压力容器焊后热处理工艺规程

压力容器焊后热处理工艺规程

前言

本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。

本标准与相比主要变化如下:

——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号

自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。标准起草人：

标准化审查：

审核：

批准：

压力容器焊后热处理工艺规程

1 范围

本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。

本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。

2 热处理工艺

2.1 整体热处理工艺

2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。装炉量、装炉方式及堆放形式

均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。

2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。

2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h

—220℃/h之间，一般升温速度按V

升=5500/δ

S

℃/h（δ

S

为焊后热处理厚度，mm）

控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。

2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃

/h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V

降=7000/δ

S

℃/h控制，炉冷过程温差要求与

加热升温过程相同。

2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。其它与整体热处理要求相同。

2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。

表1

2.1.8 焊后热处理通用工艺曲线

图1

注1：50℃/h≤V升=5000/δS ℃/h≤200℃/h

50℃/h≤V降=6500/δS ℃/h≤260℃/h

注2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δS应选取最大厚度者。

2.1.9 容器或零部件在炉内加热、保温期间，应控制炉内气氛，防止容器和零部件

过分氧化。用火焰加热时，砌好挡火墙，火焰不得直接接触容器和零部件表面；用电阻丝加热时，电阻丝不能直接接触容器和零部件表面。

2.1.10 炉温测量应用热电偶测量，如果积累了炉温与被加热件温度的关系值，一般

允许利用炉温推算加热件温度，但对于有特殊要求的容器应以放置在容器上热电偶为准。

2.1.11 焊接试板应与工件同炉处理，并放在容器及零部件上或靠近工件用砖、工装

架垫起至少300mm高，试板不得放在火焰口及炉门口附近，重要和特殊容器的试板上应放置热电偶。

2.1.12 与容器直接焊接的零件，热处理前必须焊完。

2.2 局部热处理

2.2.1 B、C、D类焊接接头、球形封头与筒体连接的A类焊接接头及缺陷修补焊缝,

允许采用局部热处理方法，焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度δ

的两倍，且

S

总加热宽度不小于260mm；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于壳体名义厚度的δ

S 的6倍，且总加热宽度不小于260mm；靠近加热区的壳体应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

2.2.2 局部加热要保证温度均匀，并满足2.2.1条的要求。

3 设备与测量仪表

3.1 热处理所用设备（含辅助设备）必须能够满足本标准和按规定程序批准的图样的工艺技术要求。

3.1.1 整体加热可采用火焰、电加热等加热方式的退火炉，退火炉应能保证被加热

件均匀加热，每个加热区应配有温度测定及温度控制自动记录装置。

3.1.2 局部焊缝热处理可采用履带电加热器加热，但必须满足加热部位温度均匀的

要求。

3.2 测量仪表（含辅助件）应能满足热处理工艺要求，能准确测量和控制温度，并能自动记录温度。局部加热测量可采用热电偶测温或其它能方便测量表面温度的方法。

3.3 设备与测量仪表应精心维护保养，定期检定和检修，保证设备和测量仪表经常处于良好的运行状态。

3.4 各种辅助材料、设施如水、电、油、风、防氧化涂料、垫架应齐备、完好、能保证热处理工艺要求。

4 热处理操作

4.1 操作人员接到手续齐全的“容器设备热处理申请单”后按申请单核对实物及热处理工艺。

4.2 开炉前操作人员要全面检查设备（包括炉壁、炉门、挡火墙、燃烧室台车、供油系统、烧嘴、供电系统等）和测温仪表、热电偶等是否处于良好状态，并有记录。发现问题及时处理，不允许设备和仪表带病工作。

4.3 装炉及热处理操作

4.3.1 被热处理的容器或零部件应整齐地安置于热处理炉的有效加热区内，炉内热

量均匀、流通，为防止约束力及变形的产生，应合理安置被加热件的垫架。按容器的重量和尺寸选择垫架，垫架应避开火口摆放，两相邻垫架间距不大于4000mm，容器端伸出支座部分长度不超过2000mm，容器外壁与垫架应曲面接触均匀，各支座相对应点应在同一直线上。

4.3.2 容器在台车上摆放时，应保证容器两侧与炉膛内侧墙等距。

4.3.3 容器或零部件的螺栓孔要塞紧石棉绳，密封面涂氧化涂料、石墨机油混合物

或用耐火纤维毡加以保护，防止表面氧化。该序由设备入库车间完成。

4.3.4 台车进炉后安装测温热电偶，热电偶应与容器表面接触，利用焊有螺母的钢

板（材料与设备主体材料相同）点焊在设备上（按焊接工艺执行），通过螺栓与螺母配合将热电偶固定在设备上。热电偶测温点应能代表该区域容器或部件的真实温度；单件装炉时，至少有两个测温点。

4.3.5 关炉门前必须进行炉内全面检查。关炉门后应采取措施使炉门密封。

4.3.6 上述工作就绪后，方可点火加热升温，并按第二章要求执行热处理工艺。

4.3.7 在升温、保温、炉冷过程中，操作人员应经常检查设备运行情况、温度仪表

指示，并随时调整各加热段烧嘴及电加热器技术参数，以满足热处理工艺要求。

4.3.8 保温阶段完成后，按3.1.4条要求在炉内冷却至400℃,然后打开炉门,开出台

车使容器在空气中冷却。

5 检查及资料归档

5.1 容器或零部件出炉后，操作者首先自检，并按“施工工艺卡”要求填好各项原始记录并签字，申请专检。

5.2 检查人员在热处理过程中应随时进行监督检查,检查原始记录数据,确认热处理合格,履行签字手续后方可转序.

5.3 整理全部技术资料，经专职检验技术人员审查后统一归档保存。

5.4 出厂检验的技术数据，需经检验责任工程师审查。