镁法脱硫运行手册
脱硫运行手册
第一章流程画面说明一、模拟量数值指示如图指示为模拟量数值显示。
其说明见表。
二、隔离开关和刀闸指示（QS）如图指示为隔离开关的状态显示，其闸刀位置有合和分两种，其颜色指示有红、黄和绿三种。
点击该隔离开关可弹出相应的操作面板（如若该隔离开关可操）。
其指示的隔离开位置时，DCS无法判断当前隔离开关的正确位置，因此隔离开关显示黄色，表示处于未明位置。
三、断路器指示（QF）如图指示为断路器的状态显示，其颜色指示有红、黄和绿三种。
点击该断路器可弹出位置时，DCS无法判断当前断路器的正确位置，因此断路器显示黄色，表示处于未明位置。
四、双投刀闸指示（DS）如图指示为双投刀闸的状态显示，其位置指示有左、中和右三种。
其指示的刀闸位置见表说明。
五、电动门（BCA）如图指示为电动门的状态显示，其门位置有开和关两种，其颜色指示有红、黄、绿和蓝四种。
点击该设备可弹出相应的操作面板（如若该门可操）。
其指示的门位置和颜色见表说明。
于闭合位置时，DCS无法判断当前电动门的正确位置，因此显示黄色，表示处于未明位置。
六、调门（CCS）如图指示为调门的状态显示，其门位置有开、关和中间位三种，其颜色指示有红、、绿和蓝三种。
点击该设备可弹出相应的操作面板（如若该门可操）。
其指示的门位置和颜色见表说明。
七、泵、电机和电加热器（PUMP）如图指示为泵、电机和电加热器的状态显示，其状态有运行和停止两种，其颜色指示有红、黄、绿和蓝四种。
点击该设备可弹出相应的操作面板（如若该泵、电机和电加热器可操）同位置时，DCS无法判断当前设备的正确状态，因此显示黄或蓝色，表示处于未明状态。
八、开关位置指示如图指示为开关状态显示，其状态有正常和报警两种，报警说明见图中间字母。
H表示高I，HH表示高II，HHH表示高III，L表示低I，LL表示低II，LLL表示低III，P表示压力开关，PD表示差压开关。
其颜色指示有红和绿两种。
其指示的开关位置和颜色见表说明。
第二章操作面板说明一、断路器隔离开关的操作（OP_QF）1)确认该断路器不在就地操作位置并且控制回路无故障2)检查逻辑3)按下复位按钮，准备进行操作4)按下分（合）按钮。
15吨锅炉镁法脱硫方案
15吨锅炉镁法脱硫方案简介本文档旨在提供一种15吨锅炉镁法脱硫的方案。
镁法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，通过喷射镁浆与烟气进行反应，将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为硫酸镁（MgSO4），达到减少大气污染物的排放的目的。
设备及材料1.15吨锅炉2.镁料3.喷射装置4.除尘设备5.燃气分析仪方案步骤1. 准备工作（1）对锅炉及烟气进行调试和检查，确保正常运行。
（2）准备所需的镁料，并按照一定比例配制成镁浆。
（3）检查喷射装置和除尘设备的运行状态，确保其正常工作。
2. 镁浆喷射（1）启动锅炉，待其达到正常工作温度和压力。
（2）将配制好的镁浆通过喷射装置喷射到烟气通道中。
（3）根据煤质和烟气排放量调整镁浆的喷射量，保持一定的镁浆进料速率。
3. 反应与除尘（1）镁浆与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸镁。
（2）硫酸镁颗粒通过烟气带到除尘设备中。
（3）除尘设备将烟气中的颗粒物和硫酸镁分离，排出净化后的烟气。
4. 后处理（1）回收的硫酸镁通过特定装置进行结晶和过滤，得到干燥的硫酸镁产品。
（2）经过处理的硫酸镁可以用于农业、化肥、水处理等领域。
5. 监测和调整（1）在脱硫过程中，需要定期监测烟气中的二氧化硫浓度和排放量。
（2）根据监测数据调整喷射量和进料速率，以保证脱硫效果和设备的正常运行。
6. 安全措施（1）在操作过程中，严格遵守相关安全操作规程，确保人员和设备的安全。
（2）加强对镁料和镁浆的储存、运输和使用过程中的安全管理。
结论通过使用镁法脱硫技术，可以有效减少烟气中的二氧化硫排放量，达到环境保护的目的。
然而，在应用过程中需要注意操作规程和安全措施，定期监测和调整工艺参数，确保设备的正常运行和脱硫效果。
此外，合理利用回收的硫酸镁产品，可以实现资源的再利用，具有一定的经济和环保效益。
镁法脱硫技术方案
镁法脱硫技术方案镁法脱硫（MgO法脱硫）是一种高效的燃煤电厂脱硫技术，它通过利用镁原料与SO2反应生成MgSO3/MgSO4及相应的MgO等反应产物，将燃煤电厂的SO2排放量降低到国家标准以下。
下面将给出镁法脱硫技术方案。
一、工艺流程镁法脱硫的工艺流程主要包括石灰石粉碎、煤粉预处理、喷吹预处理剂、燃烧脱硝、湿法脱硫等。
具体流程如下：1.石灰石粉碎：将所使用的石灰石经过粉碎处理，得到细小的石灰石粉末。
2.煤粉预处理：对烟煤进行预处理，如振动筛等，去除其中粉尘、杂质等。
3.喷吹预处理剂：在燃烧炉的上部喷吹预处理剂，作用是在燃烧过程中将SO2转化为SO3，利于后续脱硫。
4.燃烧脱硝：燃烧过程中产生的NOx会通过脱硝设备进行处理，降低NOx的排放浓度。
5.湿法脱硫：利用镁石粉、石灰石、水等混合成脱硫液，在脱硫装置内与烟气反应，将SO2转化为MgSO3/MgSO4等产物，达到脱硫的效果。
二、反应原理在燃煤电厂中，SO2是主要的污染物之一。
利用镁法脱硫技术，通过以下的反应原理将SO2转化为硫酸镁等无害物质。
首先，在喷吹预处理剂的作用下，SO2被氧化为SO3，如下所示：SO2 + 1/2O2 → SO3然后，SO3与镁原料反应，生成MgSO4，如下所示：MgO + SO3 → MgSO4最后，MgSO4与石灰反应，生成硫酸镁和CaSO4，如下所示：MgSO4 + CaO → MgO + CaSO4反应结束后，CaSO4可被制成石膏板等建筑材料，实现资源循环利用。
三、技术优势镁法脱硫技术相较于其他脱硫技术，有如下优势：1. 高效：镁法脱硫吸收塔内通过喷淋镁石浆料获得10～15s的接触时间，比其他脱硫技术的接触时间更长，故脱硫效率高。
2.适用性强：镁法脱硫技术适用于高温、高湿、高硫、高脱硝等复杂工况下，且可以灵活调节反应参数，适应不同的燃煤电厂要求。
3.反应产物无污染：镁法脱硫技术所产生的硫酸镁等有用产物可以回收利用，不会造成排放物的二次污染。
镁法脱硫技术方案
镁法脱硫技术方案一、技术原理镁法脱硫技术指的是利用镁矿石制取镁粉，在饱和溶解的氧化钙乳液中加入镁粉，反应后生成氧化镁和二氧化硫，反应方程式如下：Mg + CaO + SO2 → MgO + CaSO3大量的氧化镁溶于氧化钙水浆中，由于氧化钙的石灰石的晶体结构很松散且易被水分解，再分解时放出大量的热同时产生氢氧化钙。
因此，在这种体系中，氢氧化钙气泡将氧化镁迅速搬移到并联反应区与SO2反应，将SO2转换为硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
二、技术流程1. 镁粉的制备首先需要进行镁粉的制备，一般可以采用炉渣还原法、气相反应法等多种方法。
2. 制备饱和氧化钙乳液将石灰石粉末加水稀释，制备成水浆，然后再加热至80℃左右，用氧气吹制成悬液，最后控制pH值，制备成饱和氧化钙乳液。
3. 反应区的设计反应区一般设在石灰石浆液进口处，应具有足够的长度以达到充分反应的效果。
4. 镁粉投加将制备好的镁粉均匀地投入到氧化钙乳液中，以保证反应能够充分进行。
5. SO2的吸收在反应区内，SO2与氧化钙溶液和镁粉反应，生成氧化镁和硫酸钙，并逐渐沉淀析出。
6. 硫酸钙的回收硫酸钙沉淀下来后，可以通过旋滤机、压滤机等设备进行回收和处理，使其作为一种宝贵的工业原料应用。
7. 氧化钙的再生经过反应产生的氢氧化钙水浆可以通过水的蒸发，从而继续再生成氧化钙水浆，以备后续的脱硫过程。
三、优缺点分析优点：1. 镁法脱硫可以在较低的温度下进行，降低了能量消耗和反应的难度。
2. 镁法脱硫保持了硫酸钙的价值，使它可以作为工业原料进行回收和再利用。
3. 操作简单，操作环境相对较安全。
缺点：1. 镁法脱硫单次反应的速度较慢，需要较长的处理时间才能达到脱硫效果。
2. 进行镁法脱硫需要使用大量的镁粉，在生产成本上具有一定的影响。
四、应用领域镁法脱硫技术主要应用于钢铁、非金属矿山、电力等行业的脱硫处理过程中，能够较为有效地去除工业废气中的二氧化硫，达到环保要求，减少对环境的影响，可以推广到许多相关产业的实际生产中。
脱硫操作手册
脱硫系统操作手册1.开车前的准备1.1吸收剂系统的检查1.1.1确认控制室及就地盘各控制电源开关已闭合。
1.1.2检查各管道和阀门应无泄漏现象。
1.1.3确认各箱槽内无杂物。
1.1.4检查电机接线及接地线、地脚螺丝牢固，泵体固定完好，油质、油位正常，送上就地控制盘电源。
1.2烟气系统启动前的检查与准备1.2.1烟道内无杂物。
1.2.2全部螺栓均已拧紧而且可靠。
1.2.3所有管路、法兰及其螺栓紧密性完好。
1.2.4检查监视仪表及其连锁时的功能是否正确。
1.2.5电机按电机检查通则检查完好。
1.2.6烟气监测系统各仪表接线正确，备用良好。
1.2.7增压风机启动前检查1.2.7.1风机的入口侧和出口侧膨胀节连接牢固，膨胀自由。
1.2.7.2润滑油油质、油位正常。
1.2.7.3电机按电机检查通则检查完好。
1.3吸收塔系统启动前的检查与准备1.3.1检查吸收塔、各水箱及池内部清洁无异物，防腐层完好，人孔门关闭完好。
1.3.2各管道冲洗水门及放水门关闭无泄漏。
1.3.3吸收塔循环泵、排出泵地脚螺栓牢固，防护罩完好且安装牢固。
1.3.4吸收塔循环泵、排出泵润滑油位在油位计的中心线以上，无泄漏，油位计及油面镜清晰完好。
1.3.5吸收塔循环泵、排出泵电机按电机检查通则检查良好，电机接地线完好，电机绝缘合格。
1.3.6各手动阀门和气动阀门严密且开关灵活，各阀门开关指示与PLC相符，将各阀门置于关闭位置。
1.3.7各就地控制柜工作良好，指示灯试验合格。
1.3.8配电系统表计齐全完好，端子排、插接头无异常松动现象。
1.3.9各开关、接触器分合闸指示明显、正确。
分合闸试验合格。
2.开车2.1吸收剂系统的启动2.1.1吸收剂系统（碱液槽、添加剂槽、搅拌器、碱液泵）检修工作全部结束，并供电完毕。
2.1.2启动碱液泵，保证碱液槽内吸收剂充足。
2.1.3打开添加剂工艺水阀，配置添加剂。
2.1.4启动添加剂槽顶进式搅拌器。
2.2吸收塔系统的启动2.2.1吸收塔液位控制系统置为自动。
镁法脱硫工艺流程
镁法脱硫工艺流程
《镁法脱硫工艺流程》
镁法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，其原理是通过将石灰和镁石混合，在高温下和烟气接触，将其中的二氧化硫捕集在反应产物中，达到减少排放二氧化硫的目的。
镁法脱硫工艺流程通常包括以下步骤：
1. 石灰石和镁石的制备：首先需要将石灰石和镁石进行粉碎和混合，制备成一定粒度的混合物。
这些原料一般可以在采矿地或工厂进行预处理，确保原料质量和混合均匀度。
2. 石灰石和镁石的煅烧：将混合物送入煅烧炉中进行高温煅烧。
在这一步骤中，石灰石和镁石中的碳酸盐会分解，释放出二氧化碳气体，形成氧化钙和氧化镁。
这些氧化物是后续反应的重要原料。
3. 反应器中的脱硫：煅烧后的氧化钙和氧化镁混合物被送入脱硫反应器中。
在这里，烟气通过反应器，与氧化钙和氧化镁发生反应，生成硫酸钙和硫酸镁。
这些稳定的盐类物质可以有效地捕集烟气中的二氧化硫。
4. 固体-液分离：脱硫反应后，产生的硫酸钙和硫酸镁与一部
分残留的氧化钙和氧化镁混合物一起形成悬浮液固体，需要进行固液分离。
通常采用过滤或离心等方法将固体和液体分离开来。
5. 硫酸钙和硫酸镁的处理：分离后的硫酸钙和硫酸镁可以进一步进行处理，将二氧化硫还原成硫酸或用于其他用途。
镁法脱硫工艺流程是一种成熟的烟气脱硫技术，能够有效地减少二氧化硫的排放。
在实际应用中，工艺流程中的各个环节需要精心设计和严格控制，以保证脱硫效果和生产安全。
镁法脱硫说明资料
1.1.1技术总原则投标方根据招标文件技术规范的要求，提供烟气脱硫装置工艺系统的初步设计，按规定范围供货和提供服务，并保证脱硫装置的性能。
1.1.2 FGD工艺系统设计原则FGD工艺系统主要由脱硫剂氢氧化镁浆液制备系统、烟气系统、烟气预处理吸收系统、吸收塔排空系统、脱硫副产物浆液输送和脱水系统、工艺系统、SO2水系统等组成。
工艺系统图参见投标文件附图。
工艺系统设计原则包括:（1）脱硫工艺采用湿式氧化镁法。
（2）脱硫装置采用二炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为两台锅炉110%BMCR工况时的烟气量，脱硫剂氢氧化镁浆液制备和脱硫副产物处理装置为脱硫系统公用。
脱硫效率按不小于98.75%设计。
（3）脱硫剂制浆方式采用厂外购买成品250目，含量为90%的氧化镁粉，通过输送系统送至脱硫剂制浆系统。
（4）控制脱硫副产物脱水后含水量，为综合利用提供条件。
1.1.3 FGD装置主要布置原则1.1.3.1总平面布置根据电厂预留场地总平面布置的规划，脱硫塔装置布置在原水平烟道南侧。
脱硫岛整体布局紧凑、合理，系统顺畅，节省占地，节省投资。
烟气自除尘器接出后从插板门引出后汇入总烟道，脱硫系统不设烟气换热器（GGH），吸收塔布置在引风机后，烟气以饱和湿态形式排放。
浆液循环泵、脱硫浆液排出泵紧凑布置在吸收塔周围。
投标方根据业主提供的原始数据和场地条件对脱硫区域内建（构）筑物及设备进行布置，对FGD装置进行优化设计、合理选型和布置，本投标文件附系统和布置图，经业主确认后采用。
1.1.3.2管线布置投标方设计范围内的各种管线和沟道，包括架空管线，直埋管线、与岛外沟道相接时，在设计分界线处标明位置、标高、管径或沟道断面尺寸、坡度、坡向管沟名称，引向何处等等。
有汽车通过的架空管道净空高度为5.5米。
管线及管沟引出位置和标高须经业主认可。
2.2 氢氧化镁脱硫剂制备与供应系统2.2.1 技术性能（1）系统概述250目氧化镁粉从矿山由汽车运输直接运送到厂内，通过气力输送系统将氧化镁粉送至一个氧化镁粉仓，在粉仓下部分出1个出口，氧化镁粉经过熟化后进入氢氧化镁浆液池，脱硫剂在浆液池内按一定比例加水并搅拌配制成一定浓度的氢氧化镁脱硫剂浆液，而后再由供给泵送入吸收塔。
镁法-塔外循环脱硫系统使用说明书
镁法-塔外循环脱硫系统使用说明书塔外循环脱硫系统运行与维护说明书一、FGD型喷淋脱硫塔技术参数表配用锅炉t/h（MW）65（46）80（58）100（70）165（116）260（128）烟尘排放浓度mg/Nm3<80 <80 <80 <80 <80 林格曼黑度（级）<1 <1 <1 <1 <1处理烟气量m3/h 180000 240000 300000 390000 720000除尘效率% >95 >95 >95 >95 >95脱硫后含硫量mg/m3<200 <200 <200 <200 <200阻力Pa 800-1200800-1200 800-1200 800-1200 800-1200 二、脱硫原理及工艺（一）脱硫原理（氧化镁法）采用化学方法吸收烟气中的SO2 主要是利用SO2的以下特性：1、酸性：SO2属中等强度的酸性氧化物，溶于水形成亚硫酸，而亚硫酸的酸性也属于中等强度，因此，可用碱性物质加以吸收，生成相对应的盐类。
采用镁基化合物吸收，可生成溶解度很低的MgSO3，再通过氧化可生成MgSO4·7H2O。
2、还原性：SO2在水中有中等的溶解度，溶于水后生成H2SO3，亚硫酸电离出的游离亚硫酸氢根离子，可被O2气体氧化成SO42-。
本工程采用外购成品氧化镁作脱硫剂，要求品位不小于85%，粒径大于200目。
湿式镁法脱硫反应及过程如下：1、脱硫浆液的制备：MgO + H2O ≒Mg(OH)22、SO2的溶解及电离SO2+ H2O ≒H2SO3H2SO3≒ H++ HSO3－HSO3－≒H++ SO3 2－3、SO2的吸收反应：Mg(OH)2+ SO2≒MgSO3 + H2O4、氧化副反应由于烟气中同时还含有一定量的富余O2，吸收液在吸收二氧化硫的同时，将烟气中的氧气也同时吸收溶解于吸收液中，发生如下的氧化副反应：MgSO3+ 1/2 O2≒MgSO4（二）脱硫工艺系统脱硫装置由脱硫剂制备与输送系统、吸收系统、脱硫渣处理系统、烟气系统、自控和在线监测系统等组成。
脱硫系统运行操作手册(脱硫)资料
榆林市天龙镁业有限责任公司还原炉和精炼炉尾气除尘脱硫工程项目操作手册榆林市天龙镁业有限责任公司2015年8月目录前言 (3)一、工艺流程及说明 (4)1.1、工艺流程 (4)1.2、流程概述 (4)二、工艺原理 (6)三、脱硫剂的制备 (7)四、工艺过程参数检测及控制调节系统 (7)4.1、主要操作参数和技术指标： (7)4.2、控制调节系统说明 (7)五、脱硫系统运行管理 (8)5.1．操作运行前的准备工作 (8)5.2．操作运行程序 (10)5.3、正常运行管理 (12)5.4、系统运行异常处理 (13)5.5、停炉检修 (15)六、操作运行制度 (16)6.1、脱硫除尘装置岗位责任制 (16)6.2、巡回检查制度 (17)七、劳动安全及职业卫生 (17)7.1、本工程应采取安全措施和实施劳保卫生防护的工艺环节与场所.. 177.2、防水污染、防尘 (17)7.3、防电伤、防机械伤害及其它伤害 (18)前言本操作手册适用于“天龙镁业有限责任公司还原炉和精炼炉尾气除尘脱硫工程项目”，本系统除尘脱硫部分采用湿式氧化镁法脱硫工艺+独立分水式除尘脱硫设备技术。
为了保证烟气中的二氧化硫和烟尘达标排放，确保系统长期稳定运行，特制定本操作手册，在启动和运转本系统以前，要求操作人员认真地阅读并理解本操作手册，因为不正确的操作将导致装置运行性能低劣或将导致设备损坏。
本手册为技术资料，仅限于相关人员参阅。
希望所有操作人员通力合作，共同维护好系统各部分装置。
一、工艺流程及说明1.1、工艺流程 除尘脱硫工艺流程图1.2、流程概述本工艺流程为：⑴各生产线烟气在引风机的作用下经过管道输送，烟气进入DLFS 型除尘脱硫一体化设备（独立分水式除尘脱硫器）的除尘室内，在除尘室内，从上而下的第一层喷淋水将大部分的颗粒物除去，粉尘下落，随水冲入水沟，流入沉淀池，经过长时间沉淀静置后的上清液用水泵打入除尘室进行循环利用。
另一方面降低烟气出口温度，更提高了后续脱硫室的脱硫效率。
氧化镁脱硫操作规程完整
高新热电2×35t/h锅炉除尘、脱硫、脱硝系统工程操作规程省环能2015年11月目录1、围 (3)2、规性引用文件 (3)3、脱硫装置概述及脱硫原理 (3)4、设备技术规 (4)5、脱硫装置的启动 (4)6、脱硫装置的停运 (11)7、脱硫装置的运行维护 (13)8、事故处理 (18)9、脱硫工艺系统顺控、保护及联锁 (22)1、围本规程是根据高新热电2×35t/h锅炉除尘、脱硫、脱硝系统工程脱硫装置设备、工艺系统及相关资料编制而成。
适用于高新热电氧化镁湿法烟气脱硫系统。
2、规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—2003）《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》《污水综合排放标准》（GB8978-1996）脱硫装置各设备图纸、说明书等资料。
3、脱硫装置概述及脱硫原理本工程烟气脱硫采用氧化镁湿法脱硫工艺，烟气脱硫效率设计值98%。
脱硫剂为氧化镁粉与水混合制成的悬浮浆液，与烟气中SO2反应后生成亚硫酸镁,并就地强制氧化为硫酸镁（MgSO4·7H2O），经脱水处理脱硫渣装车外运，硫酸镁溶液排往厂区下水道系统。
本工程采用两炉一塔方案，即从锅炉排出的原烟气，分别进入吸收塔，烟气自下向上流动，在吸收塔洗涤区（吸收区），烟气中的SO2被由上而下喷出的吸收剂吸收生成亚硫酸镁,并在吸收塔外循环池中被鼓入的空气氧化而生成硫酸镁（MgSO4·7H2O）。
脱硫后的净烟气在除雾器除去烟气中携带的浆雾后（液滴含量＜75mg/m3）通过烟囱排至大气。
工程主体脱硫塔为圆柱形塔体，浆液循环为塔循环，不另设浆液循环池，塔布置三层喷淋装置，二层除雾装置，三层除雾器清洗装置及事故降温喷淋装置，每层浆液喷淋层对应一台浆液循环泵。
氧化镁法脱硫
氧化镁法脱硫（Magnesium Oxide Desulfurization）是一种常用的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂和工业锅炉中减少烟气中的二氧化硫（SO2）排放。
该技术的原理是利用氧化镁（MgO）与烟气中的SO2发生化学反应，将SO2转化为硫酸镁（MgSO4）。
具体步骤如下：
1.喷射氧化镁：将细粉状的氧化镁喷入燃烧烟气中，通常通过喷射设施或喷射枪进行。
氧
化镁颗粒与烟气中的SO2接触并发生反应。
2.反应过程：在高温下，氧化镁与SO2发生反应生成硫酸镁。
这个反应可以通过以下方
程式表示：
MgO + SO2 →MgSO4
3.脱除产品：硫酸镁形成后，会以颗粒或颗粒胶体的形式存在于烟气中，并随后通过除尘
设备进行收集和清除。
氧化镁法脱硫的优点包括：
1.高效性：氧化镁与SO2反应迅速，能够有效地将SO2转化为硫酸镁，从而减少烟气中
的SO2排放。
2.技术成熟：氧化镁法脱硫技术已经得到广泛应用并得到了验证，具备较高的可靠性和稳
定性。
3.原料广泛：氧化镁作为一种常见的材料，供应充足且价格相对较低，易于获取。
然而，氧化镁法脱硫也存在一些限制：
1.废物处理：脱除后的硫酸镁会以固体或液体废物的形式产生，需要进行适当的处理和处
置。
2.温度依赖性：氧化镁法脱硫对燃烧烟气的温度有一定要求，通常需要在较高的温度下进
行，因此可能需要额外的加热设备或调整操作条件。
总的来说，氧化镁法脱硫是一种成熟有效的烟气脱硫技术，可以帮助减少燃煤电厂和工业锅炉的二氧化硫排放，从而保护环境和空气质量。
镁法脱硫系统说明
察哈尔右旗前旗热力公司12W m3/h烟气镁法脱硫系统使用说明一、镁法脱硫技术的特点氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地都有非常多的应用业绩，其中在日本已经应用了100多个项目，台湾的电站95%是用氧化镁法，另外在美国、德国等地都已经应用，并且目前在我国部分地区已经有了应用的业绩。
氧化镁脱硫技术在脱硫行业内优势突出，该工艺成熟，投资少，结构简单，安全性能好，并且能够减少二次污染，脱硫剂循环利用，降低了脱硫成本，能够带来一定的经济效益。
相对于钙法脱硫而言，避免了简易湿法存在着的一系列的问题，比如管路堵塞、烟温过低、烟气带水和存在二次水污染等等；同时与较为完整的石灰石/石膏法，占地面积小，运行费用低，投资额大幅减小，综合经济效益得到很大的提高1、脱硫效率高在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。
因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。
一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95~98%以上，而石灰石/石膏法的脱硫效率仅达到90~95%左右。
2、投资费用少由于氧化镁作为脱硫本身有其独特的优越性，因此在吸收塔的结构设计、循环浆液量的大小、系统的整体规模、设备的功率都可以相应较小，这样一来，整个脱硫系统的投资费用可以降低20%以上。
3、运行费用低决定脱硫系统运行费用的主要因素是脱硫剂的消耗费用和水电汽的消耗费用。
氧化镁的价格比氧化钙的价格高一些，但是脱除同样的SO2氧化镁的用量是碳酸钙的40%；水电汽等动力消耗方面，液气比是一个十分重要的因素，它直接关系到整个系统的脱硫效率以及系统的运行费用。
对石灰石石膏系统而言，液气比一般都在15L/m3以上，而氧化镁在5L/m3以下，这样氧化镁法脱硫工艺就能节省很大一部分费用。
同时氧化镁法副产物的出售又能抵消很大一部分费用。
4、运行可靠镁法脱硫相对于钙法的最大优势是系统不会发生设备结垢堵塞问题，能保证整个脱硫系统能够安全有效的运行，同时镁法PH值控制在6.0~6.5之间，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一定程度的解决。
工业锅炉镁法烟气脱硫改造实施方案
工业锅炉镁法烟气脱硫改造实施方案1. 镁法烟气脱硫原理国内外的研究应用表明，Mgo再生法脱硫工艺能达到95%以上的脱硫效率。
由于氧化镁的水解产物溶解度和反应活性都要优于氧化钙，因此在达到相同脱硫率的条件下，其脱硫剂与硫的摩尔比要低于石灰石或石灰。
同时，由于氧化镁的分子量低于石灰石或氧化钙，即使在相同的脱硫效率下，其脱硫剂用量也要少于钙脱硫剂，因此其运行费用较低。
2. 主要工作量2.1 脱硫系统的整体改造（1）氧化曝气管制作。
（2）预洗涤器及配套水箱的制作、安装。
（3）预洗涤器用清水管道泵、供排水管道、阀门的安装。
（4）引风机出口至烟囱的烟道、热交换器与脱硫塔之间的烟道改造等。
2.2 脱硫系统的整体维修、清理工作。
（1）脱硫吸收塔下部水封坑的清理。
（2）循环水池清理（排水、清淤等）。
（3）搅拌罐供水管修复、内部清理及与循环水管的连接。
（4）脱硫塔内部喷淋管的检修。
（5）锅炉炉后引风机的改装、循环水泵、搅拌电机的检修。
总计：钢材 2.5吨安装阀门7个防腐面积74.5M2 管道泵一台( 流量25L/H，扬程32)，加药泵一台（400L/H）烟道拆除更换10.5米，水箱制作两个： 1.5×3×2，1×1.5×1，PH发送器一台，预洗涤装置一台，水管保温15米，安装水管16米3. 主要施工方案及措施3.1 制作、安装预洗涤装置预洗涤器是按照文丘里洗涤器原理设计的简易型洗涤装置，安装于系统热交换器与脱硫吸收塔之间。
其内置数个喷淋孔，喷淋方向与烟气方向垂直。
脱硫系统运行后，洗涤水先流入单独的循环池，再通过管道泵进入预洗涤器循环洗涤。
其目的在于去CI和F以及必要的降温作用，以防在提高脱硫产物浓度时液相有害杂质温度过高；去除粉尘，降低脱硫液过滤装置的负荷。
预洗涤器采用Q235钢板，钢筒内外表面刷防锈底漆和氯磺化聚脂漆；设置滤网布2—4层，第一层使用25-28个孔/cm2，其余用46--54个孔/cm2；使用软垫作边衬固定在凸圈（外径φ1000，内径φ980）两侧；尾部除雾器使用不锈钢折板，厚3 mm，宽为20mm，布置两层；采用小孔加强雾化以缓解冲击。
氧化镁脱硫技术方案
氧化镁脱硫技术方案1.干法氧化镁脱硫技术方案：干法氧化镁脱硫技术利用氧化镁与烟气中的硫化物发生化学反应生成硫酸镁，从而实现脱硫的目的。
具体步骤如下：(1)烟气预处理：通过尘埃除尘设备去除烟气中粉尘颗粒物；(2)氧化剂喷射：在烟气进入脱硫器之前，通过氧化剂喷射设备添加适量的氧气或空气，使烟气中的二氧化硫（SO2）氧化为三氧化硫（SO3）；(3)氧化剂与氧化镁反应：进一步将氧化剂氧化后的烟气与氧化镁悬浮液充分接触反应，生成硫酸镁（MgSO4）；(4)除尘处理：将反应后的气体经由除尘器除去粉尘，得到洁净的烟气。
2.湿法氧化镁脱硫技术方案：湿法氧化镁脱硫技术主要通过将氧化镁与烟气中的硫化物进行反应，生成硫酸镁溶液，然后通过水洗的方式脱除硫酸镁。
具体步骤如下：(1)烟气预处理：同样通过尘埃除尘设备去除烟气中的颗粒物；(2)除尘处理：使用湿式除尘器进一步去除烟气中的颗粒物，同时减少颗粒物对氧化镁反应的干扰；(3)反应塔中喷液：通过喷液系统将氧化镁悬浮液喷射到烟气中，与二氧化硫发生反应生成硫酸镁溶液；(4)洗涤排液：将反应后的烟气通过洗涤塔，通过与洗涤液接触，使硫酸镁溶液与烟气中的硫酸镁以及硫酸铵等形成溶液，并通过排液系统将溶液排出；(5)硫酸镁回收：对脱除的硫酸镁溶液进行沉淀、过滤、结晶等工艺处理，得到纯度较高的硫酸镁产品；(6)产生废水处理：对湿法脱硫系统产生的废水进行综合处理，包括中和、沉淀、过滤等工艺，以达到达标排放。
总结：氧化镁脱硫技术采用干法或湿法的方式，通过与烟气中的硫化物化学反应生成硫酸镁的方法进行脱硫。
干法能够在烟气中喷射氧化剂，使SO2氧化为SO3，进一步提高脱硫效果，而湿法则通过与烟气接触使硫酸镁溶解，再通过洗涤排液、沉淀过滤等工艺进行脱硫。
两种技术各有优劣，需根据具体情况选择适合的脱硫工艺方案。
同时，也需要注意废水处理，避免对环境造成二次污染。
镁法脱硫工艺简介与运行注意事项
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九、氧化镁湿法工艺流程图
十、氧化镁湿法脱硫运行注意事项
• 我厂5#6#脱硫塔采用碳钢罐内衬玻璃鳞片防腐，玻璃鳞片耐温只有800C,这就 要求在锅炉点火前必须投入脱硫系统运行。 要确保脱硫系统的各循环泵运行正常，循环液充足，一旦3个喷淋层循环泵 都无法工作时，要立即通知锅炉停止引风机运行。 锅炉停炉后，在炉膛温度高于800C时不可以转引风机。 在能完成脱硫的情况下，必须确保较低ph值运行，防止发生亚硫酸镁包裹氢 氧化镁的现象。
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十一、湿式钙法与镁法脱硫对比
石灰石-石膏法 脱硫反应效果 脱出等量SO2的消耗量 脱硫剂价格 脱硫剂来源 脱硫效率95%液气比 不彻底，容易产生包裹 1吨 约300元/吨 可靠 15L/Nm3 氧化镁法 反应彻底 0.4吨 约650元/吨 辽宁地区可靠 5L/Nm3
循环液量和电耗 运行可靠性
氧化曝气处理后，可以达到综合污水排放标准，可以排入锅炉冲渣沉淀池中 或城市污水中。
八、副产物综合利用的市场前景好
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MgO湿法脱硫后的副产物经过氧化曝气脱水，生成硫酸镁结晶，硫酸镁可作 为农用肥料。高纯度硫酸镁可以用于制药，用途广泛。 MgO湿法脱硫后的副产物不经氧化直接脱水形成亚硫酸镁，亚硫酸镁低温煅 烧，可得到高纯度二氧化硫和氧化镁，二氧化硫可制取硫酸，氧化镁可以继 续做为脱硫剂使用。
工 艺 特 点
（2）脱硫效率高 （3）脱硫剂消耗量小，原料来源可靠 （4）运行费用较低 （5）运行可靠 （6）关键设备体积小，投资省 （7）工艺流程短 （8）副产物综合利用的市场前景好
一、工艺技术成熟
• 氧化镁（MgO）法是工艺技术十分成熟的烟气脱硫工艺之一。该工艺在日本、 美国、德国等地的火电厂应用广泛，在我国山东、辽宁、台湾等省也有较多 应用。
镁法脱硫操作规程资料
锅炉烟气除尘、脱硫设备大修、改造项目氧化镁法烟气脱硫工程操作规程山东省环能设计院股份有限公司2012年12月氧化镁法烟气脱硫工程操作规程批准：审核：编制：目录1工程概况 (2)2主要设计数据 (2)3工艺说明 (3)4脱硫岛详细性能指标 (6)5脱硫装置的启动 (7)6脱硫装置的停运 (14)7脱硫装置的运行维护 (16)8事故处理 (22)9脱硫装置DCS系统 (25)10脱硫工艺系统顺控、保护及联锁 (27)1、工程概况青岛能源热电有限公司有5台46MW热水锅炉和2台29MW链条热水锅炉，1#、2#、5#、6#、7#为46MW锅炉，3#、4#为29MW锅炉。
公司7台锅炉均采用氧化镁湿法脱硫工艺，1-4#炉公用一塔，5-7#炉公用一塔;均配置布袋除尘器。
1#脱硫塔整体拆除，新建一个脱硫塔，塔内循环，塔内设置脱硫提效器，用于处理1-4#炉烟气，基础及脱硫塔设计须考虑顶部湿式电除尘器；2#吸收塔整体检修，吸收塔后设湿式电除尘器，塔外循环，更换2#塔3台循环泵、对3台浆液泵以及2台排渣泵进行大修。
脱硫采用成熟先进的氧化镁湿法烟气脱硫工艺技术，吸收塔采用逆流喷淋空塔，FGD 脱硫设计效率为98.5%。
装置的SO22、主要设计数据2.1锅炉及辅机技术参数年平均气温 12℃极端最高气温38.3℃极端最低气温-18.6℃年平均无霜期183天平均相对湿度70%年平均风速 3.1m/s年最大风速29m/s冬季主导风向NNW夏季主导风向SSE冬季采暖室外计算温度 -6℃平均冻土深度70cm采暖起止日期11月15日—次年4月5日，共141天。
地震基本烈度按7级设防。
2.2脱硫系统技术参数3.1工艺系统概述本脱硫工程工艺系统主要由烟气系统、吸收剂制备及供给系统、二氧化硫吸收系统、工艺水系统、脱硫产物处理系统、电气系统及DCS控制系统组成。
3.1.1 烟气系统在正常运行工况下，烟气经引风机加压后进入吸收塔，从下向上穿过吸收塔喷淋层及除雾装置，从吸收塔排出经湿式电除尘器净化后进入烟囱。
氧化镁法脱硫法11.52
氧化镁法脱硫法锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应，脱去烟气中的硫份。
吸收塔顶部安装有除雾器，用以除去净烟气中携带的细小雾滴。
净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。
粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。
吸收过程发生的主要反应如下：Mg(OH)2 + SO2→MgSO3 + H2OMgSO3 + SO2 + H2O →Mg(HSO3)2Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 →2MgSO3 + 2H2O吸收了硫分的吸收液落入吸收塔底，吸收塔底部主要为氧化、循环过程。
氧化过程，由曝气鼓风机向塔底浆液内强制提供大量压缩空气，使得造成化学需氧量的MgSO3氧化成MgSO4。
这个阶段化学反应如下：MgSO3 + 1/2O2→MgSO4Mg(HSO3)2 + 1/2O2→MgSO4 + H2SO3H2SO3 + Mg(OH)2→MgSO3 + 2H2OMgSO3 + 1/2O2→MgSO4循环过程即是将落入塔底的吸收液经浆液循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。
塔底吸收液pH由自动喷注的20 %氢氧化镁浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。
当塔底浆液pH低于设定值时，氢氧化镁浆液通过输送泵自动补充到吸收塔底，在塔底搅拌器的作用下使浆液混合均匀，至pH达到设定值时停止补充氢氧化镁浆液。
20 %氢氧化镁溶液由氧化镁粉加热水熟化产生，或直接使用氢氧化镁，因为氧化镁粉不纯，而且氢氧化镁溶解度很低，就使得熟化后的浆液非常易于沉积，因此搅拌机与氢氧化镁溶液输送泵必须连续运转，避免管线与吸收塔底部产生沉淀。
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廊坊市华源盛世热力有限公司廊坊龙河工业园区热力中心项目运行手册江苏峰业科技环保集团股份有限公司2015年10月目录第一章、烟气脱硫工艺原理及流程 (2)1.1、脱硫工艺原理 (2)1.2、工艺流程说明 (2)第二章、脱硫剂的性质和标准 (3)2.1、脱硫剂氧化镁的的性质 (3)2.2、脱硫剂氧化镁的标准 (3)第三章、开车前的联检 (5)3.1、工程扫尾工作 (5)3.2、设备安装与检测 (5)3.3、电气、仪表系统的调试 (6)第四章、联动试车的准备 (8)4.1、概述 (8)4.2、准备工作 (8)4.3、试车具备的条件 (8)第五章、水试车 (10)5.1、水试车步骤： (10)5.2、水试车期间检查内容 (11)第六章、脱硫装置运行 (12)6.1 脱硫工艺设计参数 (12)6.2脱硫系统的组成 (16)6.3脱硫系统的控制系统 (18)6.4脱硫装置的运行 (19)6.5脱硫系统的稳定运行 (20)6.6脱硫装置的巡检 (20)第一章、烟气脱硫工艺原理及流程1.1、脱硫工艺原理氧化镁的脱硫机理与氧化钙的脱硫机理相似，都是碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，氧化镁反应生成亚硫酸镁。
首先，烟气中的二氧化硫与水接触，生成亚硫酸：SO2+H2O === H2SO3然后，亚硫酸与Mg(OH)2反应生成MgSO3, MgSO3与H2SO3进一步反应生成Mg(HSO3)2，Mg(HSO3)2又与Mg(OH)2反应加速生成亚硫酸镁。
MgO+H2O=Mg(OH)2（熟化）H2SO3+Mg(OH)2 === MgSO3+2H2OMgSO3+H2SO3 === Mg(HSO3)2Mg(HSO3)2+Mg(OH)2 === 2MgSO3+2H2O当然，还有其它反应，如三氧化硫、盐酸、氢氟酸与氢氧化镁反应，形成硫酸镁、氯化镁和/或氟化镁等混合物。
Mg(OH)2+SO3 === MgSO4+H2OMg(OH)2+2HCl === MgCl2+2H2OMg(OH)2+2HF === MgF2+2H2O吸收塔浆池的PH值通过补充吸收剂浆液注入来控制，最佳在5.0～6.0之间。
1.2、工艺流程说明本工程采用一炉一塔镁法烟气脱硫装置。
锅炉烟气经由静电除尘器除尘后进入脱硫塔，向上流经喷淋层，与喷嘴雾化后的脱被大量吸收。
脱硫后的净烟气沿脱硫塔继续上升，经硫液充分传质传热，烟气中的SO2过吸收塔上部的两级除雾器，脱除烟气中的微小液滴后通过原有烟囱排放。
吸收浆液的制备和循环如下：利用自动拆包机将购入的袋装氧化镁粉定量加入熟化池中，于此同时，工艺水通过流量计和调节阀定量地加到熟化池中对氧化镁进行熟化，生成氢氧化镁浆液。
熟化好的氢氧化镁浆液经过消化泵流入氢氧化镁浆液池。
浆液池中的搅拌器将熟化浆液进一步搅拌均匀，适当调整工艺水的加入量，使氢氧化镁浆液的浓度符合脱硫运行的需要。
然后由氢氧化镁输送泵补充至吸收塔。
吸收塔下部持液槽内的脱硫液通过浆液循环泵送至吸收塔喷淋装置进行喷淋吸收SO2，循环吸收液在吸收SO2后生成亚硫酸镁。
通过脉冲悬浮泵将脱硫塔底部浆液进行搅拌扰动，防止浆液沉淀。
随着吸收塔内循环液的密度逐步增大，通过分析，当达到设定值1.2时，通过浆液循环泵取出部分亚硫酸镁溶液输送至压滤机系统。
通过压滤机产出块状亚硫酸镁，滤液导流至集水坑，再由集水坑泵输回吸收塔进行循环利用。
第二章、脱硫剂的性质和标准2.1、脱硫剂氧化镁的的性质氧化镁（MgO）在自然界中以游离态方镁石矿存在，菱镁矿、白云石等是生产氧化镁的主要原料。
氧化镁是白色疏松粉末，无臭、无味、无毒，密度是3.58～3.90g/cm3，2800℃下熔融，3600℃沸腾，莫式硬度为5.5，堆积密度0.45～0.8kg/L。
在900℃下煅烧的氧化镁，俗称”轻烧镁”,化学活性好，能迅速溶于稀酸中，在水中迅速水化生成氢氧化镁（Mg(OH)2），也很容易吸收空气中的水分和二氧化碳，逐渐转变为碱式碳酸镁。
氧化镁的熟化特性，用在水中的温升测定，其化学活性可以用吸碘或酸性反应来测定。
2.2、脱硫剂氧化镁的标准氧化镁的纯度,粒径和活性直接关系到脱硫效率，纯度高,粒径小,活性高的更有利于脱硫。
为保证良好的熟化性能和高的脱硫吸收能力,作为脱硫吸收剂的氧化镁应具备如下主要品质：外观：白色或浅灰白色粉末；MgO≥90%（如能符合脱硫效率的要求，也可用含量≥85% 的氧化粉）；CaO≤1.5%；熟化特性好、化学活性好；250目以上，最好达到325目其他参考指标如下：灼烧减量：小于5.5%，考核是否焙烧彻底；盐酸不溶物：小于0.20%；氯化物（以Cl计）：小于0.15%；硫酸盐（以SO4计）：小于0.40%；铁含量（以Fe计）：小于0.10%；锰含量（以Mn计）：小于0.007%；二氧化硅：小于4.0%；堆积密度：600-800kg/m3；脱硫剂氧化镁是由菱镁矿煅烧而得，由于菱镁矿品位和煅烧工艺的不同，氧化镁品质也不一样，工厂一般根据用户要求或用途采用不同的煅烧工艺。
为保证脱硫氧化镁的适用性，应对氧化镁矿进行优选。
氧化镁品质分析方法如下：第三章、开车前的联检3.1、工程扫尾工作工程即将竣工前，要进行设计和施工质量大检查，组织施工、设计、生产三方面人员，按专业，分工号开展“三查四定”——三查即查设计漏项，查工程质量隐患，查未完工程（包括未施工的联络笺，联系单，联系单的工作量）；四定即对检查出来的问题，定任务，定人员，定措施，定时间限期完成。
“三查四定”应多次进行，分别在单机试车之前，各系统联动试车前和投料前三个阶段进行。
检查方法是以自检为主，在自检的基础上由主管部门组织设计、施工、生产准备班子联合检查，共同确认签字，对检查出来的问题要指定专人负责限期完成。
在工程扫尾阶段中进行管道吹扫、气密试验、单体试车和管路保温等作业，工程呈现多头交叉。
各项工作必须在高度统一领导下，设计、施工和生产单位密切配合，使基建扫尾工程按总体开车方案的程序有计划地进行。
3.2、设备安装与检测3.2.1、吸收塔吸收塔是烟气脱硫工艺的关键设备，塔体的制作和安装应严格按照图纸要求进行，其塔体直线度公差为30mm，塔体安装垂直度公差为20mm。
设备制造完后，应进行盛水试验，充水高度为5米，焊缝进行煤油渗漏测试或射线探伤。
在进行严格的喷砂除锈后，按规范和技术要求做塔内防腐施工，不留死角并进行涂层技术指标测试。
塔内件的制作和安装，应按图纸要求，进行验收。
3.2.2、其它非标设备及设施⑴、钢制设备工艺水箱为常压设备，安装后进行盛水试漏。
⑵、砼设施熟化池、浆液池、事故浆液池，土建施工和防腐施工完毕后进行试漏。
3.2.3、机泵及定型设备⑴、机泵类有：熟化浆液泵、吸收塔加料泵、除雾器冲洗水泵、浆液循环泵、脉冲悬浮泵、浆液出料泵、事故返回泵、集水坑泵。
⑵、定型设备：熟化池搅拌器、浆液池搅拌器、单轨电动葫芦、拆包机、压滤机。
以上设备采购到货后，按设计要求及相关验收规范，进行检验、安装，并熟悉使用操作规程，以便进行单机调试。
3.3、电气、仪表系统的调试3.3.1、电气系统调试⑴、电气系统按设计图纸安装完毕，并经检查符合有关施工规范、标准后进行下述电气系统的调试工作：①变、配电装置的受电及空载运行；②电器装置的调试；③电气系统的模拟试验；④电气设备的单机试车；⑤照明装置通电试验。
⑵、电气系统调试具备的条件①配电室的全部安装工作和有关调试项目业经检查、确认，并已办妥受电手续；②隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等业已调试合格；③继电保护系统及二次回路的绝缘电阻经耐压试验和调整合格；④具有蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告；⑤具有防雷、保护接地电阻的测试记录；⑥具有电机、电缆的试验合格记录。
⑶、电气系统调试应遵守下列规定①供配电人员必须按制度上岗，严格执行操作制度；②变、配电所在受电前必须按系统对继电保护装置自动重合闸装置、报警及预报警信号系统进行模拟试验；③对可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟连锁及报警参数，验证其逻辑的正确性和报警值的正确性；④进行事故电源系统的试车和确认。
⑷、电气系统调试合格标准：按合同规定的有关标准执行。
3.3.2、仪表系统调试⑴、仪表系统按设计图纸安装完毕，并经检查符合有关施工规范、标准后进行检测、控制、连锁、报警系统的调试工作。
①检测、控制、连锁、报警系统调试前应具备下述条件：②不间断电源已能正常使用；③变送器、指示记录仪表、连锁及报警的发讯开关、调节阀以及盘装、架装仪表等的单体调校已经完成；④自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数，比率值及各种校正的比率偏置系统已按有关数据进行了计算和预置；⑤各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等皆已齐备；⑥全部现场仪表及调节阀皆处于开表状态。
⑵、检测、控制、连锁、报警系统调试时应遵守下列规定：①检测和自动控制仪表在与机械联系前，应先进行模拟调试，即在变送器处输入模拟信号，在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及自动切换和输出处理的全部功能。
对于联锁和报警系统，在联试前也应进行模拟调试，其方法是在发讯开关处输入模拟信号检查其逻辑的正确性和动作情况；②在与设备或系统联试前，应对检测和控制系统进行模拟调试，其方法是在变送器处输入模拟信号，在操作台作DCS检查，调整其手动、自动切换和输出的全部功能，检查其逻辑正确和动作情况，并调整至合格为止；③当与设备或系统联试时，仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合，相互协作，严防各行其是，以免造成事故；④在首次试车或在低负荷下暂时不能投用联锁装置，可以暂时切除，但应保留报警并派专人负责保护；⑤投料试车时，应对前馈控制，比率控制以及含有校正器的控制系统，根据负荷量及实际物料成分，重新整定各项参数。
⑶、合格标准：仪表显示、自控动作、报警、连锁动作皆应符合设计文件的规定。
⑷、DCS的组态及回路联校合乎设计规定及说明书要求。
第四章、联动试车的准备4.1、概述在完成开车前的准备工作并经过完善的整改工作后方可进行投料试车。
试车的目的是对生产工艺流程、设备和仪表、电气等进行全面考察，对操作和管理人员进一步培训，对界区条件如水、电、汽、仪表空气、脱硫剂氧化镁的供应进一步检查，为正常生产做好准备。
试车时，要按工艺流程顺序，按部就班，稳步前进，逐步打通流程。
不得过早追求达到设计负荷的高技术指标，当发生可能危及人身安全或机械的异常情况时，应果断停车，严禁拖延。
必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针。
4.2、准备工作4.2.1、试车组织落实，各岗位操作人员配齐并熟知本岗位职责、操作规程和试车方案。
4.2.2、在联动试车中，对于设备、管道、阀门、仪表等所发现的缺陷都已经消除并检查合格。