焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施参考模板
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焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施姓名：单位：丹东黄海汽车有限责任公司地址：丹东黄海大街542号电话：6273189邮编：118000一摘要 (2)二关键词 (2)三前言 (3)四1、焊缝气孔的类型及形成条件 (3)2、焊缝气孔的防治措施 (6)五结束语 (10)焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施高强前言焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术，焊接施工中焊接质量始终与缺陷有联系，焊接缺陷往往影响焊接产品的质量。
严重的会造成焊接件报废，所以须根据焊接连接特点来分析焊接过程中缺陷出现的条件及防治对策。
防治焊接缺陷首要的条件是掌握缺陷的形成条件及其影响因素，以制定合理的焊接工艺，并在生产制造中严格工艺要求，认真贯彻执行。
焊缝气孔是典型的焊接冶金缺陷，气体的存在是形成气孔的先决条件。
形成气孔的气体有二类：来自外部的溶解度有限的气体（H、N）和熔池内产生的冶金反应产物（CO、H20等）。
焊接熔池吸收的气体因过饱和以致形成气泡，又不能及时排除而残留于焊缝之中，即为气孔。
1.焊缝气孔的类型及形成条件。
1. 1气孔形成的一般条件气孔的形成必然与气体有联系。
气孔实质是在金属凝固期间未能及时浮出而残留于金属中的气泡。
气泡的形成包括形核与稳定成长两个过程，其稳定存在的条件为：Pc>P.+ —rc式中Pc—气泡中各气体分压的总和1P.—大气压力；a—金属与气泡间的界面张力；2—气泡临界半径°分析可知：(1)R对气孔的产生有很大影响。
在其他条件一定的情况下，凝固速度R越大，越不利于气泡浮出.因而越易于产生气孔。
材料一定时，R主要受焊接工艺条件所制约。
金属导热性能好或焊接速度快，均可造成接头具有大的冷却速度，即焊缝具有大的凝固速度。
(2)金属粘度句；对气孔影响也大。
液体金属迅速进入凝固阶段后, 由于E：急剧增大，气泡浮出困难，易于造成气孔。
特别是焊缝根部(由其大熔深时)，气泡更难浮出，常易在焊缝根部形成气孔。
焊接气孔产生的原因及措施
焊接气孔产生的原因及措施焊接气孔的产生，真是让不少小伙伴感到头疼的问题。
咱们都知道，焊接是个高大上的技术活儿，但这其中的气孔，就像隐形的敌人，总是趁机捣乱。
咱们得明白，这气孔可不是无缘无故就跑出来的。
一般来说，焊接过程中，熔融金属的表面不够光滑，或者是气体在焊接的时候没有及时排出，就容易形成气孔。
嘿，想象一下，像在海滩上挖沙子，沙子不小心被水浸泡了，结果就变得一团糟，不成形了。
这种情形就是气孔的前奏，真让人哭笑不得。
再说说焊接材料，选择不当也会导致气孔的出现。
有些小伙伴图省钱，选了那些质量差的焊条或者焊丝，结果就是一场悲剧。
这就好比买了一辆二手车，外表光鲜亮丽，结果开起来哐当作响，气孔就在这个时候悄悄溜出来了。
所以说，投资点小钱在焊接材料上，绝对是划算的长久之计，毕竟省下的钱可不是用来买修理费的。
焊接环境也是一大因素。
你想啊，焊接的时候周围如果灰尘满天飞，或者风呼呼的刮，那可是给气孔提供了大好的机会。
就像是在厨房做饭，外面突然来了一阵风，把你刚做好的菜吹得七零八落，真是让人无奈。
所以，保持焊接环境的干净整洁，绝对是必须的，不然气孔就像不请自来的客人，给你带来一堆麻烦。
温度的控制也是关键，过高或者过低的温度，都容易引发气孔。
高温让气体更容易产生，低温则让金属冷却不均匀，这两者可都是气孔的“好朋友”。
可以说，焊接的温度就像是烹饪的火候，掌握不好，结果就是一团糟。
这时候，熟悉的感觉就来了，焊接前一定要做好充分的准备，调整好参数，确保万无一失。
再说到操作手法，不少焊工小伙伴在焊接时手忙脚乱，结果就是气孔一波接一波。
焊接的时候，手稳一点、速度慢一点，就能大大减少气孔的产生。
这就像画画，慢工出细活，不急于求成，才能画出美丽的图画。
再加上多加练习，熟能生巧，等到水平提升了，气孔自然就会减少。
万一出现气孔，也别慌，解决办法还是有的。
最直接的方法，就是对焊缝进行打磨和清理，把气孔处的金属去掉，重新焊接。
虽然听起来麻烦，但这就是焊接的一部分嘛。
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施
焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施第一篇：焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施焊接钢管焊缝气孔产生的原因及防治措施焊接钢管焊缝气孔不仅影响管道焊缝致密性，造成管道泄漏，而且会成为腐蚀的诱发点，严重降低焊缝强度和韧性。
焊缝产生气孔的因素有：焊剂中的水分、污物、氧化皮和铁屑，焊接的成份及覆盖厚度，钢板的表面质量以及钢板边板处理，焊接工艺及钢管成型工艺等。
相关防治措施为：1焊剂成分。
焊接含有适量的CaF2和SiO2时，会反应吸收大量的H2，生成稳定性很高且不溶于液态金属的HF，从而可以防止氢气孔的形成。
2焊剂的堆积厚度一般为25-45mm，焊剂颗粒度大、密度小时堆积厚度取最大值，反之取最小值;大电流、低焊速堆积厚度取最大值，反之取最小值，此外，夏天或空气湿度大时，回收的焊剂应烘干后再使用。
3钢板表面处理。
为避免开卷矫平脱落的氧化铁皮等杂物进入成型工序，应设置板面清扫装置。
4钢板板边处理。
钢板板边应设置铁锈和毛刺清除装置，以减少产生气孔的可能。
清除装置的位置最好安装在铣边机和圆盘剪后，装置的结构是一边2个上下位置可调整间隙的主动钢丝轮，上下压紧板边。
5焊缝形貌。
焊缝的成型系数过小，焊缝的形状窄而深，气体和夹杂物不容易浮出，易形成气孔和夹渣。
一般焊缝成型系数控制在1.3-1.5，厚壁焊管取最大值，薄壁取最小值。
6减小次级磁场。
为了减少磁偏吹的影响，应使工件上焊接电缆的连接位置仅可能远离焊接终端，避免部分焊接电缆在工件上产生次级磁场。
7工艺方面。
应适当降低焊接速度或增大电流，从而延迟焊缝熔池金属的结晶速度，以便于气体逸出，同时，如果带钢递送位置不稳定，应及时进行调整，杜绝通过频繁微调前桥或后桥维持成型，造成气体逸出困难。
焊接钢管焊缝夹渣产生的原因及防治措施焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣，夹渣对接头的性能影响比较大。
因夹渣多数呈不规则状，会降低焊缝的塑性和韧性，其尖角会引起很大的应力集中，尖角顶点常导致裂纹产生，焊缝中的针形氧化物和磷化物夹渣会使焊缝金属变脆，降低力学性能，氧化铁及硫化铁夹渣容易使焊缝产生脆性。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
焊缝气孔产生原因及改善措施
焊丝上附着锈、水分等。
1）往往是某段焊丝有锈，可去掉锈丝段， 再使用。水分要拭去，干燥后再用。
焊接 缺陷 及防 止措 施
受风的影响 喷嘴被飞溅堵塞 喷嘴与母材间距离太大
焊接参数不当
保护气量。 1）清除飞溅 2）在喷嘴内涂敷防飞溅剂 1）保证喷嘴与母材间距≯25mm 1）增加焊接电流 2）降低焊接速度 1）气压不足0.1MPa时，更换气源 2）为适应有风的场合加大流量 3）检查预热器工作是否正常 4）检查气管及接头漏气处
H2气孔（为孤立圆形）：工件表面含有水，油，锈.
N气孔（为蜂窝状）：主要原因是气体保护效果不 好，保护气层遭到破坏，大量空气侵入焊接区所致。 气路漏气，喷嘴堵塞严重；喷嘴松动，焊枪角度太 大；干伸长度大；规范不对，焊接部位有风。
焊接中常见的气孔缺陷及预防措施
起因
母材污染（附着油、漆、涂料 等）
防止措施
喷嘴被飞溅堵塞1清除飞溅2在喷嘴内涂敷防飞溅剂喷嘴与母材间距离太大1保证喷嘴与母材间距25mm焊接参数不当1增加焊接电流2降低焊接速度保护气体流量太小1气压不足01mpa时更换气源2为适应有风的场合加大流量3检查预热器工作是否正常4检查气管及接头漏气处焊接中常见的气孔缺陷及预防措施此课件下载可自行编辑修改此课件供参考
焊缝气孔产生原因及改善措施
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气孔危害
气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前 逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。气体是熔 池从外界吸收的，或焊接冶金过程中反应生成的。 气孔可分为氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一 氧化碳气孔、氧气孔，熔焊中常见的气孔是氢气 孔、一氧化碳气孔。气孔减少了焊缝的有效截面 积、使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低 塑性，还会引起泄漏，气孔也是引起应力集中的 因素，氢气孔还可能促成冷裂纹。
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施技师论文.
根本上来说.防止焊缝气孔缺陷的措施在于限制熔池溶入或产生
气体以及排除熔池中存在的气体。
2.1消除气体来源
(1)表面清理：工件及焊丝表面的氧化膜或铁锈以及油污等，均可在 焊接过程中向熔池提供氢和氧，常是焊缝气孔的重要原因。铁锈可写 成-H/，,不仅直接提供水分，而成为氢的来源，也可提供 而促使形成CO反应。所以铁锈是气孔的重要影响因素。必须在焊前 彻底清除焊件坡31及附近表面的铁锈。焊丝表面不得有锈或油污。
术。论述焊缝气孔缺陷的类型及形成条件，如何限制
熔池溶入或产生气体以及排除熔池中存在的气体，选
用与母材匹配的焊接材料，制定并控制焊接工艺条 件，可以有效的控制焊接工程中的气孔缺陷的产生。
【关键词】气孔；气孔类型；防治措施；工艺条件
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施
焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术，焊接施 工中焊接质量始终与缺陷有联系，焊接缺陷往往影响焊接产品的质 量。严重的会造成焊接件报废，所以须根据焊接连接特点来分析焊接 过程中缺陷出现的条件及防治对策。防治焊接缺陷首要的条件是掌握 缺陷的形成条件及其影响因素，以制定合理的焊接工艺，并在生产制 造中严格工艺要求，认真贯彻执行。
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施
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一摘要(2)
二 关键词(2)、八、■
三 冃uI—言,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,( 3)
四1、焊缝气孔的类型及形成条件,,,,,,,,,,(3)
2、焊缝气孔的防治措施(6)
五 结束语(10)
【摘 要】焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技
（5）如能造成Ve>R的条件，即气泡可以完全排出的条件，或者增 大Ve或是降低R（预热或者降低焊接速度），可以完全消除气孔。若
焊缝缺陷的原因和处理方法
焊缝缺陷的原因和处理方法
分类包含主要原因处理方法
裂纹热裂
纹
母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等
在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，进
行补焊
冷裂
纹
焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，焊前未预热、焊后冷却
快等
孔穴气孔
焊条药皮损坏严重、焊条和焊剂未烘烤、母材有油污或锈和氧化物、焊接电流过小、
弧长过长，焊接速度太快等
铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊
弧坑
缩孔
焊接电流太大且焊接速度太快、熄弧太快，未反复向熄弧处补充金属等在弧坑处补焊
固体杂质夹渣
焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太小、阻焊熔渣上浮、
多层焊时熔渣未清除干净等
铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补夹钨氩弧焊时钨极与熔池金属接触挖去夹钨处缺陷金属，重新补焊
未熔
合
焊接电流太小、焊接速度太快、坡口角度间隙太小、操作技术不佳等。
铲除未熔合处的焊缝金属好补焊；
未焊透对开敞性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊。
对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新焊接。
形状缺陷咬边
焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长；操作技术不正确，如焊枪角度不对，
运条不当等；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。
轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过
渡；严重的、深的咬边应进行补焊。
焊瘤焊接工艺参数选择不正确、操作技术不佳、焊件位置安放不当等铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。
下塌、根部收缩、错边
其它电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。
浅析焊缝气孔缺陷的主要成因及防治措施
浅析焊缝气孔缺陷的主要成因及防治措施焊接制造技术具有比较强的理论性、综合性和实践性。
本文在简要分析焊缝气孔的类型以及缺陷主要成因的基础上，着重论述了焊缝气孔缺陷的主要防治措施。
标签：气孔类型；缺陷；成因；防治措施焊接制造实际上是一门实践性、理论性和综合性都比较强的技术，而在焊接过程中出现的缺陷会对整个焊接质量造成很大的影响，严重时甚至会致使焊接件直接报废。
因此，要正确分析好造成缺陷的主要原因，并根据这些原因采取有效的防治措施。
目前在金属的焊接过程中最常出现的就是焊缝气孔这一缺陷，而这一缺陷主要是由两种情况造成的：一是在熔池内产生的一氧化碳和和水等冶金反应产物；二是氢气和氮气等来自外部的溶解度非常有限的气体。
气泡主要是由于焊接的熔池里面吸收的气体出现饱和而形成，而这些气泡因为在焊接过程中不能及时地排出去而残留在焊缝里面，最终形成了气孔缺陷。
1 焊缝气孔的类型焊缝气孔会根据不同的特征分为不同的类型。
例如，根据气孔的分布区域可以把它们分为匀布状气孔和孤立气孔；再比如，根据气孔的形态的不同又可以把它们分为条形气孔和球形气孔。
而本文在此主要是根据它的气体类型的联系进行区分的，具体可分为应用型气孔和反应型气孔。
2 焊缝气孔的形成原因气孔的形成主要是由于气体的存在造成的，这两者具有了必然的联系。
而气孔实际上就是气泡在金属凝固的时候不能及时排除而残留在金属中造成的。
而形成气泡的过程主要包括两个方面，即形核和稳定成长。
而在这两个过程中，焊缝最终是否会形成气孔，主要是由金属凝固速度和气孔的逸出速度两者间的对比关系所决定的，并且当气泡逸出的速度小于金属的凝固速度时，焊缝就会比较容易产生气孔。
而影响这两者的速度比例的具体又可以分为以下这些因素。
2.1 影响气泡浮出速度的因素2.1.1 气泡的尺寸气泡尺寸的大小会影响气泡的浮出速度进而影响到焊缝气孔的产生。
气泡的半径越大，则气体浮出的速度就会变快。
也就是说，当原始的气体数量很多却可以让气泡的半径不断增大直至完全逸出的时候，产生气泡的可能性相对会比较小，而当原始气体的数量很少无法增大气泡的半径时，那么产生气孔的可能性反而比较大。
焊缝气孔产生原因及改善措施
过高的焊接速度会使得熔池在凝固前无法充分排除气体，从而增加气孔的形成 概率。
操作环境原因
环境湿度高：当焊接环境湿度较高时，空气中的水分容易在焊接过程中与熔池中的 金属元素发生反应，生成气体导致气孔。
风速过大：过快的风速会干扰保护气体的流动，使得熔池受到氧化，增加气孔的形 成风险。
为了改善焊缝气孔的产生，可以采取以下措施
建立质量监控体 系
建立完善的焊接质量 监控体系，对焊接过 程进行全面监控和记 录，及时发现并解决 问题。同时，定期对 焊接质量进行检查和 评估，确保产品质量 稳定可靠。
THANKS
感谢观看010203降低焊缝强度
气孔的存在会削弱焊缝的 截面积，从而降低焊缝的 强度。
引发裂纹
气孔可能成为裂纹的起源 ，并在应力作用下扩展， 最终导致焊缝的失效。
影响密封性
对于需要密封的焊缝，气 孔可能导致泄漏，影响结 构的密封性能。
焊缝气孔的常见问题
气孔分布不均：焊缝中气孔分布不均匀，可能在 某些区域集中出现。
焊缝气孔产生原因及 改善措施
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目 录
• 焊缝气孔概述 • 焊缝气孔产生原因 • 改善措施 • 预防措施与持续改进
01
焊缝气孔概述
焊缝气孔的定义
• 焊缝气孔是指在焊接过程中，由于气体未能完全逸出，而在焊 缝内部形成的空洞。气孔可以是单个的，也可以是多个聚集在 一起。
焊缝气孔的危害
操作环境原因
1. 选择低氢含量的焊 接材料，减少氢元素 的溶解。
3. 调整合适的焊接电 流和电压参数，确保 熔池的良好形成和流 动。
2. 严格控制焊丝的存 储和使用条件，避免 锈蚀和污染。
操作环境原因
4. 控制焊接速度在合适范围内，避免过快导致气体无法排除。 5. 控制焊接环境的湿度和风速，确保良好的焊接操作环境。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。
⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；
⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
⑴制定防范措施并严格执行；
⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
12.支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
T型焊接接头不包角焊接。
⑴技术人员交底不清楚或未交底；
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
2.焊缝余高
不合格
管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；
焊接气孔产生原因及防治措施
焊接气孔产生原因及防治措施一、表面气孔1、现象焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；⑶熔池温度低，凝固时间短；⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施⑴母材、焊丝按照要求清理干净。
⑵焊条按照要求烘培。
⑶防风措施严格，无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。
4、治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
二、内部气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
3、防治措施预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。
4、治理措施⑴严格按照预防措施执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
三、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
焊接时气孔产生的原因和防止措施
焊接时气孔产生的原因和防止措施
焊工知识介绍：
焊接时气孔产生的原因和防止措施如下：
清理不干净：焊丝表面和焊件坡口及其待焊区域的铁锈、油污或其它污物在焊接时会产生大量的气体，而产生气孔。
所以焊接时严格清理焊丝表面和焊件坡口及其待焊区域的金属表面。
焊剂超时：焊剂中的水分在焊接过程中会导致气孔的产生。
因此焊剂须正确地保管和储存，焊接前严格烘干。
焊剂中混有杂物：回收或使用中的污物或氧化物也会产生气孔。
所以在使用中可釆用真空式焊剂回收器有效地分离焊剂与尘土，回收后认真过筛、吹灰和重新烘干。
焊剂覆盖层不充分：由于焊剂层覆盖不充分或焊剂漏斗阻塞，使电弧外露，空气侵入而产生气孔。
焊接环缝时，特别是小直径的环缝，更容易出现这种现象。
应调节焊剂覆盖层的髙度，疏通焊剂漏斗。
熔渣粘度过大：焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式逸出，如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔，故须调整合适的焊剂。
电弧磁偏吹：焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，当磁偏吹严重时会产生气孔，造成磁偏吹的因素很多，如焊件上焊接电缆的位置。
在同一条焊缝上的磁偏吹方向也不同，尤其在焊缝端部磁偏吹影响较大。
为此焊接电缆的联接位置应尽可能远离焊缝终端，避免部分焊接电缆在焊件上产生二次磁场。
焊接时常发生缺陷及防止方法
焊接时常发生缺陷及防止方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为：内部气孔，表面气孔，接头气孔。
1.内部气孔：有两种形状。
一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部。
产生的原因：(1)焊接电流过大；(2)电弧过长；(3)运棒速度太快；(4)熔接部位不洁净；(5)焊条受潮等。
上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法，就可以得到解决。
2.面气孔：产生表面气孔的原因和解决方法：(1)母材含C、S、Si量高容易出现气孔。
其解决办法或是更换母材，或是采用低氢渣系的焊条。
(2)焊接部位不洁净也容易产生气孔。
因此焊接部位要求在焊接前清除油污，铁锈等脏物。
使用低氢焊条焊接时要求更为严格。
(3)焊接电流过大。
使焊条后半部药皮变红，也容易产生气孔。
因此要求采取适宜的焊接规范。
焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜。
(4)低氢焊条容易吸潮，因此在使用前均需在350℃的温度下烘烤1小时左右。
否则也容易出现气孔。
3.波接头气孔：使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔，其解决办法：焊波接头时，应在焊缝的前进方向距弧坑9～10mm处开始引弧，电弧燃烧后，先作反向运棒返向弧坑位置，作充分熔化再前进，或是在焊缝处引弧就可以避免这种类型的气孔产生。
二、裂缝1.刚性裂缝：往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝，主要是在焊接时产生的应力造成的。
在下列情况下焊接应力很大：(1)被焊结构刚性大；(2)焊接电流大，焊接速度快；(3)焊缝金属的冷却速度太快。
因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝。
解决办法：采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件预热，减低结构的刚性。
特厚板和刚性很大的结构应采用低氢焊条使用合适的电流和焊速。
2.硫元素造成的裂缝：被焊母材的碳和硫高或偏析大时容易产生裂缝。
解决办法：将焊件预热，或用低氢焊条。
3.隙裂缝：毛隙裂缝是在焊敷金属内部发生，不发展到外部的毛状微细裂缝。
考虑是焊敷金属受急速冷却而脆化，局部发生应力及氢气的影响。
(完整版)常见焊接缺陷产生原因及处理办法
以下是焊接缺陷方面的浅析缺陷产生原因及防止措施一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。
（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。
（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).设备不良（1）减压表冷却，气体无法流出。
浅谈焊接过程中产生气孔的原因及防治措施
浅谈焊接过程中产生气孔的原因及防治措施摘要】：气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴，气体是熔池从外界吸收的，或焊接冶金过程中反应生成的。
气孔对在动载荷下，特别是交变载荷下工作的焊接结构更为不利，它将显著降低焊接接头的疲劳极限。
本文对焊接过程中气孔产生的原因进行分析，并根据工程实践，提出相应的了防治措施。
【关键词】焊接气孔措施1.前言气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴，气体是熔池从外界吸收的，或焊接冶金过程中反应生成的。
气孔分为氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化氮气孔、氧气孔，熔焊中常见的气孔是氢气孔、一氧化碳气孔。
气孔减少了焊缝的有效截面积、使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏，气孔也是引起应力集中的因素，氢气孔还可能促成冷裂纹。
2.产生气孔的因素2.1.冶金因素对气孔的影响冶金因素主要指与焊接化学冶金过程有关的因素，如熔渣的化学性质、焊条药皮或焊剂的成分、保护气体种类、铁锈和水分等。
焊接时，熔渣的氧化性强弱，对生成气孔的倾向有明显的影响。
实验证明，熔渣的氧化性增强。
CO气孔的倾向就增加，而氢气孔的倾向减小；熔渣的还原性增强则相反。
焊条药皮和焊剂的组成都比较复杂，所以对生成气孔的影响也比较复杂。
现仅介绍焊接低碳钢和低合金钢时的影响。
CaF2可以去氢，是因为CaF2在焊接中能与焊接区的氢形成稳定的HF，HF在高温时不发生分解，也不溶于金属中。
所以，用碱性焊条或加CaF2的焊剂焊接低碳钢，可以有效地防止氢气孔。
实践证明，在HJ431中适量的CaF2和SiO2共存时，也可形成稳定的HF。
酸性焊条防止氢气孔主要是提高药皮的(SiO2、MnO、FeO、MgO等)氧化性，使氧化物与氢在高温时形成稳定性仅次于HF的OH。
生成的OH不仅降低了氢的分压，而且也不溶于金属，对消除氢气孔也是有效的。
焊接区内的铁锈、水分、油污等对生成氢气孔的影响是很大的。
焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施
气孔的概念
• 气孔：焊接时的，熔池中的气泡在凝固时 未能溢出而残留下来所形成的空穴称之为 气孔。 • 气孔是焊接时严重的工艺缺陷之一。 • 气孔削弱焊接接头的有效工作面积,同时还 会带来应力集中,降低接头的强度、塑 性及 疲劳强度。
气孔分类
• 根据气孔产生的部位不同可分为表面气孔 和内部气孔。 • 根据气孔分布状态不同可分为单个气孔、 疏散气孔、密集气孔、连续气孔。 • 根据气孔的形态可分为条状气孔 、针状气 孔和球形、椭圆形气孔等。
气孔产生的原因
• • • • • • • CO2气体保护焊产生气孔的原因： 气体不纯或供气不足。 焊接时卷入空气。 预热器不起作用。 野外施工时风大，保护不完全。 喷嘴被飞溅物堵塞，不通畅。 喷嘴与工件距离过大。
气孔产生的原因
• • • • 焊接区有水，油锈等。 电弧过长，电弧电压高。 焊丝含硅、锰量不足。 (7)电弧过长或偏吹，熔池保护效果不好， 空气侵入熔池。低氢型焊条焊接时要采用 短弧焊，配合摆动利于气体逸出。
未熔合在底片上形态
• 层间未熔合
未熔合在底片上形态
• 根部未熔合
未熔合在底片上形态
• 坡口未熔合
未焊透的概念及危害
• 未焊透是指母材金属之间没有熔化，焊缝 金属没有进入接头的根部造成的缺陷。 • 未焊透分为双面未焊透，单面未焊透 • 未焊透缺陷是一种比较危险的缺陷，其危 害性取决于缺陷的形状、深度和长度。
夹渣在底片上影像是黑点、黑条或黑 块，形状不规则，黑度变化上的形态
• 点状夹渣物
夹渣物底片上的形态
• 块状夹渣物
夹渣物底片上的形态
• 条状夹渣
夹渣物底片上的形态
• 夹钨
未熔合的概念及危害
• 未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝 金属之间未熔化结合在一起的缺陷。 • 未熔合可分为坡口未熔合，根部未熔合， 层间未熔合。 • 未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合， 根部未熔合对承载面积的减小都非常明显 应力集中比较严重，危害大。
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焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施姓名：单位：丹东黄海汽车有限责任公司地址：丹东黄海大街542号电话：6273189邮编：118000目录一摘要 (2)二关键词 (2)三前言 (3)四 1、焊缝气孔的类型及形成条件 (3)2、焊缝气孔的防治措施 (6)五结束语 (10)【摘要】焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术。
论述焊缝气孔缺陷的类型及形成条件，如何限制熔池溶入或产生气体以及排除熔池中存在的气体，选用与母材匹配的焊接材料，制定并控制焊接工艺条件，可以有效的控制焊接工程中的气孔缺陷的产生。
【关键词】气孔；气孔类型；防治措施；工艺条件焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施高强前言焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术，焊接施工中焊接质量始终与缺陷有联系，焊接缺陷往往影响焊接产品的质量。
严重的会造成焊接件报废，所以须根据焊接连接特点来分析焊接过程中缺陷出现的条件及防治对策。
防治焊接缺陷首要的条件是掌握缺陷的形成条件及其影响因素，以制定合理的焊接工艺，并在生产制造中严格工艺要求，认真贯彻执行。
焊缝气孔是典型的焊接冶金缺陷，气体的存在是形成气孔的先决条件。
形成气孔的气体有二类：来自外部的溶解度有限的气体(H、N)和熔池内产生的冶金反应产物(CO、H20等)。
焊接熔池吸收的气体因过饱和以致形成气泡，又不能及时排除而残留于焊缝之中，即为气孔。
1．焊缝气孔的类型及形成条件。
1．1气孔形成的一般条件气孔的形成必然与气体有联系。
气孔实质是在金属凝固期间未能及时浮出而残留于金属中的气泡。
气泡的形成包括形核与稳定成长两个过程，其稳定存在的条件为：分析可知：(1)R对气孔的产生有很大影响。
在其他条件一定的情况下，凝固速度R越大，越不利于气泡浮出．因而越易于产生气孔。
材料一定时，R主要受焊接工艺条件所制约。
金属导热性能好或焊接速度快，均可造成接头具有大的冷却速度，即焊缝具有大的凝固速度。
(2)金属粘度对气孔影响也大。
液体金属迅速进入凝固阶段后，由于急剧增大，气泡浮出困难，易于造成气孔。
特别是焊缝根部(由其大熔深时)，气泡更难浮出，常易在焊缝根部形成气孔。
(3)由于气泡密度。
远小于液体金属的密度，因而气泡的浮出速度主要取决于液体金属的密度，越小，则气泡浮出速度Ve 越小。
所以．轻金属(A1 Mg)焊接时最易于产生气孔。
(4)气泡尺寸也影响气泡浮出速度。
气泡半径r越大，越有利于气泡浮出。
换言之．原始气体数量不足以使气泡半径增大时，产生气孔的倾向可能很大；而原始气体数量多，但可以使气泡半径增大到足以完全浮出时，反而可能不产生气孔。
例如，刚刚涂压出来尚未烘干的焊条，焊接时并不一定产生气孔，而如烘干不足却会形成气孔。
(5)如能造成Ve>R的条件，即气泡可以完全排出的条件，或者增大Ve或是降低R(预热或者降低焊接速度)，可以完全消除气孔。
若。
即气泡浮出外逸速度几乎与金属凝固速度相等，会形成外表可见的“外气孔”；若Ve<R，即金属凝固速度超过气泡浮出外逸速度，必然形成“内气孔”。
所以，是否形成内气孔或外气孔，取决于Ve与R的对比关系。
而与气体种类无关。
在特定条件下得到的“CO造成内气孔，氢造成外气孔”的看法，不能视为普遍结论。
(6)从根本上考虑，应尽可能减少金属吸收气体的数量和降低熔池金属中气体的过饱合度，以使气泡难以形成，即使形成气泡也不易达到临界尺寸这样可以从根本上防止产生气孔。
1．2气孔类型及特征气孔可按不同特征区分为不同的类型，如按其形态区分为球形气孔和条形气孔，按其分布区分为孤立状气孔和均布状气孔等。
如与形成气孔的气体类型相联系，可区分为析出型气孔和反应型气孔。
(1)析出型气孔因溶解度差而造成过饱和状态气体的析出所形成的气孔，称为析出型气孔。
这类气体主要是由外部侵入熔池的氢和氮。
对于大多数金属来说，易于溶解的氢最易在焊缝中形成气孔。
氮的惟一来源是空气，如果采取正确防护措施，氮不应是气孔的主要原因。
就氢的影响而言，因溶解度变化特性不同，在不同金属中对气孔的影响会有较大差别。
(2)反应型气孔熔池中除外部入侵的气体氢或氮之外，还会由于冶金反应而生成反应性气体，这类气体主要是CO、H20，均为根本不溶于金属的气体。
由于这类反应性气体造成的气孔，称为反应型气孔。
焊接时典型的反应性气体为CO，其反应为。
这一反应必须是在熔池内部发生时方可促使形成气孔。
这类氧化反应的前提条件是熔池金属存在氧化物。
所以，为了防止产生气孔必须设法消除这类氧化物，或使之转化为不具氧化能力的其它稳定氧化物。
2．焊缝气孔的防治措施根本上来说．防止焊缝气孔缺陷的措施在于限制熔池溶入或产生气体以及排除熔池中存在的气体。
2．1消除气体来源(1)表面清理：工件及焊丝表面的氧化膜或铁锈以及油污等，均可在焊接过程中向熔池提供氢和氧，常是焊缝气孔的重要原因。
铁锈可写成，不仅直接提供水分，而成为氢的来源，也可提供而促使形成CO反应。
所以铁锈是气孔的重要影响因素。
必须在焊前彻底清除焊件坡31及附近表面的铁锈。
焊丝表面不得有锈或油污。
对于铁锈一般采用机械砂轮打磨和钢丝刷清理的机械清理方法。
对于有色金属的氧化膜采用化学清洗和机械清理并用的方法。
化学清洗分脱脂去油和除去氧化膜。
值得注意的是清洗后到焊接前的间隔时间对气孔的产生也有影响。
清洗后最好能及时施焊存，放时间不要超过24小时，最好在清洗后2～3小时以内进行焊接。
焊丝清洗后最好放在150～200℃烘干箱中。
随取随用。
大型构件清洗后做不到立即焊接时，临焊接前可用刮刀刮削坡口端面为宜。
将坡口下端(根部)刮去一个倒角(成为倒v形小坡口)，对防止根部氧化膜引起的气孔比较有效。
(2)焊接材料防潮与烘干焊条焊剂必须防潮，烘干后放在专用烘干箱或保温筒中保管随，用随取。
尤其低氢焊条对吸潮很敏感，吸潮量超过1.4%就会明显产生气孔。
(3)加强防护空气入侵熔池是气孔原因之一．主要是氮的作用。
引弧不正常时。
不能获得正常保护。
低氢焊条收弧时易产生气孔，就是因药皮中造气物质，未能及时分解，以致产生的CO2不足以形成充分的气体保护所致。
为了解决这一问题．曾将低氢焊条焊芯端部磨尖，目的是增大电流密度以提高发热量，而加快药皮升温和促使，分解。
不能破坏正常的防护条件。
如药皮不得脱落，焊剂或保护气体不能中断给送。
破坏了正常保护时焊得的一段焊缝表面看得见气孔，但如随后再覆盖一道正常焊道．则可看到焊缝会是完全蜂窝状．有集群气孔。
气体保护焊时必须防风。
焊枪喷嘴前端保护气体的流速一般为2m/s左右所，以，风速如果超过此值，保护气体不能稳定而成为紊流状态。
失去保护作用。
正常条件下，保护气体的流量也影响保护效果，这与焊丝直径、坡口形状、接头形式、喷嘴形状以及喷嘴距焊件距离等因素有关。
保护气体的纯度也须控制。
2．2．正确选用焊接材料焊接材料的选用非常重要，必须考虑与母材的匹配要求。
从冶金性能上看，焊接材料的氧化性与还原性的平衡情况，对焊缝气孔有很显著的影响。
选用的焊接材料有的具有很大的气孔敏感性，而有的则对气孔不敏感。
例如低氢焊条抗锈性很差，有锈时很容易产生气孔；而氧化铁型焊条却有很好抗锈性。
(1)熔渣碱度的影响钢焊接时，熔渣碱度不同，对铁锈的敏感性不同。
因铁锈为其作用可使熔池增氧和增氢。
增氧的情况取决于熔渣中(FeO)的活度。
碱性焊条其碱度正好促使(FeO)的活度增大，熔池增氧的结果促使CO的生成反应加强，从而增大气孔倾向。
增氢情况取决于渣中的活度或(FeO)的活度。
一般碱性焊条由于具有最大的活度。
对铁锈有很大的敏感性，显然必须提高对除锈的要求。
高碱度烧结焊剂活度已降低，不同于常用碱性焊条，对铁锈敏感性显著减少。
(2)保护气氛性质的影响钢材焊接时，保护气本有单一及混合气体两大类。
有色金属焊接时．主要采用惰性气体Ar或He，偶尔会在Ar中添加少许活性气体或。
从气孔角度考虑，活性气体优于惰性气体。
因为活性气体或均可促使降低氢的分压而限制溶氢，同时还能降低液体金属的表面张力和增大其活动性能，有利于气体排出。
有色金属焊接时，为克制氢的有害作用，在Ar中添加氧化性气体或有一定效果。
(3)焊丝组成的影响焊丝组成是否能适应母材的匹配要求．还必须考虑与这相组合的焊剂(埋弧焊)或保护气体(气体保护焊)的成分。
在许多情况下，希望形成充分脱氧条件，以抑制反应性气体的生成。
为防止生成CO．焊丝或熔融金属中应有足够的脱氧元素Mn、Si等。
如气体保护焊时，N2已不起作用，引起气孔的主要原因是CO，所以须充分脱氧。
因此，虽然是焊接低碳钢也必须采用合金钢焊丝或。
有色金属焊接时，脱氧要求更是最基本的要求，以防止溶人的氢被氧化为。
2．3_控制焊接工艺条件控制焊接工艺条件的目的是创造熔池中气体逸出的有利条件，同时也应有利于限制电弧外围气体向熔融金属中的溶人。
焊接工艺条件不正常，以致电弧不稳定或失去正常保护作用，均促使增大外在气体的溶人。
熔池金属在液态存在的时间对气体的溶人与排出有明显的影响。
存在时间长有利于气体排出，但也有利于气体溶人。
显然存在着矛盾。
所以焊接工艺参数的影响必然比较复杂。
实际上不同焊接位置以及熔深大小，也均会影响气体的排出条件，必须具体分析。
对于反应性气体而言．只有气体逸出条件比气体溶人条件更有利。
才有减少气孔的可能性。
由此可见，焊接工艺参数应有最佳值，而不是简单地增大或减小问题。
横焊或仰焊条件下将比平焊时更易产生气孔，因为气体排出条件不利。
立焊时的气孔倾向与向上或向下施焊有关。
向上立焊的气孔较少，向下立焊的气孔则较多因，为向下立焊时熔融金属易向下坠落，不但不利于气体排出．且有卷入空气的可能．在这种情况下，焊接参数的影响就比较复杂。
焊接过程中加脉冲可显著减少气孔的生成。
正常的焊接工艺条件。
不仅是控制正常的焊接工艺参数，还应保证所用焊接设备(包括电源、焊枪、或焊炬、供气系统)均处于正常状态。
也不应出现误用焊接材料的情况。
操作人员也应具有相当的技术水平。
3、结语通过对上述气孔形成条件的分析及所实施的控制措施，可以有效的控制焊接工程中的气孔缺陷的产生，同时存在的气孔是否被视为缺陷处理，也取决于该产品规定的检验技术条件。
4、参考文献1.《焊接工艺与技能训练》主编：黄海汽车制造有限责任公司、技术中心工艺室。
2.《焊接技术》天津市焊接研究所，中国工程建设焊接协会。
主编：高永全（本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
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