败之地。
精益管理，作为一种系统性的改进和创新方法，不仅能够提升企业的利润和效益，更能够提高企业的核心竞争力和持续发展能力。
在大数据、人工智能、云计算等技术的加持下，我们踏上了一个技术驱动的全新时代，传统的企业管理模式已经无法满足快速变化的市场环境和客户需求。
因此，我们迫切需要转变观念，进行革新，拥抱精益管理。
精益管理的核心是价值创造，是以客户为中心，通过不断地追求质量、效率、创新等目标，为客户提供优质的产品和服务。
精益管理的实践将使企业在竞争中脱颖而出，让企业具备持续发展的竞争优势。
首先，精益管理要求我们充分挖掘企业内部的潜力。
企业的每一个小环节都蕴含着无限的可能性，只要我们用心去发现，用心去改进，就会不断地发现各种各样的问题和机会。
精益管理是一个注重细节和持续改进的过程，通过对生产流程、管理流程等进行优化，提高资源的利用效率，降低成本，提高产品质量。
其次，精益管理要求我们深入了解客户，满足客户的需求和期望。
客户是企业存在的根本，企业只有把客户的需求和期望放在首位，才能真正实现价值创造。
通过精益管理的实践，我们能够更好地理解客户需求，提高服务质量，提升客户满意度，实现双赢的局面。
再次，精益管理要求我们加强团队协作和员工素质提升。
工作总结的精益求精之道
工作总结的精益求精之道精益求精：工作总结的终极境地一、引言工作总结是每个职场人士不可或缺的一环，它是提升个人能力和组织效能的重要手段。
然而，要得出高质量的工作总结并非易事。
本文将探讨如何在工作总结中追求更高的精益求精之道。
二、明确目标，量化成果工作总结的首要任务是明确目标，并将目标转化为具体的可量化成果。
一个明确而具体的目标能够引导我们在工作总结中聚焦于核心要素，让我们的努力不致草率或模糊。
三、深入分析，找出问题在工作总结中，我们需要勇于面对问题，并尽可能深入地分析根源。
问题的存在并不可怕，关键在于我们如何应对问题。
通过深入分析，我们能够找到问题的症结，从而采取有针对性的措施进行改进。
四、借鉴经验，吸收优点在工作总结中，我们不仅应关注自身的经验和教训，还应积极借鉴他人的经验，并吸收他人的优点。
借鉴他人经验和优点的过程，不仅可以极大地提高总结的深度和广度，还能够带来新的思路和灵感。
五、创新思维，寻找突破要在工作总结中追求精益求精之道，创新思维是不可或缺的一环。
创新思维帮助我们突破固有的思维限制，开阔视野，寻找新的解决方案。
通过创新思维，我们能够在总结中寻找到更多的改进点和提升空间。
六、认知反思，持续学习工作总结不是一次性的任务，而是一个持续学习的过程。
在总结中，我们应不断反思自身的认知，寻找不足之处，并不断学习和进步。
持续学习能够帮助我们不断提高总结的质量和价值，使其成为我们成长和进步的助力。
七、务实执行，迅速反馈工作总结并非仅停留在纸面上，更需要我们将总结转化为实际行动。
在工作总结中，我们应制定具体可行的行动计划，并迅速落地执行。
同时，我们应及时反馈执行的结果，及时调整和改进，以不断提升工作总结的效果和价值。
八、持之以恒，永不满足精益求精之道不仅要在每个工作总结中体现，更要贯穿于我们的职业生涯和个人成长。
持之以恒的追求是精益求精之道的核心，只有永不满足，不断进取，我们才能在工作总结中达到真正的精益求精之境。
青少年奋进新征程的做法
青少年奋进新征程的做法
青少年是祖国的未来和希望，他们是社会中最具活力和创造力的
一群体。
如何引导青少年在成长中实现自身价值，迈向成功的道路呢？
首先，学生需要树立正确的人生观和价值观。
父母和老师的言传
身教都会对学生产生深远的影响。
他们需教育和引导学生懂得珍视生
命和时间，尊重他人，关爱社会。
学生们应该主动学习先进的科技和
文化知识，热爱科学、文学、艺术等方面的爱好。
志存高远，勤奋刻苦，精益求精，才能在未来的人生之路上走得更远。
其次，青少年要建立正确的人际关系。
在日常生活中，他们要发
扬团结、友爱、互助的精神，积极参与集体活动。
同时，要学会倾听、宽容、尊重他人，建立和谐的人际关系。
青少年应积极参加志愿服务、社会实践等活动，体会服务他人的乐趣和意义，学会付出和担当。
最后，青少年要注重自我提升和培养领导才能。
积极掌握自主学
习的方法，努力提高综合素质。
发掘自身的优势，均衡发展各方面能力。
培养自己的创新能力和实践能力。
同时，关注国家和社会的发展，学会领导和组织能力，为祖国和人民做出贡献。
总之，青少年在奋进新征程中应不断提升自己的综合素质，努力
实现自己的人生价值。
同时，他们要具备开放的眼界和远大的胸怀，
为祖国和民族的繁荣做出贡献。
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[主题] 精益征程“本世纪初，大多数欧洲人未能认识来自于美国的大量生产方式的优点，结果使得这一极有益的概念被抵制了一代人的时间，现今的巨大挑战是要避免第二次再犯这样的错误”——《改变世界的机器》P10最近有朋友提出：“国内制造企业是否需要精益生产？”，“精益生产是否完全适合国内制造企业？”，以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产？”等问题。
对制造企业讲，这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭？”一样地毋庸质疑。
但是问题毕竟提出来了！尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱，但我国制造业对精益的响应，与发达国家相比，总体上是迟钝和缺少热情的。
从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今，已经近30年了1[1]。
迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本，创新了精益生产和精益思想，广泛的替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。
而精益在中国未能普及，却变成为一个既熟习又陌生的概念。
造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。
有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企，私企不如合资，国企不如私企”。
这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。
但这并不是中国制造业不需要精益的理由。
毫不夸张的说，今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。
“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”2[2]。
精益作为一种新的生产方式革命，在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。
更为有意义的问题是如何鼓动我国的制造企业、特别是国企尽早踏上精益的征程。
这就必须让更多的企业和它的全体干部及职工懂得什么是精益？懂得精益在人类工业化历史中的地位？树立国家和企业的危机感，激发整个制造行业实践精益的责任感和激情。
然后是踏踏实实的实行精益的技术。
首先要学习、学得要像，要实践、要用起来；还要有发展，像美国人超越日本人那样的创新。
对中国制造业来说，这将是一个漫长而艰巨的历程。
在人类工业化的进程中，尽管从手工业生产方式到大量生产方式的过渡几乎用了一个世纪，而由于社会和技术发展节奏的加快，从大量生产向精益生产方式的过渡会迅速得多。
人类这次新的生产方式的转折从上个世纪50～60年代已经开始，进入21世纪这种转变更加迅速。
留给我们的时间不多了。
后起的中国企业跟着什么路子走，是已经没落的大量生产方式还是朝气蓬勃的精益生产方式，将决定着每一个企业未来的命运、“中国制造”的命运、国家工业化的命运。
制造业的朋友们！快快行动起来！赶紧踏上精益的征程。
精益生产给企业带来巨大的效益为什么中国企业也要实行精益生产？首先精益生产方式能为企业带来巨大的效益。
2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（Lean Enterprise Institute）”编撰的《精益词典》是这样定义的：“精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。
与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。
精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。
…”3[3]。
全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。
从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。
中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。
有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。
但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！精益是解救危困企业的法宝“精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。
”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。
“消除浪费”本身就体现了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。
研究丰田生产方式产生的背景和过程可以看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中发展工业的需要而诞生的4[4]：1 丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在已经存在众多优势竞争对手的夹缝中发展工业的道路，2 丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，发展工业的道路，3 丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下发展小批量、多品种生产的道路。
它推动丰田等日本企业从困境中进入了世界先进企业的行列。
丰田崛起了，但当时并没有人注意到它的新生产管理技术。
70年代的石油危机使高速增长的西方工业化社会出现了长时期的衰退，在众多企业利润负增长而丰田汽车却保持持续繁荣的对比之下，丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。
在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。
美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、特别是高科技工业和军事工业的霸主地位。
90年代末的亚洲经济危机、911都给美国经济带来深刻影响，廉价的“中国制造”也给美国传统制造业以冲击。
每逢这种危难时刻，美国制造业所祭起的法宝都是“精益生产”。
在经济高速增长时期，制造商可以用大量生产提高产量的方式降低成本；企业在顺利发展时期，信息技术也是加力增长的有效方法。
但是在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。
从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业继续生存和发展的好方法。
精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来解救危机中企业的道路。
在中国，生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产这是解救它们出困境的出路。
中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少发展的资金和资源。
而与当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场，有丰富的低价劳动力。
另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以发展的机会。
这个背景下的中国制造业，可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。
但是这决不是持续发展之路。
当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本对付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。
居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。
这些企业采用精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。
精益应用的洪流势不可挡《改变世界的机器》发表以后，世界制造业对精益过分的热情和追捧令很多人预言为“花车”或一股风潮和时髦。
但是，十几年来精益技术稳步的发展和应用企业不断增长，修正了这些预言。
精益的应用势不可挡。
下面罗列了一些资料试图能够证明精益应用的趋势。
美国学者施恩伯（Richard. Schonberger）教授是最早研究日本经济崛起经验的学者之一，从1980年代到21世纪的开始，20多年来他一直是先进制造理论最敏锐的先知、新管理方法的开路先锋。
他在“库存周转与企业兴衰的联系”的研究中，提供了一些重要企业近50年的库存周转数据，对这些数据的分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。
在他考察的近500个世界著名企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。
从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。
而有大约1/3的企业在最近10~15年没有涉足过精益应用。
数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘5[5]。
在精益生产方式的发源地汽车行业，精益已经成为行业的事实标准。
不采用精益生产的汽车制造商根本没有实力与世界级汽车巨头抗衡，生存空间已经不多了。
而1999年SAE公布的“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评标准SAEJ4000/J4001”则成为汽车配件行业的“准入证”，不实行精益生产的企业从大的汽车制造厂的配件供应商的名单中去除掉。
汽车行业的理念是，不实行精益生产就不可能提供价廉物美的配件，总装厂将会受到牵连。
精益生产已经扩展到各种机械、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。
有的文献6[6]中提供的数据是（在美国）有20%的企业已经将精益作为业务原则，作出了实质性的成就，其余的80% 也已经涉足于精益。
精益在航空航天这种复杂产品、小量生产行业的成功应用，打破了精益只能用于大批量生产行业的误解。
其中，成果最为显赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。
精益极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。
在用精益对企业进行改进的过程中，彻底动摇了大量生产方式的理论、组织和思想基础，确立了它成为人类现代生产方式的第3个里程碑的地位。
90年代后期，精益思想作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。
精益建筑（lean Construction）应用于建筑设计和施工，是制造领域之外应用最广泛的行业。
软件开发、编程（Lean Programming）和医疗保健领域（Lean healthcare）是在近年来有快速的发展的2种应用。
精益物流(Lean Logistics) 的民航、海运、港口管理上也在论证应用。
军事后勤和补给（Lean Sustainment）已经取得显著的应用效果。
环境保护领域已经将精益思想列入重要的环保措施在企业中推行;出现精益政府（Lean Government）等概念。
和斯隆（Alfred P. Sloan）当年发明层级管理那样，精益的企业组织方式、精益的人力资源管理模式、精益企业文化正在深刻的再造着所有商务活动。
10多年来，精益思想的应用取得了飞跃性的发展。
正如《改变世界的机器》里预言的那样，“精益生产方式的原理同样可以应用于全球每一个行业，向精益生产转变对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界。
”精益是人类工业化历程的第3个里程碑企业在犹豫是否涉足于精益时，必须注意到精益生产不止是一个方法、或者有人认为的精益仅仅是车间级的“战术技巧”，精益是新一代的生产方式。
至今，人类工业化历史上，称得上“生产方式”的只有“手工业生产方式”、“大量生产方式”和“精益生产方式”这三个里程碑。