钢制压力容器焊缝返修和修补工艺规程
钢制压力容器焊接规程 JBT 4709-92
中华人民共和国行业标准钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-921 主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接的基本要求.本标准适用于焊接、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2.2 焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定.焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求.对各类钢的焊缝金属要求如下:2.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属2.2.1.1 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉度上限.2.2.1.2 相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能,且需控制抗拉强度上限.2.2.1.3 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性.2.2.1.4 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能.2.2.1.5 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉强度的上限;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能.复层焊缝与基层焊缝,以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层. 2.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属2.2.2.1 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能.推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料.2.2.2.2 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能.推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料.2.3 焊接材料必须有产品质量证明书,并符合相应标准的规定,且满足图样的技术要求,进厂时按有关质保体系规定验收或复验,合格手方准使用.2.4 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1,不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2.3 焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 上述焊缝的定位焊缝;d. 受压元件母材表面堆焊、补焊.3.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝;d. 受压元件母材表面耐蚀层堆焊.4 焊前准备4.1 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计.选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素:a. 焊缝填充金属尽量少;b. 避免产生缺陷;c. 减少残余焊接变形与应力;d. 有利于焊接防护;e. 焊工操作方便;f. 复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率.4.2 坡口置备4.2.1 碳素钢和标准抗拉强度不大于540MPa的碳锰低合金钢可采用冷加工,也可采用热加工方法置备坡口.4.2.2 标准抗拉强度大于540MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除.4.3 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸应符合图样规定.4.4 坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净.4.5 奥氏体高合金钢坡口丙侧各100 mm范围内应刷涂料,以防止沾附焊接飞溅.4.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温;焊丝需去除油、锈;保护气体应保持干燥. 4.7 预热4.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定.常用钢号推荐的预热温度见表3.4.7.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取.4.7.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100 mm.4.7.4 需要预热的焊件在整个焊过程中应不低于预热温度.4.7.5 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求.4.8 焊接设备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验.4.9 定位焊4.9.1 焊接接头拘束度大时,推荐采用低氢型药皮焊条施焊.4.9.2 定位焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除.4.9.3 熔入永久焊缝内的定位焊缝两应便于接弧,否则应予修整.4.10 避免强行组装,组装后接头需经检验合格, 方可施焊.5 焊接要求5.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊.5.2 焊接环境5.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊.a. 风速:气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s;b. 相对湿度大于90%;c. 雨雪环境;d. 焊件温度低于-20℃.5.2.2 当焊件温度为0～-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上.5.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧.焊缝应在引出版上收弧,弧坑应填满.5.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧.5.5 电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使基均匀过渡到母材表面,若打磨后的母材厚度小于规定值时,则需补焊.5.6 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透.5.7 双面焊须清理焊根,显露出正底的焊缝金属.对于自动焊,若经试验确认能保证焊透,亦可不作清根处理.5.8 接弧处应保证焊透与熔合.5.9 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围.当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度.5.10 每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊拉旮,对冷却纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热.5.11 采用锤击改善焊接质量时,第一层焊缝和盖面焊缝不宜锤击.5.12 引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落.6 后热6.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施. 6.2 后热应在焊后立即进行.6.3 后热温度一般为200～350℃,保温时间可参照表4回火最短保温时间的规定.6.4 若焊后立即进行热处理可不作后热.7 焊后热处理7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理.7.2 常用钢号推荐的焊后热处理规范见表4.7.2.1 调质钢焊后热处理应低于调质处理时的回火温度.7.2.2 不同钢相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行,但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点A C1.7.2.3 非受压元件与受压元件相焊时,应按受压元件的焊后热处理规范.7.2.4 采用电渣焊焊缝、焊后必须进行正火+回火的热处理.7.3 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹.7.4 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理.7.5 焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行.7.6 应尽可能采取整体热处理.当分段热处理时,热重叠部份长度至少为1500mm,加热区以外部份应采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.7 补焊和筒体环缝采取局部热处理时,焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍;接管与容器相焊整圈焊缝热处理时,加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍.加热区以外部位采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.8 焊后热处理工艺7.8.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃.7.8.2 焊件升温至400℃后,加热区升温速不得超过5000/δ℃/h(δ----厚度, mm),且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h.7.8.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃. 7.8.4 焊件保温期间,加热区最高与最低温度之差不宜大于65℃.7.8.5 升温和保温期间应控制加热区气体,防止焊件表面过度氧化.7.8.6 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,加热区降温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过260℃/h.最小可为50℃/h.7.8.7 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却.8 焊缝返修8.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按标准进行焊接工艺评定,编制焊接返修工艺.8.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过2次.8.3 返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认.8.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽,且两端有一定坡度.8.5 如需预热,预热温度应较原焊缝相同.8.7 要求热处理的容器如在热处理后返修补焊时,必须重作热处理.9 焊接检验9.1 焊接检验主要方面9.1.1 焊前a. 母材、焊接材料;b. 焊接设备、仪表、工艺装备;c. 焊接坡口、接头装置及清理;d. 焊工资格;e. 焊接工艺文件.9.1.2 施焊过程中a. 焊接规范参数;b. 执行焊接工艺情况;c . 执行技术标准情况;d. 执行图样规定情况.9.1.3 焊后a. 实际施焊记录;b. 焊缝外观及尺寸;c. 后热、焊后热处理;e. 产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板;f. 无损检验;g. 致密性试验.附加说明:本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出,由全国压力容器标准经技术委员会制造分委员会归口.本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所负责起草.本标准主要起草人戈兆文.附件:国家技术监督局文件技监局标发[1992]122号关于压力容器行业标准归口管理及编号的批复机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部:压力容器产品的科研、设计、生产、使用及监督检验涉及部门较多,根据目前情况,压力容器行业标准难以确定某一个部门归口管理.为了不影响行业标准的制、修订工作,经反复研究协商,现对压力容器行业标准归口管理、编号等有关问题规定如下:1.压力容器行业标准由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部共同审批发布.2.压力容器行业标准代号,使用机械行业标准代号(JB)3.机电部从机械行业标准(JB)编号中划出一段(JB4700-4999)作为压力容器行业标准编号,并委托“全国压力容器标准化技术委员会”代四部门管理.4.压力容器行业标准制定过程中的协调问题、组织技术审查、办理标准的报批等工作由“全国压力容器标委会”与以上四个部门联系.5.“全国压力容器标准化技术委员会”受国家技术监督局直接领导,由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部四部共同管理.压力容器行业标准的规划、计划,由“全国压力容器标委会”负责协调,通过后提出建议,分别列入标准起草单位的主管部门的计划.标准送审稿必须通过“全国压力容器标委会”审查通过后上的四个部门共同审批、发布,并报国家技术监督局备案.国家技术监督局一九九二年三月十一日。
压力容器焊缝缺陷返修规程
封皮第一版页数: 1.ASME 质量管理规程焊缝缺陷返修规程1.1 本文件的目的是建立一个没有AI事先同意对正在加工的焊缝缺陷进行返修的控制规程。
1.2 本规程适用于ASME规范产品所有焊缝的返修，那些超出本规程规定的返修被看做为不一致品处理。
2. 返修范围2.1 在目视检验、无损检验及水压试验时发现的所有的按相应的规范不允许的焊缝缺陷，均应清除，补焊和重新检验。
3. 返修方法和工艺3.1 对那些需要使用焊接方法返修的焊接缺陷，检验员或NDE人员应编制《常规焊缝返修通知单》（FORM7-1），注明缺陷类型及其在焊缝中的位置并将此单提供给焊接工程师。
3.2 焊接工程师应编制返修工艺卡（FORM7-2），说明去除缺陷的方法，返修焊接时所使用焊接工艺规程及施焊焊工及NDE方法。
3.3 焊缝缺陷可采用机械方法或碳弧气刨方法清除。
3.4 如检验人员需要时，可对缺陷清除部位再作相应的无损探伤以判定所有的缺陷是否均已清除。
3.5 焊缝缺陷部位的补焊应由考试合格的焊工按评定合格的焊接工艺规程进行。
3.6 补焊应在产品最后热处理前完成。
3.7 补焊焊缝应采用检测出该缺陷所用的同样的方法进行复探，补焊焊缝应符合原来的探伤标准。
3.8 在热处理后发现的焊缝缺陷，如不能接受，必须返修时，补焊合格后仍需按相应规范的有关规定重新热处理。
如因结构因素无法重新热处理时，则补焊工艺应按相应的规范要求。
3.9 水压试验时发现的焊缝缺陷，补焊合格后重新做水压试验。
4. 返修记录4.1 ASME产品焊缝所有部位的返修均应由检验员作详细记录并填写《焊缝返修报告》（FORM7-3），内容包括：焊缝编号、部位、焊工姓名、钢印号、缺陷大小、性质、缺陷清除的方法、实际采用的补焊工艺及规范参数等。
修报告和无损探伤报告（包括RT底片）应作为产品的质量技术档案由质管办归档，以备授权检验师AI审核。
钢制压力容器焊接规程
JB/T4709—2000钢制压力容器焊接规程JB／T4709--2000前言本标准对JB／T4709—1992进行修订。
本标准依据JB／T4709—1992实施以来所取得的经验，参照近期国际同类标准进行了下列变动：1．增加附录A“不锈钢复合钢焊接规程”和附录B“焊接工艺规程推荐表格”。
2．第3章增加了如下内容：①焊材选用并应通过焊接工艺评定要求；②从GB／T5118选用焊条的规定；③表1和表3增加了一些钢号；④增加了表2。
3．第5章增加了表4，表5增加了一些钢号。
4．第8章增加了焊后热处理厚度的规定。
表6中增加了一些钢号，调整了焊后热处理温度；增加了表7。
本标准从实施之日起，代替JB／T4709--1992。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准的附录B是提示的附录。
本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出，由全国压力容器标准化技术委员会制造分委员会归口。
本标准负责起草单位：合肥通用机械研究所、锦西化工机械厂和大连石油化工设计院。
本标准主要起草人：戈兆文、龙红、严国华。
参加本标准编制的工作单位及人员有：中国石化集团公司咨询公司：寿比南、杨国义。
国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局：高继轩、张建荣。
中国通用机械工程总公司：张忠考。
中国化工勘察设计协会：梁之洵。
合肥通用机械研究所：李景辰。
辽宁省质量技术监督局：王俊。
大连冰山集团金州重型机器厂：陈育亨。
本标准于1992年4月首次发布。
本标准由全国压力容器标准化技术委员会负责解释。
中华人民共和国行业标准JB/T4709—2000钢制压力容器焊接规程代替JB／T4709—1992Welding specification for steel pressure vessels1 范围本标准规定了钢制压力容器焊接的基本要求。
本标准适用于气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等方法焊接的钢制压力容器。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。
压力容器焊缝返修作业指导书
压力容器焊缝返修作业指导书1适用范围本指导书规定了压力容器受压元件焊接接头返修的技术要求及工艺管理;本指导书适用于压力容器受压元件制造过程中的焊接接头返修;2引用标准固定式压力容器安全技术监察规程《特种设备焊接操作人员考核细则》3技术要求3.1材料要求a符合GB3531、GB713、GB/T711、GB4237、GB/T14976的钢板及无缝钢管等标准;b符合GB/T5117、GB/T14957、GB/T5293、GB/T12470的焊条、焊丝及埋弧焊用焊剂;3.2焊工要求a指定专人担任返修焊工,并按《特种设备焊接操作人员考核细则》进行考试,取得相应项目的焊工合格证;b返修焊工应了解产品图样及焊接接头返修方案中的有关技术要求;c返修焊工必须在接到焊缝返修单后,方可根据返修工艺要点进行返修,并做好焊接接头返修记录;d建立返修焊工的技术档案,检查部门根据返修记录计算年平均一次返修合格率;3.3焊接接头返修用设备及工装a设置焊接接头返修专用焊机,配备电流表、电压表并定期检定;b配备手工碳弧气刨枪、砂轮机、角向磨光机、扁铲、压缩空气管道或空气压缩机;c配备适用于焊接接头返修的工装,如滚轮架、螺纹支撑等;3.4焊缝缺陷种类、位置及尺寸的标定;返修前,根据焊缝射线照相评定记录,在焊缝上标出缺陷的种类及位置;缺陷尺寸标注在缺陷种类之后,球形气孔、夹渣注明直径;条形气孔、夹渣注明长度与宽度;链条状未焊透、未熔合、裂纹注明长度(见图1);图13.5焊缝缺陷的清除3.5.1刨除缺陷前,返修焊工可查看射线照相底片,以判断缺陷的深度;3.5.2清除方法可采用碳弧气刨或机械磨削:a采用碳弧气刨清除缺陷时,应按《碳弧气刨工艺守则》的有关规定进行,并根据已标定的焊缝缺陷位置,刨除全部焊缝缺陷;b采用机械方法清除缺陷时,可用角向磨光机、砂轮机、扁铲等工具;3.5.3对缺陷的清除是否彻底有怀疑时,可在返修焊前进行照相验证;3.6刨槽形状及要求a刨槽长度L根据已标定的缺陷长度尺寸,在刨除中至少向缺陷两端各延长20mm,刨槽两端的斜度应小于15°,且圆滑过渡;当相邻两刨槽的间距E小于5δ(板厚)时,可以将两刨槽连接在一起;若刨槽深度不同时,应刨成斜度小于15°的缓坡;刨槽深度H及宽度B与缺陷位置及选用碳棒直径有关;(见图2);;;经,一3.7.7对易引起筒节变形部位的返修,在返修焊前应考虑加支撑;3.7.8要求焊前预热的焊件,在返修焊前也应预热,并在返修焊过程中始终保持此温度;预热温度及最大层间温度见表1;注:“*”当环境温度低于0℃时预热3.7.9返修后热处理要求3.7.9.1下列容器在焊后热处理后进行任何焊接返修,应对返修部位重新进行热处理:a盛装毒性为极度或高度危害介质的容器;bCr-Mo钢制容器;c低温容器;d图样注明有应力腐蚀的容器;3.7.9.2热处理后的焊缝返修应征得用户同意,除上述外要求焊后热处理的容器,如在热处理后进行返修,当返修深度小于母材厚度的1/3,且不大于13mm时,可不再进行焊后热处理,返修焊接时,应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm,且应采用回火焊道;。
压力容器焊接规程.
2.3预热 2.3.1压力容器焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力 学性能、焊接能力、厚度、焊件的拘束程度确定
2.3.2采取局部预热时，应防止局部应力过大
2.3.3预热温度的测量 应在预热面的背面测量如果做不到应先移开热源，待母材上的温度均 匀后测定
2.3.4测温点的位置
2.4施焊 2.4.1环境 出现下列环境应采取保护措施，否则禁止施焊 a) 风速：气体保护焊大于2m/s 其他的大于10m/s b) 相对湿度大于90%
3.6焊后热处理方式 3.6.1整体焊后热处理，条件允许应采用炉内整体加热法 3.6.2整体分段焊后热处理，将容器分段装入炉内加热，加热各段重叠 部分长度至少为 1500mm，炉外部分的容器采取保温措施，防止生产 有害的温度梯度 3.6.3局部焊后热处理：环焊缝焊后热处理、焊接返修后热处理、壳体 或封头上施焊接管后热处理等
NB/T47015
压力容器焊接规程
氨基酸设备动力部 常健彬
1范围
本标准规定了钢制、铝制、钛制、镍制和复合金属压力容器的焊接规 程 本标准适用于气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、五剂气体保护焊、熔化极 气体保护焊、等离子弧焊、气电立焊和螺柱焊接的压力容器
2通用焊接规程
2.1焊接材料包括：焊条、焊丝、焊带、焊剂、气体、电极、衬垫
3.5.3焊后热处理厚度
a) 等厚全焊透对接接头的与母材厚度相同 b) 对接焊缝连接的焊接接头，热处理厚度等于焊缝厚度 c) 螺柱焊的厚度等于螺柱的工程直径
d）不同厚度受压元件相焊时的热处理厚度 a. 两个相邻对接受压元件中取其较薄的一侧的母材厚度 b. 在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘、法兰时取壳体厚度 c. 接管人孔连接件与壳体、封头相焊接，取连接件颈部焊缝厚度、壳体 焊缝厚度、封头焊缝厚度、补强板、连接件角焊缝厚度中的较大者 d. 接管与法兰相焊时取接管在接头处的焊缝厚度 e. 管子与管板相焊接取焊缝厚度 f. 焊接返修时取其焊缝填充的金属厚度
压力容器焊接规程
4.6装配点固焊
4.6.1装配点固焊一般应使用与焊接时相同牌号的焊条，并应相同。预热范围：点固焊道的周围，距点固焊道周边3倍工件厚度且不小于100mm的范围内。测温部位：位于距点固焊道周边50mm处。
7返修
7.1焊缝返修会降低产品质量，因此焊工在施焊过程中，应精心操作，尽量提高一次合格率，避免返修。
7.2焊缝返修按《焊缝返修工艺守则》进行。
7.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
7.4对经过两次返修仍不合格的焊缝，需经质保工程师批准才能再返修。
7.5对于裂纹缺陷，应进行质量分析，找出原因，制订相应技术措施或交底后方可返修。
4.6.3点固焊道有裂纹时，必须清除重焊。
4.7严禁在非焊接部位引弧，如发生打弧，须将弧坑按施焊工艺条件补焊、磨平。
4.8当焊接工艺要求焊前预热时，按本规程第6条进行焊前预热。
4.9电源的接地线应与工件可靠的连接，保证导电良好防止打弧现象。
4.10为了防止焊接裂纹和减少内应力，装配时要避免强行组装。
6.5.3后热应在焊后立即进行。
6.5.4工艺文件的后热标注：
应注为a℃×bh，其中a表示后热温度
b表示保温时间，h代表小时
例：某工件，要求焊后200℃，保温1小时30分，注为200℃×1.5h。
压力容器焊接规程
编号
W-01-01
第4页
共5页
6.6产品的焊后热处理必须WPS要求或产品热处理方案（技术措施）进行。产品焊接试板必须与产品同炉热处理。
4.2坡口按WPS进行，并满足下列原则
压力容器母材缺陷修补规定
压力容器母材缺陷修补规定1．主题内容与适用范围本规定适用于本公司压力容器母材缺陷的修补。
2．引用标准TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150---1998《钢制压力容器》GB151---1999《管壳式换热器》JB/T4709---2000 《钢制压力容器焊接规程》《质量保证手册》3．焊工资格：参与母材缺陷补焊的焊工必须持有有效的压力容器焊工资格证。
4．缺陷焊前清理4.1补焊前，认真清理缺陷部位及两侧10～20mm范围内的水、锈、油污等杂质，并修磨至露出金属光泽。
4.2对母材造成不规则凹坑要求打磨直至圆滑过渡，不要留尖角。
4．3是否满足补焊要求，由工艺责任工程师和焊接责任工程师根据相关标准的要求决定。
5．焊接方法：采用手工电弧焊（SMAW）。
6．焊接材料：焊条选用根据JB/T4709—2000的规定，并选用适当的焊条直径。
焊时低10～15%；仰焊时焊接电流一般比平焊时低15～20%。
8．焊接8.1不允许在补焊缺陷以外的母材上随意打火起弧，应在引弧板上起弧。
8.2多层多道补焊时，起弧、熄弧位置应彼此错开，避免接头重合，各层各道之间的熔渣必须清除干净，并形成圆滑过渡。
9．焊后处理补焊完毕后，应认真清除熔渣、飞溅、氧化皮等，用砂轮机打磨补焊焊缝至母材平齐。
10．外观检查10.1打磨整形完后，经自检认为合格后交检验员进行外观检查，表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、焊瘤、未填满等缺陷。
10．2补焊焊缝经外观检查合格后，如需进行无损检测时应在24小时以后进行无损探伤。
评价：1、作为压力容器的返修、补焊焊缝，返修的焊接工艺也是要按照JB4708的要求进行评定的，文中没见引用的评定编号，这份工艺不能被焊接工艺评定覆盖，应该是无效的文件。
2、对于酸性药皮的焊条没有规定电源极性，直流正接？反接？抑或交流？3、焊接时层间温度的控制似乎没有规定。
压力容器焊接技术规程
压力容器焊接技术规程12.1总则12.1.1本章适用于单层焊接压力容器；12.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样要求；12.1.3容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C四类，如图12-1所示；12.1.4受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
12.2焊接材料12.2.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对温度不得大于60% 。
12.2.2当焊件温度低于0℃时，应在始焊外100mm范围内预热到15℃左右。
12.3焊接工艺12.3.1焊接工艺评定（1）容器施焊前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，进行容器焊接；（2）焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。
12.3.2坡口表面要求（1）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；（2）标准抗拉强度下限值σb＞540MPa低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。
（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
12.3.3焊缝表面尺寸要求（1） A、B类接头焊缝的余高e1、e2，按表12-1和图12-2的规定。
图12-1图12-2（2）C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
（3）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
（4）用标准抗拉强度一限值σb＞540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。
压力容器焊接工艺规程
压力容器焊接工艺规程岳阳建华工程有限公司企业标准YYJH-CY-焊接通用工艺规程- 53目录岳阳建华工程有限公司企业标准YYJH-CY-焊接通用工艺规程- 53一：总则---------------------------------------------------3 二：焊工------------------------------------------------- 3三焊接工艺评定-----------------------------------------5 四：焊接材料-----------------------------------------------9 五：焊前准备----------------------------------------------11 六：焊接--------------------------------------------------146.1预热: --------------------------------------------146.2手工电弧焊焊接：-----------------------------------156.3 埋弧自动焊焊接：----------------------------------166.4不锈钢材料焊接：----------------------------------186.5手工钨极氩弧焊：-----------------------------------196.6换热器管束焊接：-----------------------------------216.7管一板自动焊焊接：---------------------------------236.8 CO2气体保护焊：-----------------------------------256.9复合钢的焊接-------------------------------------29七：焊工钢印打印位置规定----------------------------------43 八：焊缝外观质量检查标准--------------------------------- 45 九：焊缝返修规定----------------------------------------- 47 十：焊接材料选用原则--------------------------------------49一：总则1.1本规程适用于我厂碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢等金属材料手工电弧焊，钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，复合钢的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊。
焊缝缺陷修正与焊补工艺守则(主要针对集箱)
焊缝缺陷修正与焊补工艺守则(主要针对集箱)焊缝缺陷修正与焊补工艺守则1．主题内容与适用范围：本标准规定了锅炉受压元件焊缝缺陷修正与返修的基本要求。
本标准适用于本公司锅炉受压元件焊缝及热影响区超标缺陷的返修与焊补。
2．焊工要求：2.1 返修焊工一般应指定专人担任，并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得相应项目的焊工合格证。
2.2 返修焊工应了解产品图样及焊缝返修工艺中的有关技术要求。
2.3 返修焊工必须在接到返修卡后，方可根据返修工艺要求进行返修，并做好焊缝返修记录。
2.4 建立返修焊工的技术档案，检查部门根据返修记录计算年平均一次返修合格率。
3．焊缝返修用设备及工装：3.1 设置焊缝返修焊机，配备电流表、电压表并定期检定。
3.2 备有手工碳弧气刨枪，砂轮枪，角向磨光机，压缩空气管道或空气压缩机。
3.3 适用于焊缝返修的工装有滚轮架等。
4．焊缝缺陷修正及返修要求4.1 返修程序4.1.1 当焊缝需要返修时，其返修工艺应有评定合格的焊接工艺评定。
4.1.2 焊缝同一位置上的返修不应超过三次，首次返修时，由车间技术员根据焊接工艺卡（规程）制定返修方案，经工艺部同意方可返修，第二次返修前，应由工艺人员制定返修工艺卡，经焊接责任工程师审核同意后方可返修，第三次返修前，应由焊接责任工程师制定返修工艺卡，经质保（总）工程师批准后方可实施返修。
4.2 返修的一般技术要求4.2.1 焊缝外形缺陷如超高，流溢、焊瘤、焊缝与母材不圆滑过渡等，均应打磨修整。
4.2.2 焊缝表面可见缺陷如气孔、夹渣、裂纹，均应彻底清除缺陷后按原工艺补焊，对超标咬边，可补焊后打磨。
4.2.3对于经无损探伤发现的超标缺陷，须按返修工艺彻底清除后补焊，清理前必须找准缺陷部位，清理中应仔细观察是否已将缺陷清除干净。
4.2.4清理缺陷可以机械手段去除，亦可用碳弧气刨。
4.2.5采用碳弧气刨清理的要求：4.2.5.1挖到缺陷所在深度，直到用肉眼或3～5m倍放大镜见不到缺陷为止，必要时，可进行射线探伤验证。
焊缝返修
5）铜斑
采用表面镀铜的碳棒时，有时因镀铜质量不
好而铜皮成块的剥落。剥落的铜皮呈熔化状态。
在刨槽表面形成铜斑点。只要在焊前用钢丝刷将
铜斑焊缝金属的量达到一定数值后便 会引起热裂纹。
三、焊缝返修操作的基本要求
1、焊缝返修是在产品刚性拘束较大的情况下
适用电流 断面形状 规格/mm /A 150~180 150~180 150~200 150~150 150~300 150~350 圆形 圆形 圆形 圆形 圆形 圆形 ¢8×355 ¢9×355 ¢10×355 ¢12×355 ¢14×355 ¢16×355
适用电流 /A 250~400 350~500 400~550 — — —
对焊件的倾角太小时，也容易引起粘渣。
粘渣可用扁铲清除。
3）刨槽不正和深浅不均 引起刨槽深度不均。 4）刨偏
碳棒歪向槽的一
侧，就会引起刨槽不正。碳棒运行时上下摆动会
刨削时往往由于碳棒偏离目标而
刨偏。因此刨削时一定要将注意力集中在目标线 上。碳弧气刨速度大约比弧焊快2~4倍，技术部熟
练就容易刨偏。刨偏所使用的气刨枪的结构也有
影响，刨削速度太快，使刨槽的深度变浅，宽度变
窄。如果刨削速度太快，不仅使刨槽的宽度和深度
达不到要求，而且容易使碳棒与前端金属相碰造成 短路，形成夹碳缺陷。一般刨削速度为 0.5~1.2m/min较为合适。 4）压缩空气压力
压缩空气的作用是用来吹走已融化的金属，。
压缩空气压力高，刨削有力。能立即把融化的金属 吹掉，因此适当的提高压缩空气压力能够提高刨削 速度。常用压缩空气压力为0.4~0.8MPa。
还形成一层硬脆且不易清除的碳化铁（含碳量达
6.7%）。对这种缺陷必须注意防止和清除，否则焊 后易出现气孔和裂纹。清除方法是在缺陷前端引弧， 将夹碳处连根一起刨掉。
JB4708、09、44-2000钢制压力容器焊接工艺评定及规程.doc
中华人民共和国行业标准JB 4708—2000JB/T 4709—2000JB 4744—2000钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器焊接规程钢制压力容不得器产品焊接试板的力学性能检验Welding procedure qualification for steel pressure vesselsWelding specification for steel pressure vesselsMechanical property tests of product welded test coupons for steel pressure vessels2000—08—15发布 2000—10—01实施国家机械工业局国家石油和化学工业局发布关于发布《钢制压力容器焊接工艺评定》等四项行业标准的通知国机管［2000］401令有关单位：根据国家质量技术监督局规定的压力容器行业标准审批程序，现发布《钢压力容器焊接工艺评定》等四项行业标准，编号与名称如下：强制性标准：JB 4708—2000钢制压力容器焊接工艺评定（代替JB 4708—1992）JB 4710—2000钢制塔式容器（代替JB 4710—1992）JB 4744—2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验（代替GBl50—1998附录 E）推荐性标准：JB/T4709—2000钢制压力容器焊接规程（代替JB/T4709—1992）以上标准于 2000年10月1日起实施，其出版发行工作责成全国压力容标准化技术委员会按期组织完成。
国家机械工业局国家石油和化学工业局2000年 8月15日目次JB 4708—2000 钢制压力容器焊接工艺评定 (1)前言 (5)1范围 (7)2引用标准 (7)3术语 (8)4总则 (8)5对接焊缝、角焊体焊接工艺评定规则 (9)6耐蚀堆焊工艺评定规则 (21)7试验要求和结果评价 (22)附录 A（标准的附录）不锈钢复合钢焊接工艺评定 (32)附录 B（提示的附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告表格推荐格式 (33)JB/T 4709—2000 钢制压力容器焊接规程 (39)前言 (40)1范围 (41)2引用标准 (41)2焊接材料 (41)4焊接工艺评定和焊工 (41)5焊前准备 (42)6焊接 (55)7后热 (56)8焊后热处理 (56)9焊缝返修 (58)10焊接检验 (59)财录 A（标准的附录）不诱钢夏合钢焊接规程 (60)附录 B（提示的附录）焊接工艺规程推荐表格 (64)JB 4744—2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 (69)前言 (70)1范围 (71)2引用标准 (71)3符号 (71)4产品焊接试板制备的要求 (72)5产品焊接试板试样的制备 (72)5拉伸试验 (73)7弯曲试验 (74)8冲击试验 (75)9复验 (76)JB 4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定前言本标准对JB 4708—1992进行修订。
压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
钢制压力容器焊接工艺评定
角焊缝评定合格的焊接工艺可以用于焊 件各种接头的角焊缝。
在确定焊接工艺评定项目时，首先在 图样上依次寻找各式各样的焊接接头是 用何种形式的焊缝连接的，只要是对接 焊缝连接的焊接接头就取对接焊缝试件, 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适 用于角焊缝；评定非受压角焊缝焊接工 艺时，可仅采用角焊缝试件。
JB4708中有三类焊接工艺评定，评定目 的各不相同，评定规则也不一至，在进行 焊接工艺评定时应分别遵守相应的每一项 规定。
①对接焊缝试件评定的目的是为了得到焊 接接头力学性能和弯曲性能符合标准的焊 接工艺。
②型式试验件的评定目的是为了得到接头 焊透的焊接工艺。（与产品是否进行热处理无关）
③堆焊层评定的目的是为了得到堆焊层化 学成分符合标准的焊接工艺
槽焊接头，角接接头，端接接头，套 管接头，斜对接接头，卷边接头，锁 底接头共12种。
焊接接头的使用性能由焊缝的焊接工 艺来决定，因此焊接工艺评定试件分 类对象是焊缝而不是焊接接头，在标 准中将焊接工艺评定试件形式分为对 接焊缝试件和角焊缝试件，并对它们 的适用范围作了规定。
没有对塞焊焊缝，槽焊缝和端接焊缝的焊 接工艺评定作出规定。对接焊缝或角焊缝 试件评定合格的焊接工艺不适用于塞焊缝， 槽焊缝和端接焊缝。对接焊缝试件评定合 格的焊接工艺亦适用于角焊缝，这是从力 学性能准则出发的。
㈡图2所示的T形接头是用对接焊缝和角焊缝组 合焊缝连接的，不能称之为“全焊透的角焊 缝”，否则就要犯概念性的错误了。如图2 所示的焊接接头按设计要求分为截面全焊透 和截面未全焊透两种情况。
在进行焊接工艺评定时，只要采用对 接焊缝试件进行评定，评定合格的焊接 工艺也可适用于组合焊缝中的角焊缝
对接焊缝试件有板材和管材两种，这
两种试件在测定焊接接头力学性能上同 一原理，没有什么区别，标准规定板材 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用 于管材的对接焊缝，反之亦可。
压力容器焊接通用工艺规程
1目的本标准为公司对钢制压力容器的焊接通用技术规定。
2适用范围本标准适用于公司压力容器的制造，若设计图纸和专用工艺文件有特殊要求时按设计图纸和专用工艺文件执行。
压力管道元件焊接参照执行。
3焊接材料3.1凡用于压力容器的焊接材料,必须NB/T47015《承压设备用焊接材料订货技术条件》进行采购并有焊接材料的质量证明书(原件)。
在使用过程中对焊接材料产生疑义或焊接材料用于重要设备时，由焊接试验室对焊接材料的工艺性能、熔敷金属的化学成分、力学性能、弯曲性能等进行复验。
具体复验按相应的标准执行。
3.2焊接材料的代用，必须按材料代用手续经焊接责任人员批准。
母材代料可能导致焊接材料的变更，其代料单必须经由焊接责任人员会签并依照材料代用规定另行补充下达焊接材料变更手续及相应焊接工艺变更手续。
3.3焊接材料的选择3.3.1相同钢号母材的相焊1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。
耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。
2）高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
3）不锈钢复合板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能；复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。
3.3.2不相同钢号母材的相焊不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。
奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能和抗裂性能。
宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。
3.3.3用于焊接压力容器受压元件及与受压元件相焊的焊条、焊剂应尽量选用碱性或低氢型的4焊前准备4.1焊缝坡口型式应符合图纸或焊接工艺规程的要求。
碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
SHS01004压力容器维护检修规程
石油化工设备维护检修规程—通用设备压力容器维护检修规程SHS01004－2003中国石油化工集团公司修订中国石油化工股份有限公司中国石化出版社目次1总则 (1)2检修周期与内容 (2)3检修与质量标准 (2)4试验与验收 (15)5维护与故障处理 (18)1 总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了钢制压力容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。
1.1.2本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：1.1.2.1 最高工作压力大于等于0.1MPa（不含液体静压力）；1.1.2.2 内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m3；1.1.2.3盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。
1.1.3 本规程不适用于下列压力容器：1.1.3.1 超高压容器；1.1.3.2 各类气瓶；1.1.3.3非金属材料制造的压力容器；1.1.3.4核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器等。
1.2编写修订依据质技监局锅发［1999］154号《压力容器安全技术监察规程》劳锅字［1990］3号《在用压力容器检验规程》GB150－1998《钢制压力容器》GB151－1999《钢制管壳式换热器》GB12337－1998《钢制球形储罐》JB4730－94 《压力容器无损检测》GB567 《爆破片与爆破片装置》SH/T3096－2001 《加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则》2 检修周期与内容2.1 检修周期按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3－6年。
2.2检修内容2.2.1 定期检验时确定返修的项目；2.2.2 筒体、封头与对接焊缝；2.2.3 接管与角焊缝；2.2.4 内构件；2.2.5 防腐层、保温层；2.2.6 衬里层、堆焊层；2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓；2.2.8 基础及地脚螺栓；2.2.9 支承、支座及附属结构；2.2.10 安全附件；2.2.11 检修期间检查发现需要检修的其他项目。
焊缝返修操作规程
1．范围本守则规定适用于钢制压力容器受压焊缝的返修。
如图纸或技术条件中对返修有特殊要求时应以图纸或技术条件为准。
2．规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用本规程。
GBl50-1998《钢制压力容器》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》3．焊工返修焊工必须持有相应合格项目，而且返修一般应由操作技能水平较高的焊工来完成。
4．焊材返修焊材应与原焊缝所用焊材相同。
用焊条电弧焊返修埋弧焊焊缝时，应按相应的返修工艺选用焊条。
5．返修依据5.1 返修的指令为《焊缝返修通知单》和《焊缝超次返修卡》。
5.2 实施返修应参照在工件标记的缺陷性质及长度以及探伤室提供参考的缺陷原片。
6．返修通知单返修通知单是返修焊缝的凭证，返修通知单的路线和各部门的任务如下：6.1 无损探伤：依据所检验出的超标缺陷及委托单填发一式三份焊缝返修通知单，一份自存，一份转给焊接工艺人员，一份转给车间。
6.2 焊接：焊接工艺人员对需要焊缝返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺评定编制焊缝返修工艺。
返修工艺中必须注明用于支持返修工艺的焊接工艺评定编号和所需的焊工持证项目。
6.3 车间：按返修工艺要求认真核对探伤底片，确认全部缺陷清除后再进行补焊。
补焊后焊缝表面应圆滑过渡。
6.4检查：检查员应监督焊缝返修全过程，外观检查合格后在返修合格单上盖章，转无损检测复查。
7．返修准备7.1 工艺准备：焊接工艺人员按缺陷情况，考虑产品特点，分析出缺陷产生的原因和性质，作出相应返修工艺。
7.2 焊工准备：焊工应以探伤底片对照实活，按返修工艺要求准备返修。
焊缝返修管理规定
焊缝返修管理规定
(9)压力试验后，一般不应进行焊缝返修，确需返修时，返修部位必须按原要求经无损检验合
格。由于焊缝或接管泄漏而进行返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重作 压力试验。
(10)焊接返修次数、部位和返修的无损检测的结果应计入产品质量证明书和产品质量档案。
编制
编制时间
（7）返修后按原焊缝要求检验。同时将返修次数、部位、无损探伤结果等由检验部门记入容器ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ质量证明书中。
（8）要求焊后热处理的容器，应在热处理前返修。如在热处理后还需返修时，返修后应再做焊 后热处理。对于15MnVR 12CrMo及与其相类似的钢制容器，返修超过两次时，任意厚度均需进行 焊后热处理。
程序名称
2.焊缝返修的要求：
（1）焊缝返修部位的焊接工作，应由具有相应资格的焊工担任，并按焊缝返修工艺进行。返修 后在焊缝附近规定位置打上焊工钢印。
（2）经探伤评定不合格需返修的焊缝，探伤人员应准确标出焊缝缺陷位置并指明缺陷性质，通 知施焊单位及焊接工艺员组织返修。
（3）同一部位的焊缝返修次数一般不应超过两次。焊接工艺人员提出二次焊接返修工艺，并经 焊接责任工程师批准。对经二次返修仍不合格的焊缝，由焊接责任工程师分析缺陷原因，并编制焊 接返修工艺，需经总工程师批准。
（4）焊缝返修时缺陷的清除可用机械方法或碳弧气刨方法。
（5）在施焊前要作好焊条的烘干、坡口准备、焊前清理等工作。施焊中要严格按评定合格的焊 接工艺进行.
（6）返修过程中，焊接检验员要做好详尽的现场返修记录。包括坡口型式、尺寸、返修焊缝长 度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度）、预热温度、层间温度、焊材牌号 、规格及 焊接位置等。
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钢制压力容器焊缝返修和修补工艺规程
1、范围
本规程规定了焊缝返修和修补的操作工艺要求。
本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制造的压力容器焊缝返修和修补工作。
2、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。
在规程出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本规程的各方面应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
质技监局锅发[ 1999 ]154号压力容器安全技术检察规程
GB150—1998 钢制压力容器
HG20584—1998 钢制化工容器制造技术要求3、焊缝返修
3.1焊缝经检验后如发现有列不允许存在的缺陷时，允许返修。
3.2焊缝多次返修会降低焊缝质量且增加成本，故力求一次返修合格，同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经制造单位技术总负责人批准。
3.3焊缝的返修工作必须经由锅炉压力容器焊工考试合格，并有经验的焊工担任，返修工艺措施应得到焊接责任工程师的同意，超过2次以上的返修，应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造报告中。
3.4返修前应对缺陷性质、形状和位置进行分析，找出原因，制定方案后才能返修。
3.5返修焊工应根据检验科返修通知单和无损检测测定划出的缺陷位置，在正确无误的情况下才能返修。
3.6返修时采用碳弧气刨或砂轮打磨等方法来清除焊缝缺陷。
磨至金属。
3.9对于不要求抗晶间腐蚀的不锈钢，允许采用碳弧气刨清除缺陷，刨后应打磨去除渗碳层，对于某些不能使用碳弧气刨清除缺陷的不锈钢，应用其它方法清除缺陷。
3.10返修时应选用的焊接材料，焊条烘干温度比原烘干温度适当提高20℃。
3.11有预热要求的产品返修前同样要预热温度适当提高30~50℃。
3.12要求焊后热处理的压力容器，一般应在热处理前进行返修。
如在热处理后返修，返修后应再做热处理。
3.13压力试验后需返修的返修部位必须按原要求经无损检测合格。
由于焊接接头
或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力实验。
3.14焊工在返修时应严格执行工艺参数，认真负责，仔细施焊。
层间应仔细检查，引弧、收弧处必要时可引弧和收弧板。
3.15不锈钢返修时应严格控制层间温度，一般不应超过60℃。
3.16有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。
3.17返修后，应对返修部位焊缝进行修磨，使其外形与原焊缝基本一致。
3.18焊工应在返修部位规定的位置上打上焊工钢印，对于有防腐要求的不锈钢制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记，只能用色笔写上焊工钢印。
3.19焊缝返修后，经外观检查合格后，必须按原规定进行无损检测。
4、修补
4.1在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等割除后的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度应小于该部位的设计厚度。
4.2制造中应避免钢板表面的机械损伤。
对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。
修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δ的5%，且不大于2mm，否则应予以焊补。
4.3对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%。
且不大于1mm 否则应予焊补。
4.4焊缝及其毗邻区域的表面缺陷，包括咬边、裂纹等，应采用砂轮打磨清除。
清除后的剩余截面厚度（不计入焊缝凸起高度）如不小于计算厚度和包括腐蚀裕量在内的必要裕量之和，允许不作焊补，但应打磨平整，与周围焊肉或母材光滑过度，否则应予焊补。
4.5焊补的具体要求和方法按HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》执行。