塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。

压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。

成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。

螺杆打滑（无法进料）料筒后段温度太高检查循环水，降低后段温度树脂干燥未完全再干燥树脂及填加适当润滑剂料筒及螺杆磨损拆除整修树脂粒子大小不当排除漏斗进料口，以其他树脂清洗料筒背压及螺杆转速不当重新调整，大料筒降低转速，小料筒增加转速喷嘴漏胶（流涕）料筒温度过度降低料筒温度，尤其喷嘴段背压调整不当适当降低背压及螺杆转速整进行程不够增加整进行程，更改喷嘴头设计塑料成型不完整。

这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。

当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

一、设备方面：1、注塑机塑化容量少。

当制品质量超过注塑机实际最大注射量时，显然地供料量是入不敷出的。

若制品质量接近注塑机实际注射量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。

这种情况只有更换更大容量的注塑机才能解决问题。

有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

2、温度计显示温度不真实，名高实低，造成料温过低。

这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

3、喷嘴内孔直径太大或太小。

太小，则由于流通直径小。

料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或者消耗注射压力；太大，则流通截面积增大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况，同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。

喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外益料，模内充不满现象。

喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料碳化沉淀物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形、影响与对方的良好配合；注座机故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤破下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

4、塑料熔块堵塞加料通道。

由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料端温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早的熔化，粒料与熔料相互黏结成“过桥",堵塞通道或抱住螺杆，随同螺杆旋转做圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。

这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

5、喷嘴冷料如模。

注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。

但是如果机筒前端或喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生”流延“，使塑料未开始注射而模具敞开的情况下，意外的抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。

这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。

6、注塑周期过短。

由于周期过短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。

要根据供电电压对周期作相应的调整。

调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短粒料在机筒内的预热时间。

还有其他很多关于注塑缺陷的现象分析解决，看看LZ适合再发吧二、模具方面1、模具浇注系统有缺陷。

流道太小、太薄或太长，增加流体阻力。

主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。

流道或浇口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或碳化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其他型腔不能注满的情况。

应当适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

2、模具设计不合格。

模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部厚度，或填充不足处的附件设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳底部等处。

消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔数量，以保证其他型腔制件合格。

三、工艺方面1、进料调节不当，缺料或多料。

加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏少或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料或结晶性的比容大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。