注塑中常见30大问题
注塑品质问题总结范文
一、前言注塑工艺在塑料制品的生产中占据着重要的地位，然而，在注塑生产过程中，品质问题时有发生，严重影响了产品的质量和企业的声誉。
为了提高注塑产品的品质，减少品质问题的发生，现将我司近期注塑品质问题进行总结分析，并提出改进措施。
二、品质问题总结1. 产品外观缺陷（1）表面有油污、划痕、气泡等。
（2）产品尺寸不稳定，存在较大公差。
2. 产品内部缺陷（1）产品内部有空洞、缩孔、熔接痕等。
（2）产品内部有冷料、飞边等杂质。
3. 材料问题（1）原材料质量不稳定，导致产品性能波动。
（2）材料配比不当，影响产品性能。
4. 设备问题（1）模具设计不合理，导致产品缺陷。
（2）设备磨损严重，影响产品质量。
5. 操作问题（1）操作人员技能水平不足，导致产品品质下降。
（2）生产过程不规范，存在安全隐患。
三、原因分析1. 原材料问题：原材料质量不稳定，供应商管理不到位。
2. 设备问题：设备维护保养不及时，模具设计不合理。
3. 操作问题：操作人员技能水平不足，生产过程不规范。
4. 管理问题：品质管理制度不完善，缺乏有效的监督机制。
四、改进措施1. 优化原材料采购流程，提高原材料质量。
2. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
3. 提高操作人员技能水平，规范生产过程。
4. 完善品质管理制度，加强监督机制。
5. 加强与供应商的沟通与合作，提高原材料质量。
五、总结通过本次注塑品质问题总结，我司将针对存在的问题，采取有效措施进行改进。
在今后的生产过程中，我们要高度重视注塑品质问题，不断提高产品质量，以满足客户需求，提升企业竞争力。
同时，要加强员工培训，提高整体素质，确保生产过程规范化、标准化。
相信在全体员工的共同努力下，我司的注塑品质一定会得到全面提升。
注塑常见缺陷和原因分析
注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑生产中常见的问题
注塑生产中常见的问题1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
注塑成型常见不良及对策
注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。
1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。
材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。
设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。
工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。
2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。
材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。
4、工艺：A速度：提高射出速度。
B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。
C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。
D时间：适当加长保压时间。
E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。
5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。
B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。
C、材料管理操作，不可混料。
D、模具温度、成形条件定时点检。
第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。
产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。
1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。
如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。
2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。
B、产品压模，二次成形造成飞边。
如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。
C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。
如：82机种890产品。
D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。
如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。
如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。
H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑模具问题点汇总清单
注塑模具问题点汇总清单一、外观问题1. 飞边（披锋）- 这模具做出来的产品边缘毛毛糙糙的，就像人没刮干净胡子似的。
在合模的地方或者一些薄壁处，老是有多余的塑料跑出来，形成飞边，影响产品的外观，也可能会刮伤人呢。
2. 缩水痕- 产品表面有那种凹下去的小坑洼，就像人脸上突然长了麻子一样。
在产品壁厚比较厚的地方，冷却的时候不均匀，就容易出现这种缩水痕，看起来可丑了。
3. 流痕- 那些像波浪一样的纹路在产品表面，就像有人在塑料还没干的时候乱划了几笔。
塑料在模具里流动的时候不顺畅，就产生了这种流痕，让产品看起来很不精致。
4. 气泡- 产品里面有像小珠子一样的空洞，就像面包没发好里面有大气泡一样。
注塑的时候，空气没排干净或者塑料里有水分，就会产生这种气泡，感觉产品就像个空心萝卜。
5. 熔接痕- 产品表面有一条明显的线，就像衣服上缝了一道歪歪扭扭的补丁。
不同的塑料流在模具里汇合的时候没融合好，就出现了熔接痕，把产品的美观都破坏了。
6. 表面光泽度不一致- 有的地方亮晶晶的，有的地方却雾蒙蒙的，就像人穿了件一半是绸缎一半是粗布的衣服。
可能是模具表面的光洁度不一样，或者脱模剂喷得不均匀造成的。
二、尺寸问题1. 尺寸偏差过大- 做出来的产品大小跟设计的不一样，有的地方大得像个胖子，有的地方小得像个瘦子。
可能是模具的型腔尺寸没加工准确，或者注塑的时候温度、压力等工艺参数影响了塑料的收缩率。
2. 形状变形- 本来应该是方方正正的产品，结果变成了歪歪扭扭的四边形，就像被人捏过的橡皮泥。
可能是模具的结构不合理，在脱模的时候对产品施加了不均匀的力，或者冷却不均匀导致产品变形。
三、结构问题1. 脱模困难- 产品在模具里就像被胶水粘住了一样，死活不愿意出来。
可能是拔模斜度不够，或者模具的表面粗糙度太大，摩擦力太大，让产品卡在里面出不来。
2. 模具零件损坏- 像那些顶针啊、滑块啊，有时候会断掉或者磨损得很厉害。
就像人的牙齿掉了或者磨平了一样，顶针断了就没法正常顶出产品，滑块磨损了可能会导致合模不严或者产品表面划伤。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
常见注塑产品缺陷及处理措施
现象
产生原因
处理措施
产品不足
填充不满
1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏，熔料有倒流现象。
注塑件尺寸差异
1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。
1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25-60℃）。12、选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。13、重新调整整个生产工艺。
1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。1、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注射成型中常见缺陷及解决方法
注射成型中常见缺陷及解决方法注塑成型过程中,很容易发生一些异常现象,比如说:裂纹、制品表面有波纹、制品脆性强度下降、脱模难、制品尺寸不稳定、制品尺寸不稳定、制件脱皮分层、熔接痕、注射不满等,这些现象都会影响到成型模具的具体使用效果,因此我们需要找出相关因素以及解决方法。
裂纹1.模具太冷,调整模具温度。
2.冷却时间太长,降低冷却时间。
3.塑料和金属嵌件收缩不一样,对金属嵌件预热。
4.顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当,调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置。
5.制作斜度不够,脱模难,正确设计脱模斜度。
制品表面有波纹1.物料温度低,拈度大提高料温。
2.注射压力,料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力。
3.模具温度低,提高模具温度或增大注射压力。
4.注射速度太慢提高注射速度。
5.浇口太小,适当扩展浇口。
制品脆性强度下降1.料温太高,塑料分解,降低料温,控制物料在料筒内滞留时间。
2.塑料和嵌件处内应力过大,对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料。
3.塑料回用次数多控制回料配比。
4.塑料含水,原料预热干燥。
脱模难1.模具顶出装置结构不良,改进顶出设计。
2.模腔脱模斜度不够,正确设计模具。
3.模腔温度不合适,适当控制模温。
4.模腔有接缝或存料,清理模具。
5.成型周期太短或太长,适当控制注塑周期6.模芯无进气孔,修改模具。
制品尺寸不稳定1.机器电路或油路系统不稳,修正电器或油压系统。
2.成型周期不一样,控制成型周期,使一致。
3.温度。
时间。
压力变化,调节,控制基本一致。
4.塑料颗粒大小不一,使用均一塑料。
5.回收下脚料与新料混合比例不均,控制混合比例,使均匀。
6.加料不均控制或调节加料均匀。
制件脱皮分层1.不同塑料混杂,采用单一品种的塑料。
2.同一塑料不同牌号混杂,采用同牌号的塑料。
3.塑化不良,提高成型温度。
4.混入异物,清理原材料,出去杂质。
熔接痕1.塑料温度太低提高机筒。
喷嘴及模具温度。
2.浇口太多减少浇口或改变浇口位置。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
20个注塑过程中的常见问题及对策
20个注塑过程中的常见问题及对策1、刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，可通过逐渐提高料管温度来解决。
2、在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
可以提高料管温度来解决。
3、产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆。
可以采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，应对镶件进行预热处理。
5、模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
6、产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
7、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。
由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。
此时应加高熔料温度、模具温度，增大射胶压力。
8、透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
可以提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
9、注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘度性能（2）良好的润滑性和防锈性（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质（4）搞泡沫性好（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑问题汇总与解决办法汇总
注塑问题汇总与解决办法汇总⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因：①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。
⑷模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。
⑸设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
常见注塑缺陷及解决措施
1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕喑7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1] 成形品的体积过大i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
[3] 喷头温度低i)喷射空气，以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
i)升高材料的温度[7] 射出速度慢了i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置iiii)改变成形品的厚度2.2、溢料[1]锁模力不足i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
[2]模具不好i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。
增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质i)除去杂物[4]成形品的投影面积过大i)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩i)调整好供给量。
[7]射出压力高i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度3.气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小i)将流道或浇口扩展。
注塑常见毛病的解决方法
注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。
原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。
注塑生产中成型中遇到的18种问题缺陷一览
注塑生产中成型中遇到的18种问题缺陷一览我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。
这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。
因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。
在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。
鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本解决方案，仅供您参考。
1气泡◆与工艺及设备相关的可能原因1.料筒温度过高2.注射压力、背压过低。
3.保压压力(时间)不足4.射速太高5.充模料量不足6.料管各区温度设定不良◆与模具相关的可能原因1.壁厚处(加强筋)模温太高2.浇口或流道不良3.浇口类型或位置选择不良4.浇口凝固太早5.筋太厚6.模温太低7.排气不良◆与材料相关的可能原因1.材料流动性、收缩性不合要求2.回料用量过多3.原料未充分干燥2熔接缝◆与工艺及设备相关的可能原因1.射出压力(速度)太低或太高2.背压设定不合适3.料管温度太低◆与模具相关的可能原因1.模温太低2.浇口或流道太小3.排气不良2.润滑剂太多3.材料存在异物质3喷射痕◆与工艺及设备相关的可能原因1.射速太快2.熔胶温度太高或太低3.射嘴直径太小.料管温度太高或太低◆与模具相关的可能原因1.浇口类型或位置不当2.浇口形状不当3.模温太低4.浇口凝固太早◆与材料相关的可能原因1.材料流动性不当4尺寸差异◆与工艺及设备相关的可能原因1.供料不稳定。
2.螺杆转速不稳定。
3.温度失控，背压不稳定。
4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化.5.成型周期不稳定。
◆与模具相关的可能原因1.模具强度和刚性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。
◆与材料相关的可能原因1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。
2.原料收缩率有太大。
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总
注塑常见问题及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
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注塑中常见30大问题
刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
1. 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？
是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4.精密产品对模具的要求。
模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5.产品耐酸试验的目的
产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法
是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10.进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11.透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
12.什么是注塑机的射出能力？
射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
13.什么是注塑机的射出马力？
射出马力pw（kw）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%
刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
14.球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
15.眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
16.电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
17.产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
18.透明pc外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
19.复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
20.产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水。
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
21.产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
22.abs料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
23.一台180吨14安士机，产品一出四cd盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
24.一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
25.一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
26.一台150吨新机啤pp水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
27.一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
28.一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？
油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.
问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
29.油泵电机起动电路的讲解。
油泵电机起动是采用星三角起动
30.省电泵原理讲解。
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
31.电子线路板输入与输出的讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
32.略
33.油封顽固性漏油的原因及预防。
油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
34.压力与流量线性对注塑工艺的影响。
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。
35.生产周期变慢的原因及改善措施。
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
36.熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
37.锁模平行度的检测与调整方法。
用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。
然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。
（看另一本书《注塑机原理》）
38.哥林柱折断的原因与预防措施。
哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
39.曲肘磨损的原因分析。
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。