焦化厂工艺介绍

焦化一期工艺流程简介

焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍一、2012年焦化厂产品生产计划及产率

二、焦化厂产品质量指标

三、焦化厂主要工艺流程介绍：

焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。

1、备煤工艺

备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机,再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。煤场采用不同每种轮流上煤。上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。煤仓后设计为双系列。配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm 占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1

＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。

宝丰能源焦化厂工艺流程框图

2、炼焦工艺

焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨干全焦／年，焦炉炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。

炼焦生产采用高温炼焦工艺，高温炼焦是煤在隔绝空气条件下加热至1000±50℃时，发生一系列物理变化和化学反应，并得到焦炭、焦油和荒煤气的复杂过程，也称为煤的热解或干馏。

炼焦流程说明：由备煤车间来的配合煤，经输煤栈桥运入煤塔，捣固装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机连续薄层给料, 采用国产21锤微移动捣固机逐层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在一定的温度下干燥、干馏, 经过～22.0小时后, 成熟的焦炭被推焦车推出后经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至晾焦台，经补充熄焦、晾焦后，由刮板放焦机放至带式输送机送筛贮焦工段。

煤在干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa,温度为～78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和

氨水经吸气管与荒煤气一起至冷鼓工段。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、煤气主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气边混合边燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环, 使火焰加长, 从而使高向加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达～1300℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排入大气。

装煤过程产生的烟尘，采用导烟管技术回收。

推焦过程中逸散的烟尘经除尘拦焦车收集后通过除尘干管送至地面除尘站处理后达标排放。

宝丰焦化厂炼焦车间工艺流程如图所示。

3、化产（煤气净化）工艺

煤气净化装置由冷鼓电捕、脱硫及硫回收（含剩余氨水蒸氨）、硫铵、洗脱苯四个工序组成。

（1）冷鼓电捕工艺流程

从炼焦装置来的焦油氨水与煤气的混合物经外管约80℃，进入冷鼓电捕，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，上段用循环水将煤气冷却到45℃，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22℃，冷却后的煤气进入电捕焦油器捕集焦油雾滴后入煤气鼓风机进行加压，加压后的煤气送脱硫及硫回收装置。

初冷器的煤气冷凝液分别由上段和下段流出,经初冷器水封槽后进入冷凝液中间槽，冷凝液循环槽,由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至荒煤气管。

分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦装置冷却荒煤气，多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫及硫回收装置进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油加工油库储存。分离的焦油渣定期送往宝丰园区的锅炉煤场作燃料。

洗脱苯装置的分离水和煤气冷凝液经外管入机械化氨水澄清槽。

工艺流程图

（2）脱硫及硫回收（含剩余氨水蒸氨）工艺流程

经冷鼓电捕装置鼓风机加压的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中H2S含量＜150mg /Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后经外管至硫铵装置。

设计选用四个脱硫塔，两个一组，分为两组，两组脱硫塔并联操作，一组脱硫塔内的两个脱硫塔串联操作。

从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽送至再生塔，与空压站送来的空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至熔硫釜生产硫磺外售。再生塔采用两台并联操作。

生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂一天配制一次。

由冷鼓电捕来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热、加碱后进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接或间接蒸馏，蒸出的氨汽入蒸氨塔顶的氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔作回流，未冷凝的含NH3～10%氨汽进入冷凝冷却器生产浓氨水作脱硫的补充液，当脱硫出现水不平衡时将浓氨汽送硫铵饱和器生产硫铵，蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后入废水槽，然后由废水泵加压送废水冷却器用循环水冷却后至园区生化处理装置。

工艺流程图

（3）硫铵工艺流程

由脱硫及硫回收装置来的粗煤气经煤气预热器预热后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾