6S现场管理与持续改善
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6S现场管理与 持续改善
1
整理课件
上课可不能这样子滴喔！
2Hale Waihona Puke Baidu
整理课件
前言
我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我 们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行 有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结 果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业 我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有 任何积极的意义。
工作中的自觉行为，习惯决定性格决定命运； 安全(SAFETY)：在人类生存、繁衍和发展的历程中，在其从
事生产、生活乃至实践的一切领域内，保障人类身心安全。
12
整理课件
6S的起源
6S的起源:
1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来 因管理水平的提高陆续增加了后4个S，从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。
6
整理课件
我们常常看到的现象
7
整理课件
不良现象造成的浪费
◎资金浪费 ◎形象浪费 ◎人员浪费 ◎士气浪费
◎场所浪费 ◎效率浪费 ◎成本浪费
解决疑难杂症的良药——6S
8
整理课件
工 厂 实 行 6 S 的 理 由
9
整理课件
再看看人家实行6S后的工厂
10
整理课件
再看看人家实行6S后的工厂
11
整理课件
现在企业中不断推出新的S如：
5S+安全（Safety）→6S 6S+服务（Service） →7S 7S+节约（ Saving） →8S 8S+满意（ Satisfy）→9S 9S+速度（ Speed ）→10S等
13
整理课件
6S的作用
a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象； d) 提高员工工作热情和敬业精神； e）提高员工的素质： f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力； g) 稳定产品的质量水平； h) 提高效率、降低消耗； i) 延长设备的使用寿命、减少维修费用。
的物品进行处理。
目的
▪ 腾出空间 ▪ 减少误用、误送 ▪ 营造清爽工作环境
注意点：清除无用品
PS：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
17
整理课件
整理的实施要领
1、全面检查 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准 3、按基准清除不需要的物品 4、制定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查 ---- 不是一事一天
5）标识清楚；
10）看板管理。
25
整理课件
d)原则四：遵守保管规则（定保管）
确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
24
整理课件
c)原则三：规定放置方法（定法）
确定放置方法应考虑的几个方面：
1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；
2）取拿方便；
7）立体放置，提高容率；
3）防错设施；
8）容量限制，一目了然；
4）先进先出；
9）总体外观整齐划一；
➢每小时都要使用的物品
19
➢保存在工作现 场附近或随身 携带
整理课件
整理流程
意识培训 调查摸底 制定标准 进行整理 废物处置 相互检查
日常整理
20
整理课件
6S的步骤二：整顿
整顿的定义： 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置
放置，并摆放整齐，加以标示（标识）。
▪避免寻找时浪费时间
目的
▪物品摆放一目了然（在库数量多少清楚 明了，消除积压）
▪工作场所整齐、有序（工作好心情）
注意点：质量 效率 安全
PS： 工作岗位只能摆放最低限度的必需物品
21
整理课件
物品
有无用途？
Yes
No 处理
整顿
分类
取用方便
整理
标识 四原则
一目了然 定置、定容、定法、定保管
标准化 定期检查
规范化、长期化、传承化
形式----制度----习惯
22
整理课件
a)原则一：规定放置场所（定置）
明白“舍得”的道理
18
整理课件
整理物品的简明判断
利用程度 必需的程度（使用频率）
保存方法
➢过去一年都没有使用的物品 ➢扔掉
低 ➢在过去的6~12个月中，只使用 ➢保存在远处 一次以上的物品
➢在过去的2~6个月中，只使用 ➢保存在工作区
中
过一次的物品
域的中间位置
➢一个月使用过一次以上的物品
➢一周要使用一次的物品 高 ➢每天都要使用的物品
10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，
并注明理由时间。 23
整理课件
b)原则二：确定放置容量（定容）
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频率多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.物品的保管选择特性等。
确定容量原则： 1.便于取用； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。
6S定义与特色
整理（SEIRI）：区分有用与无用物品， 将无用的去除； 整顿（SEITON）：将有用的物品放好，标示（标识）； 清扫（SEISO）：清除工作场所的脏物，彻底清除工作场所
的垃圾、灰尘和污迹； 清洁（SEIKETSU）：维持以上3S的成果，持续推行3S并使之
规范化、制度化，保持工作场所干净整洁； 素养（SHITSUKE）：养成从事6S工作的习惯，使之成为日常
确定定置内容的几项原则：
1. 只存放有用的；
2. 依使用频率，来决定放置场所和位置；
3. 人机工程学；
4. 采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
5. 不许堵塞通道；
6. 限定堆放高度；
7. 不合格品隔离工作现场；
8. 不明物品撤离工作现场；
9. 看板要置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线；
3
整理课件
问题
我们差 在哪里？
管理工作 为什么如 此为难？
4
整理课件
工厂中常见的不良现象
◎仪容不整的工作人员 ◎机器设备放置位置不合理 ◎机器设备保养不当 ◎原材料、半成品、成品、待修品、不 合格品等随意摆放 ◎工装夹具、量具等杂乱放置 ◎通道不明确或被占用 ◎工作场所脏、乱、差……
5
整理课件
我们常常看到的现象
14
整理课件
现场管理之屋
利润 质量 成本 产量 人员 设备 工艺 材料
消除浪费
标准化作业
6S活动 团队合作 士气 合理化建议
15
整理课件
6S之间的关系
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
16
行为
态度 意识
好 习 惯
整理课件
6S的步骤一：整理
整理的定义： 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要
1
整理课件
上课可不能这样子滴喔！
2Hale Waihona Puke Baidu
整理课件
前言
我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我 们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行 有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结 果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业 我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有 任何积极的意义。
工作中的自觉行为，习惯决定性格决定命运； 安全(SAFETY)：在人类生存、繁衍和发展的历程中，在其从
事生产、生活乃至实践的一切领域内，保障人类身心安全。
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整理课件
6S的起源
6S的起源:
1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来 因管理水平的提高陆续增加了后4个S，从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。
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整理课件
我们常常看到的现象
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整理课件
不良现象造成的浪费
◎资金浪费 ◎形象浪费 ◎人员浪费 ◎士气浪费
◎场所浪费 ◎效率浪费 ◎成本浪费
解决疑难杂症的良药——6S
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整理课件
工 厂 实 行 6 S 的 理 由
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整理课件
再看看人家实行6S后的工厂
10
整理课件
再看看人家实行6S后的工厂
11
整理课件
现在企业中不断推出新的S如：
5S+安全（Safety）→6S 6S+服务（Service） →7S 7S+节约（ Saving） →8S 8S+满意（ Satisfy）→9S 9S+速度（ Speed ）→10S等
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整理课件
6S的作用
a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象； d) 提高员工工作热情和敬业精神； e）提高员工的素质： f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力； g) 稳定产品的质量水平； h) 提高效率、降低消耗； i) 延长设备的使用寿命、减少维修费用。
的物品进行处理。
目的
▪ 腾出空间 ▪ 减少误用、误送 ▪ 营造清爽工作环境
注意点：清除无用品
PS：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
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整理课件
整理的实施要领
1、全面检查 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准 3、按基准清除不需要的物品 4、制定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查 ---- 不是一事一天
5）标识清楚；
10）看板管理。
25
整理课件
d)原则四：遵守保管规则（定保管）
确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
24
整理课件
c)原则三：规定放置方法（定法）
确定放置方法应考虑的几个方面：
1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；
2）取拿方便；
7）立体放置，提高容率；
3）防错设施；
8）容量限制，一目了然；
4）先进先出；
9）总体外观整齐划一；
➢每小时都要使用的物品
19
➢保存在工作现 场附近或随身 携带
整理课件
整理流程
意识培训 调查摸底 制定标准 进行整理 废物处置 相互检查
日常整理
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整理课件
6S的步骤二：整顿
整顿的定义： 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置
放置，并摆放整齐，加以标示（标识）。
▪避免寻找时浪费时间
目的
▪物品摆放一目了然（在库数量多少清楚 明了，消除积压）
▪工作场所整齐、有序（工作好心情）
注意点：质量 效率 安全
PS： 工作岗位只能摆放最低限度的必需物品
21
整理课件
物品
有无用途？
Yes
No 处理
整顿
分类
取用方便
整理
标识 四原则
一目了然 定置、定容、定法、定保管
标准化 定期检查
规范化、长期化、传承化
形式----制度----习惯
22
整理课件
a)原则一：规定放置场所（定置）
明白“舍得”的道理
18
整理课件
整理物品的简明判断
利用程度 必需的程度（使用频率）
保存方法
➢过去一年都没有使用的物品 ➢扔掉
低 ➢在过去的6~12个月中，只使用 ➢保存在远处 一次以上的物品
➢在过去的2~6个月中，只使用 ➢保存在工作区
中
过一次的物品
域的中间位置
➢一个月使用过一次以上的物品
➢一周要使用一次的物品 高 ➢每天都要使用的物品
10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，
并注明理由时间。 23
整理课件
b)原则二：确定放置容量（定容）
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频率多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.物品的保管选择特性等。
确定容量原则： 1.便于取用； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。
6S定义与特色
整理（SEIRI）：区分有用与无用物品， 将无用的去除； 整顿（SEITON）：将有用的物品放好，标示（标识）； 清扫（SEISO）：清除工作场所的脏物，彻底清除工作场所
的垃圾、灰尘和污迹； 清洁（SEIKETSU）：维持以上3S的成果，持续推行3S并使之
规范化、制度化，保持工作场所干净整洁； 素养（SHITSUKE）：养成从事6S工作的习惯，使之成为日常
确定定置内容的几项原则：
1. 只存放有用的；
2. 依使用频率，来决定放置场所和位置；
3. 人机工程学；
4. 采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
5. 不许堵塞通道；
6. 限定堆放高度；
7. 不合格品隔离工作现场；
8. 不明物品撤离工作现场；
9. 看板要置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线；
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整理课件
问题
我们差 在哪里？
管理工作 为什么如 此为难？
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整理课件
工厂中常见的不良现象
◎仪容不整的工作人员 ◎机器设备放置位置不合理 ◎机器设备保养不当 ◎原材料、半成品、成品、待修品、不 合格品等随意摆放 ◎工装夹具、量具等杂乱放置 ◎通道不明确或被占用 ◎工作场所脏、乱、差……
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整理课件
我们常常看到的现象
14
整理课件
现场管理之屋
利润 质量 成本 产量 人员 设备 工艺 材料
消除浪费
标准化作业
6S活动 团队合作 士气 合理化建议
15
整理课件
6S之间的关系
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
16
行为
态度 意识
好 习 惯
整理课件
6S的步骤一：整理
整理的定义： 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要