材料成形原理 论文
关于材料成型的论文4篇
关于材料成型的论文精选4篇关于材料成型的论文篇一浅谈新型金属材料成型加工技术【摘要】随着现代科学技术的发展以及新型金属材料的应用，新型金属材料成型加工技术也得到了相应的发展。
在本文中，笔者将基于金属材料成型加工的实际工作经验，在对新型金属材料固有特性与加工特性深入分析的基础上，对当前的七种成型加工技术进行综合探究，以期促进新型金属材料成型加工技术的发展。
【关键词】新型金属材料；成型加工；加工技术；技术创新当前，新型的金属复合材料已经得到了广泛的应用，复合型材料虽然成本与技术要求都较高，但其所具有的材料特性相较于普通的金属材料具有更高的性能优势，成为工程建设的重要材料。
除此之外，更多的零部件制作采用新型金属材料，也催生了很多先进的成型加工技术。
那么在新时代背景下，究竟如何才能进一步存进新型金属材料成型加工技术的发展与完善，是当前的材料工程师应该重点关注的问题。
1 关于新型金属材料的综述1.1 新型金属材料的固有特性新型金属材料的种类繁多，都涵盖在合金的范畴之内，金属材料的固有特性包括以下几点：新型金属材料具有更好的延展性；新型金属的化学性较为活泼；新型金属具有特有的光泽与色彩等。
当前应用广泛的新型金属材料包括形状记忆合金、高温合金、贮氢合金以及非晶态合金等。
1.2 新型金属材料的加工特性1.2.1 焊接性焊接性是金属成型加工的基础特性之一，所指是金属材料通过焊接来完成二次成型并满足设计要求。
新型金属材料的焊接性良好，在焊接时可以保证没有气孔、没有裂缝等。
新型金属材料具有好的焊接性通常收缩小、导热性能好。
1.2.2 锻压性锻压性对于金属的成型加工的关键因素，金属具有的锻压性能够使金属在锻压的过程中承受塑性变形，并有效缓解冲压。
除此之外，金属的锻压性还会受到加工条件的影响。
1.2.3 铸造性金属所具有的铸造性包括收缩性、流动性、偏析以及裂纹敏感性等具有相关性，由于新型金属材料均为合金，因此其中含有的高熔点元素会金属的流动性降低，给材料成型加工增加了一定的难度。
材料成型锻压毕业设计论文[1]
![材料成型锻压毕业设计论文[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/034c4c8783d049649b665865.png)
对于簧夹的设计，主要采用了簧夹铰链升降式一次弯曲成形模。这两副模具在设计中都涉及到弯曲模的设计，尤其是簧夹的设计就是采用一次弯曲成形模。对于需要两侧弯曲，尤其两侧对称的闭式弯曲的零件，采用铰链升降式一次弯曲成形模，效果不错。该模具的凹模采用两块铰链机构，由驱动的折板构成，其外斜面与模框吻合，弯形合模后自动锁紧，增加了刚性冲击的校正力，使弯形工件成形后可获校正，减少回弹。该冲模用带两个直径为3.2毫米孔的平毛坯，一次弯曲成形，随着两侧受压的拉簧伸张，顶着折板模块向内折，上模下行的过程中，将毛坯进行侧向两对应位置，相同形状的弯曲，以获得工件外形。这时由于顶杆的作用，使折板模块沿模框向外分开，同时伸张了的拉簧再次缩紧，工件及凸模一并抬起，最后取下工件。这种一次弯曲成形效率高，质量较好。
所谓复合模，就是在压力机的一次行程下,可以同时完成多道工序的冲裁模。可获得更长的模具寿命，更好的金属丝圆度，并且高度可预测的模具磨损性能。复合模是一种具有表面光洁度，最小摩擦力的耐磨人工合成材料。模具寿命长，金属丝表面光洁度较好。它的优点是模具寿命长，故障时间短，效率高。可获得尺寸范围广。优秀的防裂纹和破损的性能。平滑，可预测的模具磨损性能。主要应用在非铁的金属丝，特别是在尺寸较大，磨损较大而表面光洁度无关紧要时。
第二章
第一节
材料成型及控制工程(模具方向)毕业设计论文
第一章概述1.1 课题来源本次毕业设计的题目是奇瑞A21汽车中支板冲压工艺分析及基于UG修边冲孔模具设计，该课题来源于东风汽车模具有限公司。
零件材料为B210P1深冲压用高强度钢（B——宝钢、210——最小屈服点值、P——强化方式、1——超低碳），厚度为1.2mm。
零件图如下：图1.1 奇瑞A21汽车中支板产品图1.2课题背景及意义该零件属汽车覆盖件，而修边冲孔模更是冲压模具中的典型，因此对该课题进行设计研究是必要的。
源于生产实际，不同于一般的理论性设计，对我们学习模具设计的学生来说，这样的应用型课题不但是对理论知识的巩固、提高，更是一种对于大型模具设计经验的积累，为日后的工作提供宝贵的财富。
东风汽车模具有限公司是国内最大的汽车模具设计与制造企业之一，它不仅为东风汽车公司，还为国内其他汽车厂家设计制造模具。
随着市场竞争日益激烈，汽车改型周期大幅度缩短，对这一技术的掌握程度变成了衡量企业竞争能力的重要指标之一。
公司在过去使用的是传统的二维CAD系统进行自底向上“搭积木”式地装配设计，这种设计过程是从冲模零件设计到冲模总体装配设计，既不支持冲模从概念设计到详细设计，又不能支持零件设计过程中的信息传递，零部件之间没有必要的内在联系和约束，其设计意图、功能要求以及许多冲模的装配信息都得不到必要的描述，设计效率极低。
近几年来公司为了满足客户的需求和自身快速发展的需要，提高自己的模具设计水平、缩短模具设计周期，改用三维软件（如UG软件）进行自顶向下的全参数化设计。
结合工艺性和制件的特点，在分析修边冲孔模结构设计特点的基础上，以UG作为开发平台进行三维修边冲孔模CAD。
随着我国汽车工业的迅速发展，新车型更新换代的速度不断加快，传统的覆盖件模具设计制造方法已不能适应产品开发的要求。
汽车覆盖件模具作为汽车车身生产的重要工艺装备，直接制约着汽车产品的质量和新车型的开发。
覆盖件模具因其设计制造难度大、周期长而常常成为制约汽车生产的主要因素。
材料成型技术论文
材料成型技术课程论文题目：熔融沉积制造-FDM 系（部）：专业：学生姓名：学号：完成时间：201 年月日前言快速成型技术(Rapid Prototyping)是 20 世纪80年代中后期发展起来的一项新型的造型技术。
RP技术是将计算机辅助设计(CAD) 、计算机辅助制造(CAM) 、计算机数控技术(CNC) 、材料学和激光结合起来的综合性造型技术。
RP经过十多年的发展 ,已经形成了几种比较成熟的快速成型工艺光固化立体造型( SL —Stereo lithography) 、分层物体制造(LOM —Laminated Object Manufacturing)选择性激光烧结(SLS—Selected Laser Sintering)和熔融沉积造型( FDM —Fused Deposition Modeling)等。
这四种典型的快速成型工艺的基本原理都是一样的 ,但各种方法各有其特点。
FDM （Fused Deposition Modeling）工艺是由美国学者Scott Crump于1988年研制成功，其后由Stratasys公司推出商品化的3D Modeler 1000、1100和FDM 1600、1650等系列产品。
后来清华大学研究开发出了与其工艺原理相近的MEM（Melted Extrusion Modeling）工艺及系列产品。
[1]目前，FDM工艺已经广泛应用于汽车领域，如车型设计的检验设计、空气动力评估和功能测试；也被广泛应用于机械、航空航天、家电、通信、电子、建筑、医学、办公用品、玩具等产品的设计开打过程，如产品外观评估、方案选择、装配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前检验设计以及少量产品制造等。
用传统方法需机几个星期、几个月才能制造的复杂产品原型，用FDM成型法无需任何道具和模具，可快速完成。
1 熔融沉积制造工艺原理1.1快速成形技术基本原理快速成型技术是对零件的三维 CAD 实体模型 ,按照一定的厚度进行分层切片处理 ,生成二维的截面信息 ,然后根据每一层的截面信息 ,利用不同的方法生成截面的形状。
材料成型毕业论文范文2篇
材料成型毕业论文范文2 篇材料成型毕业论文范文一：金属材料加工中材料成型与控制工程摘要：本文以金属材料为例，对材料成型与控制工程中的加工技术进行细化分析，首先，理论概述了金属材料的选材原则，然后具体分析了铸造成型、挤压与锻模塑性成型、粉末冶金以及机械加工四种加工方法，旨在为相关工作人员提供有借鉴性的参考资料，进一步提高我国制造业的加工水平与整体质量。
关键词：材料成型;控制工程;金属材料;加工工艺0 引言对于我国制造业而言，材料成型与控制工程是其实现长期健康发展的根本保障，不仅如此，材料成型与控制工程也是我国机械制造业的关键环境，因此，相关企业必须对其给予高度重视。
无论是电力机械制造，还是船只等交通工具制造，均离不开材料成型与控制工程，材料成型与控制技术的水平与质量将会直接决定机械制造水平与质量。
因此，对材料成型与控制工程中的金属材料加工技术进行细化分析，具有非常重要的现实意义。
1金属材料选材原则在金属复合材料成型加工过程中，将适量的增强物添加于金属复合材料中，可以在很大程度上高材料的强度，优化材料的耐磨性，但与此同时，也会在一定程度上扩大材料二次加工的难度系数，正因此，不同种类的金属复合材料，拥有不同的加工工艺以及加工方法。
例如，连续纤维增强金属基复合材料构件等金属复合材料便可以通过复合成型; 而部分金属复合材料却需要经过多重技术手段，才能成型，这些成型技术的实践，需要相关工作人员长期不断加以科研以及探究，才能正式投入使用，促使金属复合材料成型加工技术水平与质量实现不断发展与完善。
由于成型加工过程中，如果技术手段存在细小纰漏，或是个别细节存在问题，均会给金属基复合材料结构造成一定的影响，导致其与实际需求出现差异，最终为实际工程预埋巨大的风险隐患，诱发难以估量的后果。
所以，相关工作人员在对金属复合材料进行选材过程中，必须准确把握金属材料的本质以及复合材料可塑性，只有这样，才能保证其可以顺利成型，并保证使用安全。
高分子材料成形加工 论文
论文题目：注塑成型工艺——聚碳酸酯光盘生产技术课程名称聚合物加工姓名檀笑风学号0814121034专业08高分子材料与工程一班任课老师钱浩摘要：本文借助聚碳酸酯的光盘生产技术，对注塑加工工艺流程做了系统介绍。
从工艺特性、基材和注塑机的选取、工艺流程、工艺影响因素、常见问题和解决方案，几个角度作了清晰的介绍。
对今后的学习工作具有现实的指导意义。
关键词：光盘注塑工艺聚碳酸酯一、聚碳酸酯的工艺特性中文名称：2，2-(4-羟基苯基)丙烷聚碳酸酯英文名称：Polycarbonate化学结构：物化特性：①聚碳酸酯是一种无定型、无味、透明的热塑性工程塑料，其相对密度为1.20，具有良好的透光性，折光率为1.586；②聚碳酸酯主要特点是机械性能良好，既韧又刚、无缺口，冲击强度在热塑性塑料中名列前茅，接近玻璃纤维增强的酚醛或不饱和树脂，呈延性断裂。
成型的零件可达到很精密的公差，并在很宽的范围内保持尺寸稳定，优于聚酰胺ABS和聚甲醛；③热塑性好，热变性温度在135一145℃之间。
与其他塑料相比，聚碳酸酯的线胀系数低，且加人玻璃纤维后能降低l/3。
100℃以上长时间热处理，刚性稍有增加，弹性模量、弯曲强度、拉伸强度也随之增加，而抗冲值有所降低。
在100℃以上退火，可消除内应力；④聚碳酸酯具有良好的电性能，在较宽的湿度范围内，电绝缘性恒定，并耐电晕性。
聚碳酸酯体积电阻率和介电强度与聚酯薄膜相当。
另外还有自熄、易增强、阻燃、能着色等特性。
二、光盘制作对基材的要求在信息工业中，光盘生产已形成一项引人注目的高科技产业。
光盘基片由塑料加工而成，主要有两种加工方法：一种为刻录法，每片光盘先用4 种不同材料的塑料薄膜压制而成，然后用激光刻录。
这种方法生产速度慢、成本高，只适合于小批量生产。
另一种为注塑成型法，即通过塑料的注塑加工技术制作。
光盘主要通过塑料的精密注塑成型来完成。
注塑加工是光盘复制工艺过程的关键技术，在精密注塑过程中要将微小的凹槽精密地复制出来，不仅塑料基片的平面度要求很高，而且要求质量很均匀、残余应力很低，在进行检测时双折射要低。
材料成型论文范文2篇
材料成型论文范文2篇材料成型论文范文一：工科高校材料成型控制工程论文一、设计性实验选题的“五个原则”此外，设计性实验选题时，在把握综合性、创造性、应用性、自主性和灵活性这五个原则外，还要合理掌控学生专业知识结构、专业知识掌握程度及学生自主实验的可操作性等方面。
二、设计性实验选题的“四个方向”材料成型与控制工程专业设计性实验选题在把握“五个原则”的前提下，通常可通过“四个方向”来进行选题设立，即验证性实验转化为设计性实验、科研项目转化为设计性实验、生产项目转化为设计性实验和学生兴趣转化为设计性实验。
(一)验证性实验转化为设计性实验验证性实验是为促使学生掌握并加深对专业基本理论、知识的理解，而按照实验教材的要求，由学生进行实验操作，并从实验结果验证所学的理论知识。
由于实验结果在理论授课时已经涉及，因此学生实验的兴趣不浓，热情不高。
但不要因为这些就抹杀验证性实验验证理论知识，加深学生对基本理论知识理解的独特作用。
完全可以通过合理安排，将一些验证性实验转换为设计性实验。
这样就可以激发学生的实验兴趣，提高学生的实验学习主动性、自主性。
例如，对长杆型坯料进行局部镦粗是模锻生产中经常采用的变形工序之一。
因此，在《锻压工艺及模具设计》专业实验课中设立了“局部镦粗规则的验证”这项验证性实验。
该实验通过对不同长度试件，使用局部镦粗模进行镦粗，验证局部镦粗规则的正确性，观察和分析由于局部镦粗长度与直径比值的影响而出现的正常和不正常现象。
由于是验证性实验，学生兴趣不高，往往抱着看热闹的心态参加实验，不能达到良好的教学效果，但该实验涉及内容是比较典型且在生产中常用到的。
怎样保留并将其转换为学生感兴趣的设计性实验呢?这就需要转换思路，可将该实验内容转换为首先要求学生根据给定尺寸的不同试件，进行局部镦粗积聚工步计算，并绘制镦粗模模具图。
当然，由于实验经费及加工时间的限制，学生设计的镦粗模并不需要制作出来，因为给定尺寸的试件，其局部镦粗模主要模具尺寸及工步是唯一的，可以采用原有的局部镦粗模进行实验和鉴定学生设计结果的准确性，这些需要教师在实验过程中灵活掌握。
材料成型原理
材料成型原理材料成型是指将原材料通过一定的加工工艺，使其获得所需形状和尺寸的过程。
成型工艺是制造业中非常重要的一环，它直接影响着制品的质量、成本和生产效率。
在材料成型过程中，原材料经历了多种力的作用，使得其内部结构发生变化，最终形成所需的产品。
本文将围绕材料成型原理展开讨论。
首先，材料成型的原理可以分为两种基本类型，一种是塑性变形，另一种是非塑性变形。
塑性变形是指在材料受到外力作用下，其形状和尺寸发生永久性变化的过程。
而非塑性变形则是指在材料受到外力作用下，其形状和尺寸发生弹性变化，当外力消失后，材料会恢复到原来的形状和尺寸。
这两种变形方式在材料成型过程中起着至关重要的作用。
其次，材料成型的原理还涉及到材料的流变性质。
材料的流变性质是指在受到外力作用下，材料的形变和应力之间的关系。
不同材料的流变性质各不相同，这直接影响了材料在成型过程中的变形行为。
例如，金属材料通常具有良好的塑性，能够在一定条件下产生塑性变形，而陶瓷材料则通常具有较差的塑性，容易发生开裂和破碎。
另外，材料成型的原理还包括了成型工艺中的温度、压力和速度等因素。
这些因素直接影响着材料的变形行为和成型过程中的能量转化。
在成型过程中，适当的温度可以使材料更容易发生塑性变形，而过高或过低的温度则可能导致材料的不均匀变形或者开裂。
同时，适当的压力和速度也能够有效控制材料的成型过程，保证成型产品的质量。
总的来说，材料成型原理是一个涉及多方面知识的复杂系统工程，它需要结合材料科学、力学、热学等多个学科的知识。
只有深入理解材料成型的原理，才能够更好地掌握成型工艺，提高产品的质量和生产效率。
希望本文能够为您对材料成型原理有更深入的了解提供帮助。
成型技术学术论文（2）
成型技术学术论文(2)推荐文章教师专业技术年终工作总结热度：技术人员工作总结热度：技术人员工作总结五篇热度：刑事技术工作总结报告范文热度：刑事技术个人工作总结热度：成型技术学术论文篇二快速成型技术的应用摘要：为迎合市场需要将产品快速推向市场并占据先机，快速成型技术将是解决这一问题的关键。
快速成型技术(以下简称RP)是一种集计算机辅助设计、精密机械、数控激光技术和材料科学为一体的新兴技术，采用离散堆积原理，将所设计物体的CAD模型转化为实体样件。
由于此技术采用三维形体转化为二维平面分层制造的原理，对物体构成复杂性不敏感，因此物体越复杂越能体现它的优越性。
关键词：快速成型模具 RP一、快速成型的应用以 RP 为技术支撑的快速模具制造 RT(Rapid Tooling)也正是为了缩短新产品开发周期，早日向市场推出适销对路的、按客户意图定制的多品种、小批量产品而发展起来的新型制造技术。
由于产品开发与制造技术的进步，以及不断追求新颖、奇特、多变的市场消费导向，使得产品(尤其是消费品)的寿命周期越来越短已成为不争的事实。
例如，汽车、家电、计算机等产品，采用快速模具制造技术制模，制作周期为传统模具制造的 1/3～1/10，生产成本仅为 1/3～1/5。
所以，工业发达国家已将RP/RT 作为缩短产品开发时间及模具制作周期的重要研究课题和制造业核心技术之一，我国也已开始了快速制造业的研究与开发应用工作。
二、基于 RPM 的快速模具制造方法模具是制造业必不可少的手段，其中用得最多的有铸模、注塑模、冲压模和锻模等。
传统制作模具的方法是：对木材或金属毛坯进行车、铣、刨、钻、磨、电蚀等加工，得到所需模具的形状和尺寸。
这种方法既费时又费钱，特别是汽车、摩托车和家电所需的一些大型模具，往往造价数十万元以上，制作周期长达数月甚至一年。
而基于 RPM 技术的 RT 直接或间接制作模具，使模具的制造时间大大缩短而成本却大大降低。
1、用快速成形机直接制作模具由于一些快速成形机制作的工件有较好的机械强度和稳定性，因此快速成形件可直接用作模具。
材料成型原理范文
材料成型原理范文材料成型原理是指在一定条件下，通过施加外力或采用热、电、化学等作用方式对材料进行变形处理的一种工艺过程。
材料成型原理的核心是将原材料转变为具有新形状、新性能的成品。
下面将从材料的力学性质、热学性质和流变性质三个方面来详细介绍材料成型原理。
首先是材料的力学性质。
材料的力学性质包括其弹性、塑性、蠕变等力学行为。
在材料成型过程中，一般都会施加外力对材料进行塑性变形，因此塑性是最主要的力学性质。
塑性变形是指在材料内部产生塑性变形时，材料会发生可逆的体积变化，这是由于材料分子或晶体之间的相对位移而引起的。
当材料的应力达到其屈服点时，材料会开始塑性流动，即材料的外形会改变，但材料的质量和体积不变。
因此，在材料成型过程中，需要根据材料的塑性特性选择合适的加工方法和工艺参数。
其次是材料的热学性质。
材料的热学性质包括热膨胀系数、热导率、热容等。
在材料成型过程中，加热是一种常用的处理方法。
加热可以改变材料的内部结构和性质，使其达到更容易成型的状态。
例如，高温加热可以使材料的塑性变得更好，降低其屈服强度，促进塑性变形。
此外，加热还可以改善材料的流动性，有利于材料在模具内填充充实，从而得到更细致的成型件。
最后是材料的流变性质。
流变性质是指材料在受到外力作用下的应变行为。
材料的流变性质主要包括黏弹性、粘塑性和黏弹塑性等。
黏弹性是指材料在受力时表现出弹性和粘性的特性。
粘塑性是指材料在受到较大应力时产生类似于液体的流动行为。
黏弹塑性是指材料在受到应力或应变时既有弹性又有塑性的行为。
在材料成型过程中，要根据材料的流变性质来选择制定合适的加工工艺。
例如，对于具有流变塑性的材料，需要通过施加恒定应力或应变来实现成型，以保证成品的一致性。
综上所述，材料成型原理是通过施加外力或采用热、电、化学等作用方式对材料进行变形处理的一种工艺过程。
在材料成型原理中，需要考虑材料的力学性质、热学性质和流变性质等因素，并根据这些性质选择合适的成型方法和工艺参数。
[材料成型控制技术论文]材料成型及控制技术
![[材料成型控制技术论文]材料成型及控制技术](https://img.taocdn.com/s3/m/3378f5fb4793daef5ef7ba0d4a7302768e996f8b.png)
[材料成型控制技术论文]材料成型及控制技术摘要：材料成型与工程控制在制造业中扮演着十分重要的角色，是机械制造业发展的重头戏，在发展中机器制造业企业必须加以重视。
作为汽车、电力、石化、造船及机械等方面的基础制造技术，材料成型加工技术在发展中得到不断成熟与发展壮大。
文章主要论及材料成型与控制工程方面的汽车零部件方面的模块制造技术方面额介绍与分析探讨。
关键词：材料成型控制工程技术现代制造工业在行业发展中呈蒸蒸日上的发展新趋势，并受到业界的广泛关注，为工业发展作出巨大的贡献。
制造业的材料成型与控制工程方面的技术发展，同时也是业内十分关注的内容之一，我们从其技术发展特点入手屁，实现进一步分析和探究。
一、材料成与控制工程模具制造技术分析探讨材料成型与制造中讲究技术发展，从效益、节能、生产速率等方面考虑进一步探讨研究，下面以奇瑞A21汽车中支板产品图的制造技术方面进行分析探究。
(一)金属材料成型与控制工程加工技术1技术材料一次成型加工技术挤压：在置于模具内金属坯料的端部加压，使之通过一定形状、尺寸摸孔，产生塑性变形，获得与模孔相应的形状尺寸的工件。
特点：塑性好、不易变形拉拔：在置于模具内金属坯料的前端施加拉力，使之通过一定形状、尺寸的摸孔，产生塑性变形，获得与模孔相应的形状尺寸的工件特点：变形阻力比挤压小，但对材料塑性要求高轧制：金属通过旋转的轧辊受到压缩产生塑性变形，获得一定形状、尺寸断面的工件。
2金属材料的二次成型加工2.1锻造：阻力大，通常需要加热实现。
自由锻造：在锤或压力机上，通过砧子、锤头或其它简单工具对金属坯料施加压力，使之产生塑性变形，获得所需形状、尺寸的工件。
特点：不用模具，易变形，简单的工件形状。
模型锻造：坯料在锤或压力机上，通过模具施加压力，产生塑性变形，获得所需形状、尺寸的工件。
特点：需要模具(锻模)，变形阻力大，工件形状可以比较复杂。
适于大批量生产，制造中小型件。
2.2冲压：金属板材在压力机上通过模具对金属板材施压，使之产生塑性变形或分离，获得所需的形状、尺寸的工件。
关于材料成型的论文
关于材料成型的论文关于材料成型的论文现如今,无论是电力机械的制造还是船只制造都需要用到材料成型加工技术,该技术水平与质量的高低也成为了影响机械制造水平与质量高低的主要因素。
下文是店铺为大家整理的关于材料成型的论文的范文，欢迎大家阅读参考!关于材料成型的论文篇1浅析pc材料特性及成型工艺【摘要】PC虽有很多优点，但其的一些特点限制了其在工程塑料方面的应用。
文章利用相容剂，采用两步试验合成工艺，经过试验确定了ABS含量以及增容剂对合金材料的影响，合成了高性能的PC/ABS合金材料。
【关键词】聚碳酸酯;成型条件;工程塑料聚碳酸酯(PC)以良好的尺寸稳定性、耐热耐化学性，以及较好的机电性能，被广泛的应用于汽车、飞机、电子、电气、家用电器、信息、机械等领域。
但由于脂肪族和脂肪族-芳香族聚碳酸酯的机械性能较低，流动性差，使得其加工困难，难于制成大型制品，且制品残余应力大，易发生应力开裂。
除此之外，PC的耐溶剂性和耐磨损性较差，且价格偏高，从而限制了其在工程塑料方面的应用。
因此，对PC进行改性已成为业内急需解决的问题。
PC的共混合金化法是目前常用的PC改性方法之一，它能够有效的改善PC的性能，使得PC能够在工程塑料方面领域更为广泛的应用。
一、PC 聚碳酸酯化学和物理特性聚碳酸酯 (PC) 树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。
目前广泛应用于汽车、电子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域，随着改性研究的不断深入，正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘等高科技领域。
PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
PC的缺口伊估德冲击强度(otched Izod impact stregth)非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。
塑料挤出成型技术论文
塑料挤出成型技术论文塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
本文将对塑料挤出成型技术进行详细介绍，包括其原理、工艺特点以及应用领域。
一、原理塑料挤出成型是指将塑料颗粒通过加热软化后，通过挤出机的螺杆将软化塑料挤出成型具有一定截面形状的产品的一种加工方法。
挤出机将熔融塑料物料压入模具中成形，然后冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
二、工艺特点1.高效率：塑料挤出成型技术生产效率高，一台挤出机可以连续24小时工作，生产效率高，适合大批量生产。
2.成型精度高：通过挤出机的螺杆和模具的设计，可以实现复杂形状的产品挤出成型，保证产品的尺寸精准。
3.节能环保：相比其他塑料加工方法，挤出成型过程中能耗较低，且废料少，符合环保要求。
4.适用范围广：塑料挤出成型技术适用于各种类型的塑料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，应用领域广泛。
三、应用领域1.建筑行业：塑料挤出成型技术在建筑行业中得到广泛应用，如生产塑料管道、门窗框等建筑材料。
2.包装行业：塑料挤出成型技术可生产各种塑料包装制品，如塑料瓶、塑料薄膜等，应用于食品、日用品等包装行业。
3.交通运输：塑料挤出成型技术也用于生产汽车配件、船舶构件等交通运输领域的制品。
4.家居用品：塑料挤出成型技术可制造家具、厨房用具等家居用品，广泛应用于家居生活领域。
综上所述，塑料挤出成型技术作为一种常见的塑料加工方法，具有高效率、成型精度高、节能环保等特点，被广泛应用于建筑、包装、交通运输、家居用品等领域，为各行业提供了高质量的塑料制品。
随着科技的不断进步，塑料挤出成型技术将在未来有更广阔的发展空间，为塑料制品的生产带来更多创新和可能性。
工程材料及成形技术基础论文
工程材料及成形技术基础论文摘要：本文主要介绍了工程材料及成形技术的基础知识。
工程材料是指在工程领域中使用的物质的总称，其种类繁多，可以分为金属材料、非金属材料和高分子材料等。
而成形技术是指将工程材料加工成所需形状和尺寸的过程，其中包括热加工和冷加工等不同的加工方式。
本文重点介绍了材料的力学性能、金属材料的结构与组织以及常见的成形技术。
关键词：工程材料、成形技术、力学性能、材料结构与组织一、引言工程材料是指在工程领域中使用的物质，其种类繁多、性能各异。
工程材料的选择和使用涉及到材料的力学性能、物理性能、化学性能等多个方面。
而成形技术则是将材料加工成所需形状和尺寸的过程，也是工程中不可或缺的部分。
本文将重点介绍工程材料的力学性能、金属材料的结构与组织以及常见的成形技术。
二、工程材料的力学性能工程材料的力学性能主要包括强度、韧性、硬度、塑性等。
强度是指材料抵抗外力的能力，可以通过拉伸试验、压缩试验等手段进行测试。
韧性是指材料抵抗断裂的能力，可以通过冲击试验等来评估。
硬度是指材料表面抵抗划痕的能力，可以通过洛氏硬度试验等进行测定。
塑性是指材料在受力下发生塑性变形的能力，可以通过拉伸试验等进行评估。
三、金属材料的结构与组织金属材料的结构与组织是其力学性能的重要影响因素。
金属材料的结构可以分为晶体结构和非晶体结构。
晶体结构是指金属内部的原子排列有序、有规则，具有晶粒界的特点。
非晶体结构是指金属内部的原子排列无序、无规则，没有晶粒界。
金属材料的组织可以分为均匀组织、非均匀组织和枝晶组织等。
均匀组织是指金属中的晶粒大小均匀、分布均匀。
非均匀组织是指金属中的晶粒大小不均、分布不均。
枝晶组织是指金属在凝固过程中形成的一种特殊组织。
四、常见的成形技术常见的成形技术包括热加工和冷加工等。
热加工是指将材料加热至一定温度后进行成形的过程。
常见的热加工方法有锻造、轧制、挤压等。
锻造是将金属材料加热至一定温度后施加外力进行成形的过程，可以得到所需形状和尺寸的工件。
有关材料成型方面的论文
有关材料成型方面的论文材料成型是现代制造业的重要支柱,对经济社会的发展和综合国力的提升有着十分重要的意义。
下文是店铺为大家整理的有关材料成型方面的论文的范文，欢迎大家阅读参考!有关材料成型方面的论文篇1试论材料成型技术的现状及发展趋势摘要：随着社会的不断发展，各个领域对材料的需求也越来越大。
材料成型技术决定了材料的产品质量与生产规模，本文通过对现阶段铸造、锻造、焊接等几种常用材料成型技术现状进行分析，展望材料成型技术的发展趋势。
关键词：材料成型技术;现状;发展趋势现代工业产品质量的好坏已经不仅仅取决于材料自身的属性，更取决于能否利用合适的材料成型技术来充分发挥材料的特点。
材料成型技术影响着材料产品的质量、性能、用途等各个方面，也影响着现代工业发展。
一、我国材料成型技术的现状(一)铸造技术现状铸造技术主要用于金属材料，它是通过将金属熔炼成液体注入到铸型中，经过凝固、清理后得到预先设计的尺寸、形状和性能的铸件的材料成型工艺。
铸造按照不同方式分类有众多的种类，比如按铸型分类有砂型铸造和金属型铸造;按金属液的浇注工艺可以分为重力铸造和压力铸造等。
总之，铸造现代材料制造工业是最基本、最常用的工艺。
现代铸造主要是快速成型技术，是指通过CAD模型直接驱动，计算机控制加热喷头根据截面轮廓信息做平面运动和高度方向运动，丝材由供丝机送至喷头加热融化后涂覆在工作台上，精确地由点到面，由面到体积的堆积成零件。
目前市场上常见的成型方法已经有十余种，比如立体平版印刷法，逐层轮廓成型法，光掩模法融化堆积法和选择性激光烧结法等[1]。
我国材料铸造成型工艺技术水平远远落后于世界发达国家水平，具体体现在：铸件的质量差，工艺水平较低，加工余量过多;大型铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大等问题;铸件裂纹问题较多;浇注系统设计存在卷气、夹杂等缺陷，使铸件的出品率和合格率较低;能源和原材料利用水平较低;环境污染严重等众多方面。
(二)电焊技术现状电焊也是材料成型中经常用到的技术之一，它主要应用于材料的连接、造型、封闭等方面。
材料成型工艺论文
等静压成型摘要：介绍了等静压成型工艺的工艺原理、工艺特点、发展概况和前景，研究了研究了等静压成形过程中各种质量缺陷产生的原因和危害性，并提出了相应的预防措施，以提高产品的生产效率和产品质量。
关键词：等静压原理特点工艺缺陷预防措施1．简要介绍（1）等静压成型等静压成型是将待压试样置于高压容器中，利用液体介质不可压缩的性质和均匀传递压力的性质从各个方向对试样进行均匀加压，当液体介质通过压力泵注入压力容器时，根据流体力学原理，其压强大小不变且均匀地传递到各个方向。
此时高压容器中的粉料在各个方向上受到的压力是均匀的和大小一致的。
通过上述方法使瘠性粉料成型致密坯体的方法称为等静压法。
起（2）静压成型的过程等静压成型的过程包括1.初期成型压力较小时，粉体颗粒迁移和重堆积阶段。
2.中期压力提高，粉体局部流动和碎化阶段。
3.后期压力最大时，粉体体积压缩，排出气孔，达到致密化阶段。
（3）等静压成型的工艺特点静压成型的特点与等静压成型方法原理近似的是轴向压制成型。
轴向压制成型为单向或双向压力压制，粉料与模具的摩擦力较大，压力沿压制方向会产生压力损失，使坯体各部分的密度不均匀。
而等静压成型时液体介质传递的压力在各个方向上等是相等的。
弹性模具在受到液体介质压力时产生的变形传递到模具中的粉料，粉料与模具壁的摩擦力小，坯体受力均匀，密度分布均一，产品性能有很大提高。
与一般的钢模压制法相比还有下列优点。
1）具有凹形、空心等复杂形状的制件。
2）末提与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦消耗也很小，单位压制压力比钢模压制成型时低。
3）属和非金属粉末，压坏密度分布均匀，对难容金属粉末及其化合物尤为有效。
4）密，强度较高，便于加工和运输。
（4）等静压成型的分类将预压好的坯料包封在弹性的塑料或橡胶模具内，密封后放入高压缸内，通过液体传递使坯体受压成型。
2）干式等静压：将弹性模具半固定，不浸泡在液体介质中，而是通过上下活塞密封。
压力泵将液体介质注入到高压缸和加压橡皮之间，通过液体和加压橡皮将压力传递使坯体受压成型。
2021高分子材料成型论文(最新10篇)范文3
2021高分子材料成型论文（最新10篇）范文 随着我国科学技术的不断发展，高分子材料作为一项新型技术得到了广泛的应用，高分子材料成型的工艺技术也在不断进步，为制造业、工业等相关行业的生产活动提供了有力的技术支持。
本文整理了10篇“高分子材料成型论文”，供该专业的学者阅读参考。
高分子材料成型论文（最新10篇）之第一篇：高分子材料成型加工技术的进展 摘要：现阶段随着我国经济与科技不断快速的发展,促使对材料的需求量每年都在增加, 而且因为材料属于技术进步的基础, 所以业界的相关人员都十分认可高分子材料的出现。
同时高分子材料具有十分良好的性能, 促使对其进行广泛的应用, 例如医学、建筑、生物、计算机等。
所以本文主要研究高分子的几种成型技术, 促使我国在成型的技术研究中对技术前沿进行掌握, 从而确保大力的推动我国高分子材料成型加工技术的发展。
关键词：高分子材料,成型加工,技术,发展 1引言 因为我国社会不断快速的发展,促使我国大部分特殊的领域对高分子材料的性能要求越来越高, 例如国防尖端工业、航空工业等领域。
而且高分子材料属于通过对各种制品进行制造, 不断对其具有的价值进行实现, 所以结合高分子材料的应用角度, 高分子材料成型加工技术的发展具有极其重要的作用与意义。
同时我国需要对技术的前沿进行把握, 不断对自主知识产权进行培育, 从而确保实现我国高分子材料成型技术的可持续性发展。
2高分子材料成型加工技术的发展趋势 因为随着我国科技不断快速的发展,促使人们对制造技术的要求与质量越来越高, 而且聚合物反应加工技术有传统的双螺杆轴剂出成型的技术所演化, 以及美国的Aerstart公司已经对更加稳定、高效的连续性与混炼挤出机进行研究, 能够对确保对其他同类型挤出机成型过程中存在的问题进行有效的解决。
但是我国这项技术正处于起步的阶段, 高分子才的成型加工技术主要针对塑料的缩聚反应的机械设备。
同时随着我国不断增加的需求与生产力度, 需要对合金材料的生产效率进行有效的增强, 但是我国传统的加工设备与技术无论是在混炼的过程中, 还是在传热技术的环节中都存在大量的问题, 以及设备也具有较大的投资费用、较高的能耗、较大的噪音等缺陷[1]。
全国高分子材料学术论文
全国高分子材料学术论文篇一浅析高分子材料成型摘要：我国的高分子材料成型技术在工业上取得了飞速的发展，本文主要阐述了高分子材料成型的原理以及高分子材料成型的加工技术。
关键词：高分子材料;成型;技术一、前言二、高分子材料成型的原理高分子材料的合成和制备一般都是由几个化工单元操作组成的，高分子反应加工把多个单元操作熔为一体，有关能量的传递和平衡，物料的输运和平衡问题，与一般单个化工单元操作完全不同。
传统聚合过程解决传热和传质问题主要是利用溶剂和缓慢反应来进行的，但是在聚合反应加工过程中，物料的温度在数分钟内就能达到400℃~800℃，此时对于反应过程中产生的热，如果不能进行脱除的话，那么降解和炭化将会发生在物料中。
传统的加工过程是通过设备给聚合物加热，而需要快速将聚合生成的热量通过设备移去是聚合反应加工所进行的，由此可见，必须从化学和热物理两个方面开展相应的基础研究。
高分子材料的物理机械性能、热性能、加工性能等均取决于其化学结构、分子结构和凝聚态的形态结构，而加工工艺与高分子材料的形态结构关系是非常密切的。
流变学，指从应力、应变、温度和时间等方面来研究物质变形和(或)流动的物理力学。
它是力学的一个新分支，它主要研究物理材料在应力、应变、温度湿度、辐射等条件下与时间因素有关的变形和流动的规律。
高分子材料成型加工成制备的理论基础是高分子材料流变学。
高分子材料的自身的规律和特点是伴随化学反应的高分子材料的流变性质而产生的。
三、高分子材料成型的加工技术(一)聚合物动态反应加工技术及设备目前国外已经研发出可以解决其他挤出机作为反应器所存在的问题，即连续反应和混炼的十螺杆挤出机。
在我国高分子材料成型加工工业的发展中占有极其重要的地位，但是我国的高分子材料成型的加工技术的开发目前还处于初步阶段。
缩聚反应器的反应挤出设备就是指交换法聚碳酸酯连续化生产和尼龙生产中的比较关键的技术，除此之外，我国每年还有数以千万吨的改性聚合物生产，反应挤出技术及设备也是其关键技术。
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如何改进凝固过程中的问题
王迪阳 1006032036 材控（2）班
摘要：在当今金属工业不断发展的情况下，研究金属凝固过过程中的问题对于材料的利用和产品的质量都有一定的意义，因此研究如何让改进凝固过程中的问题尤为重要。
关键字：凝固晶粒金属
正文：晶粒形态的控制主要是通过形核过程的控制实现的。
促进形核的方法包括浇注过程控制方法、化学方法、物理方法、机械方法、传热条件控制方法等。
（1）控制浇注条件①低的浇注温度。
熔体的过热度较小，与浇道内壁接触就能产生大量的游离晶粒。
有助于已形成的游离晶粒的残存，这对等轴晶的形成和细化有利。
②合理的浇注工艺。
强化液流冲刷型壁能扩大并细化等轴晶区。
③合理控制冷却条件。
④选用合适的铸型。
（2）加入生核剂——孕育处理
孕育—向液态金属中添加少量物质以达到增加晶核数、细化晶粒、改善组织之目的的一种方法。
变质—加入少量物质通过元素的选择性分布而改变晶体的生长形貌，如球化或细化。
a）直接作为外加晶核； b）通过与液态金属的相互作用而产生非均匀晶核；
－能与液相中某些元素组成较稳定的化合物；－通过在液相中造成大的微区富集而使结晶相提前弥散析出 c) 加入强成分过冷元素生核剂。
－溶质富集、成分过冷会抑制晶体生长，促进非均匀形核导致晶粒细化。
（3）动态晶粒细化。
熔体在凝固过程中存在长时间、激烈的对流→晶粒或枝晶脱落、破碎、游离、增殖。
振动－－机械振动、电磁振动、音频或超声波振动；搅拌－－机械、电磁搅拌；
旋转振荡－周期性地改变铸型的旋转方向和旋转速度。
非规则共晶一般由金属－非金属(非小平面-平面)相或非金属－非金属(小平面－小平面)相组成，如Fe-C , Al-Si合金。
小平面相的各向异性使晶体长大具有强烈的方向性。
固－液界面为特定的晶面，长大过程中虽然共晶两相也依靠液相中原子扩散而协同长大，但固－液界面不平整，不规则。
小平面的长大属二维生长，它对凝固条件的反应极其敏感，因此非规则共晶组织的形态多种多样。
缩颈”现象：溶质浓度再分配→界面前沿液态金属凝固点降低→实际过冷度减小。
溶质偏析程度越大，实际过冷度就越小，其生长速度就越缓慢。
晶体根部紧靠型壁，溶质在液体中扩散均化的条件最差，偏析程度最为严重，生长受到强烈抑制。
远离根部，界面前方的溶质易于通过扩散和对流而均匀化，面临较大的过冷，其生长速度要快得多。
故在晶体生长过程中将产生根部“缩颈”现象，生成头大根小的晶粒。
熔点最低而又最脆弱的缩颈极易断开，晶粒自型壁脱落而导致晶粒游离。
铸件中三晶区的形成相互联系、彼此制约。
稳定凝固壳层的产生决定着表面细晶粒区向柱状晶区的过渡，而阻止柱状晶区进一步发展的关键则是中心等轴晶区的形成。
晶区的形成和转变是过冷熔体独立形核能力和各种形式晶粒游离、漂移与沉浮的程度这两个基本条件综合作用的结果。
决定了铸件中各晶区的相对大小和晶粒的粗细。
铸件宏观凝固组织的控制。
铸件结晶组织对铸件质量和性能的影响，表面
细晶粒区薄，对铸件的质量和性能影响不大。
铸件的质量与性能主要取决于柱状晶区与等轴晶区的比例以及晶粒的大小。
柱状晶：生长过程中凝固区域窄，横向生长受到相邻晶体的阻碍，枝晶不能充分发展，分枝少，结晶后显微缩松等晶间杂质少，组织致密。
但柱状晶比较粗大，晶界面积小，排列位向一致，其性能具有明显的方向性：纵向好、横向差。
凝固界面前方常汇集有较多的第二相杂质、气体，将导致铸件热裂。
等轴晶：晶界面积大，杂质和缺陷分布比较分散，且各晶粒之间位向也各不相同，故性能均匀而稳定，没有方向性；枝晶比较发达，显微缩松较多，凝固后组织不够致密。
细化能使杂质和缺陷分布更加分散，从而在一定程度上提高各项性能。
晶粒越细综合性能越好。
对塑性较好的有色金属或奥氏体不锈钢锭，希望得到较多的柱状晶，增加其致密度；对一般钢铁材料和塑性较差的有色金属铸锭，希望获得较多的甚至是全部细小的等轴晶组织；对于高温下工作的零件，通过单向结晶消除横向晶界，防止晶界降低蠕变抗力。
在当今这个高速发展的社会中，人们对金属材料的认识越来越多，对其的使用也在不断增加，进而对金属的某些性能也提出了更高的要求。
了解金属在凝固过程中存在的问题并提出可靠、可行的改进方案，则显得尤为重要。