TEOA_工具介绍ppt课件
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• 对计划的维护进行优先排列 • 将专业技能用于
复杂的任务
• 技术培训 • 问题解决和团队协作培训
工具之七：快速换模（QCO）
定义：一种系统地减少和消除安装一个设备部件、工具或流程所需的时间和技术水平要求，以经济的成本， 生产小量优质产品的操作技术
QCO实施流程 • 研究换模流程，将机器停止时的设置步骤与机器运行时的设置步骤分开 • 利用机器的自动时间；尽可能在机器运行时实施设置工作。
公司高层支持
1 监控整体设备有效 • 引进一个综合措施，对机器的有效性损失进行跟
性
踪，并对机会进行优先排列
2 依靠自动 维护
• 在工人中持续地引入对机器进行维护的主人翁感 • 充分利用工人的知识
TPM
工人参与
3 精简维修流程
4 部署预防性 维护
5 加强能力
• 通过消除浪费，对维修流程进行标准化并提高效 率
节拍时间 – “客户多久从我们公司采购一次产品？”
当前工人工作量
3 2
2 1
1
0 Op A
Op B
节拍时间 3秒 1
Op C
可用时间 = 客户需求
周期
周期
平衡工人工作量后
3
2
2
1
0
Op A
2 Op B
节拍时间 3秒
获取作业指导书 和员工计划
工具之五：质量控制流程图（QCPC）
定义： 一种用于持续辨识、优先顺序排列及消除流程中造成返工的低效率环节的系统方法
经过良好计划和实施的换模可增加胜利的机会
赛车比赛中的一个 中转站！
工具之八：错误预防
定义：一种产品或流程设计，以尽量减少错误或至少可以比较容易地探测和纠正错误
流程中哪个位置
流程中如何发生
错误预防的 等 降低影响 级
• 结束
• 发现缺陷
• 主动
• 减少缺陷
对错误原发器作出反馈 •无
• 可能较慢，至少一个 缺陷后
平衡我们员工的创造力，推动产品、流程和设备设计的分界线，推动效率的高速飞跃 使用统计技术减少流程可变性 通过多种渠道获取和分析客户反馈
Mod 01, page 1 / 43
工具之一：VSM（举例）
供应商
每周传真
生产控制 MRP 周计划
每日订单
每日发货计 划
客户
18,400 件/mo -12,000 “L” - 6,400 “R” 2班
折返指任何阻碍工作流、导致延迟和增加成本的状况
QCPC实施流程
• 辨识流程折返
• 收集返工数据
• 对返工进行优先排列，并进行 消除
• 建立纠正措施行动 计划
• 监控折返活动，以 确保纠正措
施
得以持续实施。
Leabharlann Baidu
返工计算
返工柏拉图
百分比
400 390
92 96 99 100 100 100
350
85 78
约20%流程产生
传统途径至及时生产
1. 批
2. 流
3. 节拍时 间
4. 拉动
实施拉动系统
“生产”看板
• 限位开关 • 近程式传感器 • 比例尺 • 推杆 • 视觉系统
• 自检–
• 减少缺陷 • 即时反馈，可能一个
合格的工人
缺陷
错误预防
• 认证的流程 • 消除缺陷 • 即时反馈，无缺陷， 因为错误源已消除
此项改进可避免 意外向后安装锭 子
工作（正 确）
工具之九：材料补充与材料流
定义：运转状态、零件途程、库存控制规定，以确保在尽可能减少库存和营运资本的情况下， 满足客户的要求
300
240 70
80%的折返
80
250
61
60
200 3838
150
100
50
0
40
100 80 75 70 40 30 10 3
20
0
OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP
40 10 20 30 60 100 70 90 80 50
运营
工具之六：全面生产维护管理（TPM）
定义：一个用于在机器设备的最低使用寿命总成本前提下，追求所有机器设备有效时间最大化的程序
冲压
焊接
装配
200 T
五
9
卷
4600 L
1100
2700 L
5天
P/T = 1秒
2400
P/T = 85秒
L
P/T = 102秒
1440
C/O = 1
R
C/O = 10分
600 R
C/O = 0
R
正常运行时间 = 85% 27.6秒 有效. 批量 = 2周
2400 正常运行时间 = 100%
R 2400
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工具之二：5S + 1
定义：一种通过营造一种自律和秩序的文化对场所进行组织和流程进行优化的系统方法
从需要的物品中分 离出不需要的物品
为所有需要的物 品指定一个位置
之前
对绩效进行 管理和维护
之后
实施标准化，以获 得最佳状态
保持工作场所、 材料和工具整洁
工具之三：可视化工厂
创建一个完成每项任务和设置共享目标所需的单独且清晰的沟通方法 监控流程绩效并实施工具，以执行根本原因纠正行动 将设备恢复至几乎全新状态，并鼓励工人持续改进，以提高机器的可用性
通过使用工具和减少机器停机进行配置的流程，增加机器的灵活性和效率
通过改造工具和流程避免错误发生，则完成一个任务只有一种方法 提供简单易懂的流程，以提供准时库存补充 优化当前设备布局，尽可能提高质量和效率
2班
R
27.6秒 有效.
正常运行时间 = 100% 2班
27.6秒 有效.
1秒
85秒
102秒
5天
7.6 d.
4.5 d.
6.5 d.
发货 分段运输
加工时间 = 188秒
生产 交期
＝23.6天
• 描述今天系统或流程如何工作 • 标示出哪个位置发生工序停止和系统绩效抑制因素的影响 • 表面观点，并创建潜在的量化改进的基线
定义：一种集中管理关键流程和活动，并“实时”对关键区域进行沟通的可视化管理系统
可视化工厂的目的
沟通相关的 生产信息.
. . . 标示产生浪费的 区域
. . . 纠正和预防错误
可视化信号示例
工具之四：标准作业
定义：达成共识的一系列工作流程，流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率（Takt） 的最佳方法和顺序
TEOA操作工具箱
TEOA基本工具
工具 价值流图析（VSM）
5S + 1
目视化工厂管理
标准工作流程 质量控制流程图（QCPC） 全面生产维护管理（TPM）
快速转换（QCO） 错误预防 材料补充与流程 单元设计 生产准备流程（3P） 六西格玛 客户之声（VOC）
应用范围 制订一份目视图，说明工厂的材料和信息流，为向TEOA转型提供视觉感受和路径 整理/整顿/清洁/标准化/保持 + 安全 – 提供一个清洁、有序和高效的工作区域，以增 加产量并提高安全性 提供一个标准化的工厂“外观”，实施可视化协助，可即时理解期望达到的结果
复杂的任务
• 技术培训 • 问题解决和团队协作培训
工具之七：快速换模（QCO）
定义：一种系统地减少和消除安装一个设备部件、工具或流程所需的时间和技术水平要求，以经济的成本， 生产小量优质产品的操作技术
QCO实施流程 • 研究换模流程，将机器停止时的设置步骤与机器运行时的设置步骤分开 • 利用机器的自动时间；尽可能在机器运行时实施设置工作。
公司高层支持
1 监控整体设备有效 • 引进一个综合措施，对机器的有效性损失进行跟
性
踪，并对机会进行优先排列
2 依靠自动 维护
• 在工人中持续地引入对机器进行维护的主人翁感 • 充分利用工人的知识
TPM
工人参与
3 精简维修流程
4 部署预防性 维护
5 加强能力
• 通过消除浪费，对维修流程进行标准化并提高效 率
节拍时间 – “客户多久从我们公司采购一次产品？”
当前工人工作量
3 2
2 1
1
0 Op A
Op B
节拍时间 3秒 1
Op C
可用时间 = 客户需求
周期
周期
平衡工人工作量后
3
2
2
1
0
Op A
2 Op B
节拍时间 3秒
获取作业指导书 和员工计划
工具之五：质量控制流程图（QCPC）
定义： 一种用于持续辨识、优先顺序排列及消除流程中造成返工的低效率环节的系统方法
经过良好计划和实施的换模可增加胜利的机会
赛车比赛中的一个 中转站！
工具之八：错误预防
定义：一种产品或流程设计，以尽量减少错误或至少可以比较容易地探测和纠正错误
流程中哪个位置
流程中如何发生
错误预防的 等 降低影响 级
• 结束
• 发现缺陷
• 主动
• 减少缺陷
对错误原发器作出反馈 •无
• 可能较慢，至少一个 缺陷后
平衡我们员工的创造力，推动产品、流程和设备设计的分界线，推动效率的高速飞跃 使用统计技术减少流程可变性 通过多种渠道获取和分析客户反馈
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工具之一：VSM（举例）
供应商
每周传真
生产控制 MRP 周计划
每日订单
每日发货计 划
客户
18,400 件/mo -12,000 “L” - 6,400 “R” 2班
折返指任何阻碍工作流、导致延迟和增加成本的状况
QCPC实施流程
• 辨识流程折返
• 收集返工数据
• 对返工进行优先排列，并进行 消除
• 建立纠正措施行动 计划
• 监控折返活动，以 确保纠正措
施
得以持续实施。
Leabharlann Baidu
返工计算
返工柏拉图
百分比
400 390
92 96 99 100 100 100
350
85 78
约20%流程产生
传统途径至及时生产
1. 批
2. 流
3. 节拍时 间
4. 拉动
实施拉动系统
“生产”看板
• 限位开关 • 近程式传感器 • 比例尺 • 推杆 • 视觉系统
• 自检–
• 减少缺陷 • 即时反馈，可能一个
合格的工人
缺陷
错误预防
• 认证的流程 • 消除缺陷 • 即时反馈，无缺陷， 因为错误源已消除
此项改进可避免 意外向后安装锭 子
工作（正 确）
工具之九：材料补充与材料流
定义：运转状态、零件途程、库存控制规定，以确保在尽可能减少库存和营运资本的情况下， 满足客户的要求
300
240 70
80%的折返
80
250
61
60
200 3838
150
100
50
0
40
100 80 75 70 40 30 10 3
20
0
OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP
40 10 20 30 60 100 70 90 80 50
运营
工具之六：全面生产维护管理（TPM）
定义：一个用于在机器设备的最低使用寿命总成本前提下，追求所有机器设备有效时间最大化的程序
冲压
焊接
装配
200 T
五
9
卷
4600 L
1100
2700 L
5天
P/T = 1秒
2400
P/T = 85秒
L
P/T = 102秒
1440
C/O = 1
R
C/O = 10分
600 R
C/O = 0
R
正常运行时间 = 85% 27.6秒 有效. 批量 = 2周
2400 正常运行时间 = 100%
R 2400
Mod 01, page 2 / 43
工具之二：5S + 1
定义：一种通过营造一种自律和秩序的文化对场所进行组织和流程进行优化的系统方法
从需要的物品中分 离出不需要的物品
为所有需要的物 品指定一个位置
之前
对绩效进行 管理和维护
之后
实施标准化，以获 得最佳状态
保持工作场所、 材料和工具整洁
工具之三：可视化工厂
创建一个完成每项任务和设置共享目标所需的单独且清晰的沟通方法 监控流程绩效并实施工具，以执行根本原因纠正行动 将设备恢复至几乎全新状态，并鼓励工人持续改进，以提高机器的可用性
通过使用工具和减少机器停机进行配置的流程，增加机器的灵活性和效率
通过改造工具和流程避免错误发生，则完成一个任务只有一种方法 提供简单易懂的流程，以提供准时库存补充 优化当前设备布局，尽可能提高质量和效率
2班
R
27.6秒 有效.
正常运行时间 = 100% 2班
27.6秒 有效.
1秒
85秒
102秒
5天
7.6 d.
4.5 d.
6.5 d.
发货 分段运输
加工时间 = 188秒
生产 交期
＝23.6天
• 描述今天系统或流程如何工作 • 标示出哪个位置发生工序停止和系统绩效抑制因素的影响 • 表面观点，并创建潜在的量化改进的基线
定义：一种集中管理关键流程和活动，并“实时”对关键区域进行沟通的可视化管理系统
可视化工厂的目的
沟通相关的 生产信息.
. . . 标示产生浪费的 区域
. . . 纠正和预防错误
可视化信号示例
工具之四：标准作业
定义：达成共识的一系列工作流程，流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率（Takt） 的最佳方法和顺序
TEOA操作工具箱
TEOA基本工具
工具 价值流图析（VSM）
5S + 1
目视化工厂管理
标准工作流程 质量控制流程图（QCPC） 全面生产维护管理（TPM）
快速转换（QCO） 错误预防 材料补充与流程 单元设计 生产准备流程（3P） 六西格玛 客户之声（VOC）
应用范围 制订一份目视图，说明工厂的材料和信息流，为向TEOA转型提供视觉感受和路径 整理/整顿/清洁/标准化/保持 + 安全 – 提供一个清洁、有序和高效的工作区域，以增 加产量并提高安全性 提供一个标准化的工厂“外观”，实施可视化协助，可即时理解期望达到的结果