造成色母粒色差主要原因
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造成色母粒色差主要原因
造成色母粒色差主要原因有三个要点: 挤出: 色粉的耐热性差,色母料制造时必须低温。不能让料长时间停留在挤出机内。挤出机口模滤 网堵塞,料筒中积料也会引起变色。耐热性不良的料不能二次造粒。易分解的 PVC 树脂, 生产时不可停机,以免焦料而变色。如色粉耐剪切的话,可适当降低温度和提高螺杆转速, 使熔体粘度加大, 传递剪切作用大, 促进色粉分散, 着色力增强。 如珠光色母珠光效果稍差, 可提高温度,使熔体粘度降低,减少剪切粘度对珠光粒径变小的影响。如珠光效果太好,可 反向操作;珠光效果很差,则降低螺杆转速,升高温度,或更换剪切作用小的螺杆。更换挤 出机会造成色差,主要是螺杆剪切作用不同造成分散不一致。 环境: 色母生产的环境要求特别高。由于着色剂大多数为粉料,空气中漂浮的粉尘易对环境污染。 生产线之间的隔离和及时清理,十分必要,不可忽略。 设备内的残留物对下一批产品会有影响。混合机、挤出机、喂料装置、储料缸、切粒机等必 须彻底清理干净。同种载体树脂可由浅入深套色生产, 深色到浅色必须拔螺杆清理。同一台机器前后制造色母,由于载体树脂变化,引起不相容而 影响颜色。加工温度不同,熔融温度和分解温度不同,会造成焦料变色。必要时必须拔螺杆 清理。 人为差错: 人为差错可能有:秤量、投料品种不对,加工工研究。从了解客户需求、选择原材料、配色、 制色母粒小样开始,到批量生产,每道工序,严格把关,加以确认,可减少浪费,稳定和提 高产品质量。随着新材料、新技术的应用,色差的控制技术将不断改善和提高。
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造成色母粒色差主要原因
造成色母粒色差主要原因有三个要点: 挤出: 色粉的耐热性差,色母料制造时必须低温。不能让料长时间停留在挤出机内。挤出机口模滤 网堵塞,料筒中积料也会引起变色。耐热性不良的料不能二次造粒。易分解的 PVC 树脂, 生产时不可停机,以免焦料而变色。如色粉耐剪切的话,可适当降低温度和提高螺杆转速, 使熔体粘度加大, 传递剪切作用大, 促进色粉分散, 着色力增强。 如珠光色母珠光效果稍差, 可提高温度,使熔体粘度降低,减少剪切粘度对珠光粒径变小的影响。如珠光效果太好,可 反向操作;珠光效果很差,则降低螺杆转速,升高温度,或更换剪切作用小的螺杆。更换挤 出机会造成色差,主要是螺杆剪切作用不同造成分散不一致。 环境: 色母生产的环境要求特别高。由于着色剂大多数为粉料,空气中漂浮的粉尘易对环境污染。 生产线之间的隔离和及时清理,十分必要,不可忽略。 设备内的残留物对下一批产品会有影响。混合机、挤出机、喂料装置、储料缸、切粒机等必 须彻底清理干净。同种载体树脂可由浅入深套色生产, 深色到浅色必须拔螺杆清理。同一台机器前后制造色母,由于载体树脂变化,引起不相容而 影响颜色。加工温度不同,熔融温度和分解温度不同,会造成焦料变色。必要时必须拔螺杆 清理。 人为差错: 人为差错可能有:秤量、投料品种不对,加工工研究。从了解客户需求、选择原材料、配色、 制色母粒小样开始,到批量生产,每道工序,严格把关,加以确认,可减少浪费,稳定和提 高产品质量。随着新材料、新技术的应用,色差的控制技术将不断改善和提高。
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