焦化厂工艺介绍
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
焦化厂炼焦工艺介绍
１、焦炭的宏观构造与孔孢结构
焦炭是一种质地坚硬、多孔、呈银灰色，并有不同粗细裂纹 的碳质固体块状材料，其真相对密度约1.80—1.95，视密度 0.88—1.08, 堆积密度约450kg/m3。
焦饼沿纵、横裂纹掰开即得焦块。沿微裂纹分开即得焦体。 焦体由气孔和气孔壁构成，气孔壁又称焦质，其主要成分 是碳和矿物质。焦炭裂纹的多少直接影响焦炭的粒度和抗 碎强度。焦块微裂纹的多少和焦体的孔孢结构则与焦炭的 耐磨强度和高温反应性能有密切关系。孔孢结构通常用气 孔率、气孔平均直径、孔径分布、气孔壁厚度和比表面积 等参数表示。
1、来煤接收 就是将来自矿山的煤卸至煤场。 卸煤机械包括：卸车机械和卸船机械。 卸车机械包括：翻车机、螺旋卸车机、链斗卸车机、
装卸桥、门式抓斗起重机等。 卸船机械就是悬臂抓斗起重机。
2、贮存和倒运 就是将来煤储存于煤场，以便随时取用。
贮存和倒运的目的： （1）保证焦炉连续生产； （2）同类单种混匀以稳定煤质； （3）沥水以稳定水分。 倒运机械包括：堆取料机和门式抓斗机等。
先配合后粉碎工艺 先将各单种煤按一定配比配合后，再进行粉碎的一种备煤工艺。
（1）炭化室和燃烧室
炭化室是煤料隔绝空气进行炭化的地方。燃烧室煤气燃烧 向炭化室供给热量的地方。二者相间排列。
锥度——为了推焦的方便，炭化室的水平截面呈梯形，焦侧 宽机侧窄，焦侧与机侧的宽度差，称为炭化室的锥度。机 、焦侧宽度的平均值，称为炭化室的平均宽度。
第二节 炼焦工艺与设备
备煤、炼焦生产工艺流程
矿山来煤（洗精煤） 接收 贮存 倒运 配合
粉碎 炭化 推焦 （干、湿）熄焦
筛焦 荒煤气 上升管
桥管
集气管
回收车间 气液分离器 ＞25mm 高炉焦——供高炉炼焦 10~25mm 中块焦——外销 ＜10mm 粉焦——烧结燃料
焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程焦化厂工艺流程是将煤炭进行焦化加工，将其转化为焦炭和其他副产品的过程。
下面是一个典型的焦化厂工艺流程的简要描述。
首先，原料煤经过破碎和筛分，以确保煤炭颗粒的大小适合焦化过程。
然后，将合适的煤炭送入焦炉。
焦炉是焦化过程中最关键的设备之一。
煤炭在焦炉内通过高温加热进行干馏，释放出气体和液体。
焦炉通常是一个高大的圆筒形炉体，由耐火材料构建而成。
焦炉内有多个层级的煤垛，煤炭从顶部装入，底部燃烧炉排产生的热量会逐渐向上传导，使煤炭发生干馏。
煤干馏过程中释放出的气体主要包括焦炉煤气和焦炉炉顶煤气。
焦炉煤气经过冷却、净化和分离处理后，可以用作工厂内部的燃料，也可以作为市售燃料。
焦炉炉顶煤气则经过冷却、净化和进一步处理，可以用作炼焦用的再生煤气。
焦炉干馏产生的液体主要包括焦油和煤焦油。
焦油是一种深棕色的粘稠液体，可以用于制造染料、油漆和沥青等化工产品。
煤焦油则是制备电极、润滑剂和煤油等产品的重要原料。
焦炭是焦炉干馏的主要产物。
煤经过干馏后，会转化为固体物质，即焦炭。
焦炭通常是黑色坚硬的颗粒状物质，具有高热值和低灰分等优良特性。
焦炭是钢铁冶炼的重要原料，广泛用于铁路、建筑和汽车等领域。
焦化过程中还会产生一些固体副产品，如焦炉炉渣和焦炉灰。
焦炉炉渣是煤炭在焦炉底部聚集形成的一种矿渣，它可以用于炼钢和铸造行业。
焦炉灰是焦炉煤气通过净化处理后剩余的灰状物质，可以作为建筑材料的添加剂。
整个焦化工艺流程中，需要注意的是焦炉的操作和维护。
焦炉的正常运行对于焦化过程的效率和产品质量至关重要。
在焦炉使用过程中，需要定期添加焦炭和焦炉煤气进行热量补充，以保持焦炉温度的稳定。
此外，焦炉还需要进行周期性的检修和维护，以确保其长期稳定运行。
总的来说，焦化厂的工艺流程是复杂而关键的。
通过对煤炭进行干馏，焦化厂可以生产出焦炭等有价值的产品，并产生多种副产品。
在焦炉的操作和维护下，焦化厂可以提高产品质量和生产效率，为工业和能源行业提供重要的原料和能源。
焦化厂粗笨工段工艺流程简述
一、工艺流程本设计是在氨的回收采用硫铵生产工艺基础上进行的。
整体上包括终冷洗萘，洗苯和蒸馏脱苯三个部分。
1、横管终冷洗萘工艺进入粗苯回收工段的煤气，温度为55℃左右，从终冷塔顶进入，在横管终冷器内冷却水冷却到25℃左右的同时，煤气中的萘也被从轻质焦油循环槽来的连续喷洒的轻焦油溶解吸收。
脱萘至0.45g/Nm以下，然后从塔底排出，经旋风捕雾器除去大部分夹带的焦油，凝结水雾，在进入煤气总管，去洗苯塔。
吸收萘后的轻焦油，经U型管自流入塔底循环油槽，再用轻质焦油泵从塔底抽出，到塔顶和塔中分两段喷洒，循环至一定含萘量后，用焦油泵从槽底抽出送到焦油工段处理，同时补充新焦油。
18℃的低温水自下而上经过串联的各管箱中横管，与煤气逆流间接接触，与煤气塔内循环油间接换热升温后，从塔上部排出，各横管均有一定的斜度（纵向错开半个管箱高度）便于含萘焦油下流，避免粘附于管壁上形成热阻。
2、洗苯工艺从终冷器来的均为25℃的煤气，含苯族烃为25〜40g/Nm从洗苯塔进去出塔煤气含苯低于2g/Nm.从脱苯工序来的30℃左右，含苯0.2〜0.4%的贫油被贫油泵送至洗苯塔顶喷洒，含苯量增至2.5%左右，从塔底经U型管导入塔下油槽，再用富油泵从中抽送到脱苯工序去脱苯，脱苯后的贫油循环使用。
当贫油中间槽液位降低时，用贫油泵抽取新洗油槽内之新洗油补充，以确保塔下贫油槽内一定的液位。
3、脱苯工艺从洗涤工序来的富油经分缩器与从脱苯塔顶来的油气混合物换热升温至70〜80℃进入贫富油换热器，被从脱苯塔底来的热贫油加热至130〜140℃然后到管式炉加热升温至180〜190℃从第14块塔板进入脱苯塔，在过热蒸气的蒸吹作用下脱苯。
与富油换热后的贫油入脱苯塔下热贫油槽，再用贫油泵抽至贫油冷却器冷却后到洗苯塔去洗苯。
从脱苯塔顶出来的油气混合气进分缩器，冷凝出轻重分缩油后进入冷凝冷却器，粗苯蒸气冷凝冷却为粗苯液体，粗苯进入粗苯油水分离器，与水分离后进入粗苯贮槽。
洗煤厂焦化厂工艺流程
洗煤厂焦化厂工艺流程
洗煤厂和焦化厂是煤炭加工的重要环节，它们的工艺流程如下：洗煤厂工艺流程：
1. 原煤筛分，首先，原煤经过筛分，去除其中的杂质和矿石。
2. 磨煤，经过筛分后的原煤进行磨煤处理，使其颗粒更加均匀
细致。
3. 混合，将磨煤后的原煤与其他添加剂进行混合，以达到所需
的燃烧特性。
4. 浮选，利用物理或化学方法，将煤中的硫和灰分等杂质进行
浮选分离，提高煤的纯度。
5. 脱水，经过浮选后的煤进行脱水处理，减少含水量，提高燃
烧效率。
6. 干燥，脱水后的煤进行干燥处理，降低湿度，以便储存和运
输。
焦化厂工艺流程：
1. 煤气化，将原煤在高温高压条件下进行气化，产生合成气体。
2. 净化，对合成气体进行净化处理，去除其中的硫化氢、氨、
苯等有害物质。
3. 裂解，将净化后的合成气体进行裂解，生成一系列烃类气体
和液体烃。
4. 调制，对裂解后的产物进行调制，得到所需的焦油、苯、甲
醇等化工产品。
5. 焦炭生产，在焦化过程中，通过高温热解原煤，产生焦炭和
一定量的焦炉气。
6. 焦炉气利用，焦炉气可用于发电、加热、炼油等工业用途。
总的来说，洗煤厂的工艺流程主要是对原煤进行预处理，去除
杂质、提高纯度和燃烧效率；而焦化厂则是将煤气化、净化、裂解，
最终得到焦炭和多种化工产品的生产过程。
这两个工艺流程在煤炭的加工利用中起着非常重要的作用。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是将煤炭进行高温热解、碳化，得到焦炭和副产品气体的工艺过程。
它是煤炭加工中非常重要的一环，主要用于冶金、化工、铸造等行业。
1.原料处理：原料煤炭经过采掘、输送、存储等环节后，首先需要对其进行粉碎和筛分。
经过处理后的煤炭可分为块煤和煤末两种形式，用于后续的炼焦过程。
2.炼焦：煤炭经过预处理后，进入焦炉进行炼焦过程。
焦炉通常采用横单列连续制作和纵十字制作两种形式。
横式焦炉主要包括预热室、炭化室、冷却室和清焦室，而纵式焦炉由上部充煤焦煤室、焦化室和下部卸焦室组成。
3.炉外处理：焦炉炼焦过程产生的副产品气体需要经过炉外处理进行净化与回收。
主要包括气体净化、废水处理和废渣处理三个环节。
气体净化主要通过冷却、除尘、脱酸、脱硫、脱氰等操作来除去有害成分，废水处理主要通过沉淀、过滤等工艺来去除废水中的悬浮固体和有机物，废渣处理主要是将炉渣作为建材或填埋等方式进行综合利用。
4.副产品回收：焦化厂的主要副产品包括焦炉煤气、焦炉炉渣、焦炉煤焦油等。
焦炉煤气主要是通过气体净化设备进行净化后，用于供热和发电等用途；焦炉炉渣可以用于建筑材料、道路建设等；焦炉煤焦油则是一种重要的化工原料和能源。
焦化厂的设备包括：1.煤炭加工设备：主要包括煤炭粉碎设备、煤炭筛分设备等。
2.焦炉设备：包括横式焦炉和纵式焦炉，以及焦炉配套设备如煤气净化设备、炉渣处理设备、烟气脱硫设备等。
3.副产品回收设备：主要包括焦炉煤气净化设备、废水处理设备、废渣处理设备等。
4.辅助设备：包括给排煤系统、供水系统、烟囱、电气设备等。
总结来说，焦化厂的工艺流程主要包括原料处理、炼焦、炉外处理及副产品回收四个环节，涉及了煤炭加工、焦炉操作、气体净化、废水处理、废渣处理等多个方面。
其设备包括煤炭粉碎、筛分设备、焦炉、煤气净化、废水处理、废渣处理等设备。
这些设备的综合运用确保了焦化过程的稳定与高效。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程从五个方面带你进入焦化厂工艺流程现场：一、原料二、备煤工艺三、炼焦工艺四、化工生产工艺五、化工产品一、原料——煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表：二、备煤工艺1 、备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留火车卸料系统）——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 、设备螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
焦化厂_煤气净化工艺简介
焦炉来荒煤气→气液分离器 → 煤气净化作业区 → 横管初冷器 →电捕焦油器 （煤气部分 煤气鼓风机 →预冷塔 →脱硫塔 →预热器 →饱和器 →终冷塔
→洗苯塔 →煤气外送
鼓风冷凝工段工艺流程图
鼓风冷凝工段
简 介：将焦炉来的利用横管初冷器进行冷却，冷 却后的煤气利用电捕的强电场作用将煤气中的焦 油雾捕集下来，再通过煤气鼓风机加压后送到后 续工段。
煤焦油
煤气 煤气
密度、甲苯不溶物、 灰分、水分、粘度、 萘含量 含焦油
含氧（现场）
脱硫工段工艺流程
脱硫工段
简 介：鼓冷送来的煤气经过预冷塔进行冷却， 冷却后在脱硫塔内与煤气逆向接触脱除煤气中的 硫化氢后送至后续工段。脱硫后的脱硫液加药后 送入再生塔内进行再生工作，再生过程中得到的 硫泡沫进行熔硫，得到硫磺。 作 用：脱除煤气中的硫化氢、氰化氢，并得 到产品硫磺。 工艺名称：本厂采用的H.P.F法脱硫工艺，其中H 代表对苯二酚、P代表PDS、F代表硫酸亚铁。
成分 含量
净煤气的主要组成（单位：体积%）
氢气 54-59 甲烷 23-28 重烃 2-3 氮气 3-5 一氧化碳 5.5-7.0 二氧化碳 1.5-2.5 氧气 0.8-1
成分 含量
煤气净化作业区的工段布置情况
煤气净化作业区共有以下几个工段： 煤气系统：鼓风冷凝、脱硫、硫铵、 粗苯 辅助系统：循环制冷水站、油库 环保部分：酚氰污水处理
密度、粘度、水分、蒸 馏试验、15℃前沉淀物、 酚
蒸馏试验 含苯、含水、含萘 含苯、含水、含萘 密度、蒸馏试验
外观、密度、水分、蒸 馏试验（或粗苯组成）
循环制冷水站工艺流程简图
循环制冷水站
焦化厂各工艺简介
焦化厂各工艺简介（一）、备煤筛焦车间：备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。
原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
（二）、炼焦车间：炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。
采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
（三)、煤气净化化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
焦化工艺介绍(工程师培训)
焦化工艺介绍一、概述：焦化的生产目的是将煤料经过一定时间的高温干馏炼制成焦炭，同时还能得到焦炉煤气和一系列化工副产品。
主要生产设施有：料场∣原煤↓混合煤焦炭备煤作业区—→炼焦作业区—→焦炭处理∣∣荒煤气∣成品焦∣↓↓煤气净化作业区高炉∣∣净化焦炉煤气∣∣煤气洗液↓↓用户化工产品提炼京唐公司计划分三期建10座焦炉，其中一期建4座，建设规模为年产干全焦约420万吨，生产品种为冶金焦。
建设分两步进行，一步建2座70孔7.63米焦炉，配一套备煤系统、一套煤气净化系统和一座260吨干熄焦炉及一套35000W的发电机组。
二、备煤工艺：备煤的目的是把各种牌号的炼焦用煤（一般为7种），根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭。
从综合料场运来的各单种煤，由配煤槽顶部的2台可逆移动带式输送机分别送至4台可逆配仓带式输送机上，按煤种和煤质的不同，分别布入各自的贮槽中。
配煤室下部设配煤盘及核子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。
配合混合好的煤料经皮带运输机送到焦炉煤塔。
主要由预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施、混合室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等组成。
4座焦炉共设2座贮煤塔，其中1、2号焦炉之间设有No.1贮煤塔，3、4号焦炉之间设有No.2贮煤塔。
为什么要配煤？我们都知道，煤是由植物的残骸变化来的，但不是所有的植物残骸都能变成煤，只有那些既含有植物残骸未被分解的组成部分（如根、茎、叶、树皮等），又含有腐植酸，而且碳含量比植物含量高，水分比较大的我们称之为泥炭的物质，在长期的压力和地热作用下才可能变成煤。
泥炭经压力、地热作用的大小，以及受作用的地质年代的长短称为变质程度。
不同种类的煤在某种程度上就是指变质程度不同的煤，变质程度越高，含碳量也越高，按变质程度从低到高可分为泥炭、褐煤、烟煤、无烟煤。
不同种类的煤，有不同的结焦特性，有的没有粘结性（如褐煤），有的粘结性好但易破碎（肥煤），有的产气量高但裂纹多、块度小（如气煤），有的大部分特性都很好但膨胀压力大（如焦煤），有的含碳量高但是不结焦（如无烟煤）。
2024版焦化厂详细工艺流程课件PPT共63张大纲
煤气净化设备
对焦炉煤气进行净化处理，去除其中的杂质 和有害成分，得到净煤气。
熄焦设备
对焦炭进行熄焦处理，使其降温并去除表面 杂质。
设备选型和布局设计原则
设备选型原则
根据生产规模、工艺要求、原料煤性 质等因素，选择技术先进、经济合理 的设备。
布局设计原则
遵循工艺流程顺畅、操作方便、节约用 地、环保节能等原则进行布局设计。同 时考虑设备之间的衔接和配合，确保生 产过程的连续性和稳定性。
煤炭破碎与筛分
将大块煤炭破碎成合适 粒度，筛分出杂质，提
高煤炭利用率。
煤炭干燥与预热
去除煤炭中水分，提高 煤炭热值，降低能耗。
石油焦煅烧
去除石油焦中挥发分和 硫分，提高焦炭质量。
生物质压缩成型
将松散生物质压缩成块 状，便于储存和运输。
关键参数对预处理效果影响
破碎粒度
粒度过大或过小都会影响焦炭质 量和产量。
学员心得体会分享
对焦化厂工艺流程有了更深入的 了解，掌握了关键设备和技术。
提高了安全生产和环保意识，认 识到焦化厂生产过程中的风险点
和防控措施。
通过实际案例分析和讨论，加深 了对理论知识的理解和掌握。
行业发展趋势预测
焦化行业将继续向大型化、集约化方 向发展，提高产业集中度和竞争力。
新能源和可再生能源的快速发展将对 焦化行业产生一定影响，焦化厂需要 积极应对市场变化，调整产品结构和 产业布局。
效果评价指标体系构建
能耗指标
包括综合能耗、单位产品能耗等，反映焦化厂的能源利用效率。
排放指标
包括烟气排放浓度、废水排放浓度等，反映焦化厂的环保水平。
资源利用指标
包括水资源利用率、固体废弃物利用率等，反映焦化厂资源利用情况。
焦化厂工艺介绍
焦化一期工艺流程简介焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍一、2012年焦化厂产品生产计划及产率二、焦化厂产品质量指标三、焦化厂主要工艺流程介绍：焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。
1、备煤工艺备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。
外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机,再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。
煤场采用不同每种轮流上煤。
上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。
由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。
煤仓后设计为双系列。
配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm 占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。
宝丰能源焦化厂工艺流程框图2、炼焦工艺焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨干全焦／年，焦炉炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。
炼焦生产采用高温炼焦工艺，高温炼焦是煤在隔绝空气条件下加热至1000±50℃时，发生一系列物理变化和化学反应，并得到焦炭、焦油和荒煤气的复杂过程，也称为煤的热解或干馏。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。
捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
采用侧装煤。
而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。
五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。
其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。
特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。
在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。
4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
阵槽；14个。
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是一种将煤炭转化为焦炭和其他深加工产品的工艺过程。
其工艺流程通常包括煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
下面将对焦化厂的详细工艺流程进行介绍。
1.煤炭初加工：在焦化厂，原料煤炭通常需要经过破碎、筛分和混合等初加工过程。
首先，将原料煤炭送入破碎机进行破碎，将煤块破碎成适当的颗粒大小。
然后，通过振动筛将破碎后的煤炭进行筛分，去除杂质和过大的颗粒。
最后，将不同种类的煤炭按照一定比例进行混合，以获得符合要求的配煤。
2.煤气分离：煤气分离是焦化过程中的重要环节，其主要目的是将煤气从煤炭中分离出来。
在焦化炉中，原料煤炭在高温下发生热解反应，产生大量煤气。
这部分煤气需要通过煤气分离设备进行处理。
首先，煤气通过除尘器去除其中的灰尘和颗粒物。
然后，进一步通过洗涤塔进行湿法洗涤，去除其中的硫化物和其他有毒成分。
最后，通过冷却器降低煤气的温度，并进一步除除其中的水蒸气和油烟。
3.焦炭生产：在焦化过程中，焦炭的生成是焦化厂主要的产品。
焦炭的生产过程包括炼焦和焦炉脱硫两个主要环节。
炼焦过程中，将配煤装入焦炉，然后通过加热使煤炭热解。
在高温下，煤炭中的挥发分和焦油被释放出来，并在焦炉内形成焦炭。
同时，焦炉内的煤气通过上述的分离设备进行处理，并从炉顶排出。
焦炉脱硫是为了进一步去除焦炭中的硫化物。
在焦炉顶部引入一定数量的脱硫剂（通常是氨水），与焦炭中的硫化物反应生成易挥发的硫化氢。
然后，再通过分离设备去除硫化氢，以获得更纯净的焦炭产品。
4.余热回收：焦化过程中产生的大量热能可以通过余热回收设备进行利用，提高能源利用效率。
通常采用余热锅炉和余热发电机组进行余热回收。
余热锅炉将煤气余热转化为蒸汽或热水，供给厂区和附属设施使用。
同时，余热发电机组将煤气余热转化为电能，用于焦化过程自用或外部供电。
总结起来，焦化厂的详细工艺流程可以分为煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
这些环节相互配合，通过合理的工艺参数和设备配置，实现高效的焦炭生产和能源利用。
焦化工艺篇
焦化工艺篇炼焦是将配合煤在焦炉内通过高温干馏（隔绝空气加热到950～1050℃），经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段，最终产生焦炭和荒煤气的一种生产工艺。
按照生产工艺的不同，焦化厂分为备煤、炼焦和化产三个车间。
一、备煤工艺2.1煤的化学组成与性质2.1.1煤的基准：在煤质分析中得到的煤质指标，根据不同的基准来表示。
煤质分析中常用的“基”有空气干燥基、干燥基、收到基、干燥无灰基。
2.1.2煤的分类表1 中国烟煤分类类别符号数码分类指标Vdaf(%) G Y(mm) b(%)**贫煤PM 11 >10.0—20.0 ≥5贫瘦煤PS 12 >10.0—20.0 >5－20瘦煤SM 13 >10.0—20.0 >20－5014 >10.0－20.0 >50—65焦煤JM 15 >10.0－20.0 >65* ≤25.0 (≤150)24 >20.0－28.0 >50－6525 >20.0－28.0 >65* ≤25.0 (≤150) 肥煤FM 16 >10.0－20.0 (>85)* >25.0 (>150)26 >20.0－28.0 (>85)* >25.0 (>150)36 >28.0－37.0 (>85)* >25.0 (>220) 1/3焦煤1/3JM 35 >28.0－37.0 >65* ≤25.0 (≤220) 气肥煤QF 46 >37.0 (>85)* >25 (>220)气煤QM 34 >28.0－37.0 >50－6543 >37.0 >35－5044 >37.0 >50－6545 >37.0 >65* ≤25.0 (≤220) 1/2中粘1/2ZN 23 >20.0－28.0 >30－50煤33 >28.0－37.0 >30－50弱粘煤RN 22 >20.0－28.0 >5－30>28.0－37.0 >5－30不粘煤BN 21 >20.0－28.0 ≤531 >28.0－37.0 ≤5长焰煤CY 41 >37.0 ≤542 >37.0 ＞5－352.1.3炼焦煤的性质气煤(QM)：属于煤化程度较低、挥发份较高的烟煤。
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焦化一期工艺流程简介焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍一、2012年焦化厂产品生产计划及产率二、焦化厂产品质量指标三、焦化厂主要工艺流程介绍：焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。
1、备煤工艺备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。
外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机,再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。
两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。
煤场采用不同每种轮流上煤。
上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。
由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。
煤仓后设计为双系列。
配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm 占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。
宝丰能源焦化厂工艺流程框图2、炼焦工艺焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨干全焦／年，焦炉炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。
炼焦生产采用高温炼焦工艺，高温炼焦是煤在隔绝空气条件下加热至1000±50℃时，发生一系列物理变化和化学反应，并得到焦炭、焦油和荒煤气的复杂过程，也称为煤的热解或干馏。
炼焦流程说明：由备煤车间来的配合煤，经输煤栈桥运入煤塔，捣固装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机连续薄层给料, 采用国产21锤微移动捣固机逐层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在一定的温度下干燥、干馏, 经过～22.0小时后, 成熟的焦炭被推焦车推出后经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至晾焦台，经补充熄焦、晾焦后，由刮板放焦机放至带式输送机送筛贮焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。
在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa,温度为～78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经吸气管与荒煤气一起至冷鼓工段。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、煤气主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气边混合边燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环, 使火焰加长, 从而使高向加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达～1300℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排入大气。
装煤过程产生的烟尘，采用导烟管技术回收。
推焦过程中逸散的烟尘经除尘拦焦车收集后通过除尘干管送至地面除尘站处理后达标排放。
宝丰焦化厂炼焦车间工艺流程如图所示。
3、化产（煤气净化）工艺煤气净化装置由冷鼓电捕、脱硫及硫回收（含剩余氨水蒸氨）、硫铵、洗脱苯四个工序组成。
（1）冷鼓电捕工艺流程从炼焦装置来的焦油氨水与煤气的混合物经外管约80℃，进入冷鼓电捕，煤气与焦油氨水等在此分离。
分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，上段用循环水将煤气冷却到45℃，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22℃，冷却后的煤气进入电捕焦油器捕集焦油雾滴后入煤气鼓风机进行加压，加压后的煤气送脱硫及硫回收装置。
初冷器的煤气冷凝液分别由上段和下段流出,经初冷器水封槽后进入冷凝液中间槽，冷凝液循环槽,由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至荒煤气管。
分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。
澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦装置冷却荒煤气，多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫及硫回收装置进行蒸氨。
分离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油加工油库储存。
分离的焦油渣定期送往宝丰园区的锅炉煤场作燃料。
洗脱苯装置的分离水和煤气冷凝液经外管入机械化氨水澄清槽。
工艺流程图（2）脱硫及硫回收（含剩余氨水蒸氨）工艺流程经冷鼓电捕装置鼓风机加压的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中H2S含量＜150mg /Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后经外管至硫铵装置。
设计选用四个脱硫塔，两个一组，分为两组，两组脱硫塔并联操作，一组脱硫塔内的两个脱硫塔串联操作。
从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽送至再生塔，与空压站送来的空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。
硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至熔硫釜生产硫磺外售。
再生塔采用两台并联操作。
生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂一天配制一次。
由冷鼓电捕来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热、加碱后进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被蒸汽直接或间接蒸馏，蒸出的氨汽入蒸氨塔顶的氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔作回流，未冷凝的含NH3～10%氨汽进入冷凝冷却器生产浓氨水作脱硫的补充液，当脱硫出现水不平衡时将浓氨汽送硫铵饱和器生产硫铵，蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后入废水槽，然后由废水泵加压送废水冷却器用循环水冷却后至园区生化处理装置。
工艺流程图（3）硫铵工艺流程由脱硫及硫回收装置来的粗煤气经煤气预热器预热后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。
然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯装置。
在饱和器结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，结晶排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。
离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至滚筒干燥器，经干燥后的硫铵进入硫铵贮斗，然后由包装磅秤称量、包装后送入硫铵仓库。
由滚筒干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至雾膜水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。
硫铵饱和器喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，由母液喷洒泵加压后送饱和器喷淋室喷淋。
外购硫酸由硫酸泵卸至硫酸储槽,再由硫酸泵送至硫酸高位槽，经控制流量自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。
滚筒干燥器需用的热风由热风机抽送至热风器，用蒸汽加热后供给。
工艺流程图（4）洗脱苯工艺来自硫铵装置的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水换热后,将煤气由55℃降至27℃。
然后从洗苯塔底部入塔，由下而上经洗苯塔填料层，与塔顶喷淋循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，经外管47416Nm3 /h至炼焦炉作燃料，2500Nm3 /h至脱苯管式加热炉作燃料，余下69500Nm3 /h至甲醇工程。
洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60℃左右，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60℃升到150℃左右，最后进入管式加热炉被加热至180℃左右进入脱苯塔。
从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗苯油水分离器进行分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，一部分经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分送往粗苯贮槽，用粗苯输送泵送拟建甲醇工程罐区的粗苯储槽储存。
粗苯油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的油去地下放空槽，分离出的水入冷凝液槽，由冷凝液泵送冷鼓电捕装置的机械化氨水澄清槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90℃左右入贫油槽，并由贫富油泵加压送至一、二段贫油冷却器，分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约30℃，送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。
0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉过热至400℃左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。
管式炉所需燃料由外管供给。
在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量在洗油再生器将部分热贫油进行洗油再生。
洗油再生量为循环洗油量的1.5％，用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油槽,再用残油泵送油库的焦油槽。
外购的新洗油补入贫油槽至系统中。
终冷塔的煤气冷凝液自流入冷凝液槽，并由冷凝液泵送至终冷塔喷淋，防止终冷塔堵塞，多余部分送至冷鼓电捕装置。
工艺流程图4、污水处理工艺流程污水处理工艺采用三级处理阶段，分别为一级预处理、二级生化处理、三级深度处理。
(1) 一级处理阶段a.厂区生活污水经机械格栅拦截粗大悬浮杂物后排入生活污水提升井，再由生活污水一级提升泵抽送至生活污水调节池，调节池内设置潜水搅拌机，进行机械混合搅拌，以便更好地均衡水质，生活污水调节池出水再由生活污水二级提升泵直接抽送至DNCR缺氧反硝化反应器，以改善反硝化所需的碳源质量，提高反硝化速率。
b.厂区综合生产废水、无压焦化废水先排入生产废水提升井，再由生产废水一级提升泵抽送至斜管隔油池，同时有压焦化废水。