变量泵性能及方向控制回路设计实验(2)
方向控制回路
方向控制回路
1.1 换向回路 1.2 锁紧回路 1.3 缓冲回路
1.1 换向回路
（一）液压缸差动连接快速回路
在液压系统中，采用二位换向阀可使执行元件正、反向运动，采用三位 换向阀还可使执行元件在任意位置停止或浮动。对于单作用缸，采用三通阀 即可，而对于双作用缸，必须采用四通或五通换向阀。采用电磁换向阀和电 液换向阀可以很方便地实现自动往复运动，但对换向平稳性和换向精度要求 较高的场合，显然不能满足要求。
（a）时间控制制动式 （b）行程控制制动式 1—先导阀；2—主换向阀
图 采用机液换向阀的换向回路
（二）采用双向变量泵的换向回路
在闭式回路中可用双向变量泵变更供油方向来实现执行元件的换向，如图所示。 它适用于压力较高、流量较大的场合。
1—变量泵；2—变量马达；3—补油泵；4，5，6，7—单向阀；8—溢流阀 图 变量泵—变量马合缓冲
液压传动
在液压设备（如各类磨床的工作台）需要频繁连续地作自动往复运动， 且对换向性能有较高要求时，则需采用机液换向阀来实现自动换向。其中， 机动换向阀作先导阀，它利用工作台上的行程挡块推动拨杆自动换向，来控 制液动换向阀，从而实现磨床工作台的连续往复运动。
如图所示为采用机液换向阀的换向回路。按照工作台制动原理不同，采用机液 换向阀的换向回路分为时间控制制动式和行程控制制动式两种。它们的主要区别在 于前者的主油路只受主换向阀2的控制，而后者的主油路还要受先导阀1的控制。当 节流器 J₁ ， J ₂ 的开口调定后，无论工作台原来的速度快慢如何，前者工作台制动 的时间基本不变，而后者工作台预先制动的行程基本不变。
1.2 锁紧回路
图（a）用液控单向阀的锁紧回路
（b）用制动器的马达锁紧回路 图 锁紧回路
液压泵实验报告
液压泵实验报告一、实验目的了解液压泵的主要性能，掌握液压泵的实验原理及测试方法。
二、实验内容测试定量叶片泵和限压式变量泵的压力——流量特性，并绘出其特性曲线，计算出该泵在额定压力下的容积效率（一点）。
三、实验原理图图1 定量泵实验原理图图2 变量泵实验原理图四、实验步骤1、定量泵实验（中间实验台）：（1）实验准备：开始实验前逆时针关闭开关9、11，顺时针打开开关10。
松开溢流阀6和节流阀8，启动泵2（定量泵）。
空运转约一分钟；（2）系统安全压力设定：调节溢流阀6，配合调节节流阀8，使压力表P4的读数为7MPa，该压力即为系统安全压力。
（3）全部松开节流阀8，卸下压力，此时压力表P4的读数降至最低点，记下这点的压力表P4的读数P值和流量计读数Q值；（4）逆时针调节节流阀8，逐步给定量泵加载，每次加1MPa，直到（泵的额定压力）为止，记录每次的P值和Q值，并填入下面的表格中。
松开节流阀8和溢流阀6，关闭泵2。
（5）根据记录的P、Q值，用坐标纸绘出P-Q特性曲线；（6）计算额定压力下的容积效率和泵的最大输出功率（额定压力下的压力和流量的乘积）。
安全注意事项：启动泵之前，一定要将溢流阀6处于打开状态。
2、变量泵实验（左侧实验台）（1）实验准备：开始实验前逆时针关闭开关8、10，顺时针打开开关9。
松开溢流阀3和节流阀4，启动泵1（变量泵）。
空运转约一分钟；（2）系统安全压力设定：调节溢流阀3，配合调节节流阀4，使压力表P1的读数为7MPa，该压力即为系统安全压力。
（3）全部松开节流阀4，卸下压力，此时压力表P1的读数降至最低点，记下这点的压力表P1的读班级：380721姓名：张睿（38072112）实验日期：2010年11月12日实验老师：数P值和流量计读数Q值；（4）逆时针调节节流阀4，逐步给定量泵加载，每次加1MPa，到5MPa，然后每次加载，直到（泵的额定压力）为止，记录每次的P值和Q值，并填入下面的表格中。
水泵控制演示实验报告
一、实验目的1. 了解水泵的工作原理和结构特点。
2. 掌握水泵控制系统的组成及工作原理。
3. 熟悉水泵控制实验的操作方法。
4. 分析水泵在不同工况下的运行特性。
二、实验原理水泵是利用叶轮旋转产生的离心力将液体从低处抽送到高处，广泛应用于农业灌溉、城市供水、工业生产等领域。
本实验主要研究水泵的启停控制、转速控制以及液位控制。
水泵控制系统主要由以下部分组成：1. 水泵：提供动力，将液体抽送。
2. 电机：驱动水泵旋转，实现能量转换。
3. 控制器：根据设定的控制策略，控制水泵的启停、转速和液位。
4. 执行器：根据控制器的指令，执行具体的操作，如启动或停止电机、调节转速等。
5. 传感器：实时检测系统状态，如液位、压力、流量等。
本实验采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制器，实现对水泵的智能控制。
三、实验仪器与设备1. 水泵：1台2. 电机：1台3. PLC：1台4. 执行器：1套5. 传感器：1套6. 电源：1套7. 实验台：1套四、实验步骤1. 搭建实验装置：将水泵、电机、PLC、执行器和传感器按照实验要求连接到实验台上。
2. 设置PLC程序：根据实验要求，编写PLC控制程序，实现对水泵的启停、转速和液位控制。
3. 调试系统：启动PLC程序，观察水泵的运行状态，确保系统正常运行。
4. 进行启停控制实验：设定启停条件，观察水泵的启停过程，分析启停时间、压力变化等参数。
5. 进行转速控制实验：设定转速控制策略，观察水泵在不同转速下的运行状态，分析流量、压力等参数。
6. 进行液位控制实验：设定液位控制策略，观察水泵在不同液位下的运行状态，分析流量、压力等参数。
7. 记录实验数据：记录实验过程中各个参数的变化情况，为后续分析提供依据。
五、实验结果与分析1. 启停控制实验结果：（1）启停时间：水泵启停时间控制在2秒以内，满足实验要求。
（2）压力变化：水泵启停过程中，压力波动较小，系统稳定。
2. 转速控制实验结果：（1）流量变化：水泵转速提高，流量也随之增加，满足实验要求。
油泵性能实验实验报告
油泵性能实验实验报告油泵性能实验实验报告一、引言油泵是一种用于输送液体或气体的机械设备，广泛应用于工业生产和日常生活中。
油泵的性能对于机械系统的正常运行至关重要。
本实验旨在通过实验方法对油泵的性能进行测试和评估，为油泵的设计和使用提供参考依据。
二、实验目的1. 测试油泵的流量特性，了解其输送液体的能力；2. 测试油泵的扬程特性，评估其输送液体的高度限制；3. 测试油泵的效率特性，了解其能源利用情况。
三、实验装置与方法1. 实验装置：本实验采用某型号液力传动油泵进行测试，配备相应的流量计、压力计等测量设备。
2. 实验方法：a. 流量特性测试：通过改变油泵的转速，测量不同转速下的流量，并绘制流量-转速曲线。
b. 扬程特性测试：通过改变液体的高度，测量不同高度下的压力，并绘制扬程-压力曲线。
c. 效率特性测试：通过测量输入功率和输出功率，计算油泵的效率。
四、实验结果与分析1. 流量特性测试结果：在不同转速下，测得的流量如下表所示：转速（rpm）流量（L/min）1000 10.52000 20.23000 30.14000 39.85000 48.6通过绘制流量-转速曲线，可以看出油泵的流量随着转速的增加而线性增加，符合理论预期。
2. 扬程特性测试结果：在不同液体高度下，测得的压力如下表所示：高度（m）压力（Pa）1 5002 10003 15004 20005 2500通过绘制扬程-压力曲线，可以看出油泵的扬程随着液体高度的增加而线性增加，说明油泵能够输送液体的高度有一定限制。
3. 效率特性测试结果：测得油泵的输入功率为100W，输出功率为80W，通过计算得到油泵的效率为80%。
五、实验结论通过对油泵的性能测试，得到以下结论：1. 油泵的流量特性与转速呈线性关系，转速越高，流量越大。
2. 油泵的扬程特性与液体高度呈线性关系，液体高度越高，扬程越大。
3. 油泵的效率为80%，能够有效利用能源。
六、实验总结本实验通过实验方法对油泵的性能进行了测试和评估，得到了油泵的流量特性、扬程特性和效率特性等重要参数。
液压传动系统实验指导书
实验一节流调速回路性能实验1实验目的通过对节流阀进口节流调速和出口节流调速两种调速回路的实验，得出它们的调速回路特性曲线，并分析比较它们的调速性能。
（速度-负载特性和功率性能）2实验装置RCYCS-B液压综合测试实验台，秒表。
3实验内容及原理节流调速回路是由定量泵、流量控制阀、溢流阀和执行元件等组成，它通过改变流量控制阀阀口的开度，即通流截面积来调节和控制流入或流出执行元件的流量，以调节其运动速度。
节流调速回路按照其流量控制阀安放位置的不同，分为进口节流调速、出口节流调速和旁路节流调速三种。
图1-1 进油节流调速回路原理图图1-2回油节流调速回路原理图在加载回路中，当压力油进入加载液压缸右腔时，由于加载液压缸活塞杆与调速回路工作液压缸的活塞杆将处于同心位置直接对顶，而且它们的缸筒都固定在工作台上，因此工作液压缸的活塞杆受到一个向左的作用力（负载F L），调节溢流阀Ⅱ可以改变F L的大小。
在调速回路中，工作液压缸的活塞杆的工作速度v与节流阀的通流面积α、溢流阀调定压力P1（定量泵供油压力）及负载F L有关。
而在一次工作过程中，α和P1都预先调定不再变化，此时活塞杆运动速度v只与负载F L有关。
v与F L之间的关系，称为节流调速回路的速度负载特性。
α和P1确定之后，改变负载F L的大小，同时测出相应的工作液压缸活塞杆速度v，就可测得一条速度负载特性曲线。
4实验步骤a.根据液压原理图在实验台上将回路连接好。
b.按下定量泵启动按钮启动定量泵，调节溢流阀Ⅰ手柄，缓慢旋紧，通过观察压力表P1将定量泵的出口压力调节到3.5-4MPa。
c.按下变量泵启动按钮启动变量泵，调节溢流阀Ⅱ手柄，缓慢旋紧，通过观察压力表P3将变量泵的出口压力调节到0.5MPa。
d.按下按钮Y1和Y2 ,可分别伸出工作缸和加载缸，反复控制两个油缸前进或后退几次，观察缸杆的运动是否正常。
e.将工作缸退回，按下按钮Y2，将加载缸伸出顶到工作缸，在加载缸运行过程中，通过观察压力表P4，记录加载缸工作腔压力值。
实验七 液压泵的特性实验
实验七 液压泵的特性实验一、实验准备知识预习思考题1．液压泵的功能和种类 2．液压泵的特性3．液压泵的动态特性和静态特性分别指的是什么？实验基础知识液压泵是一种能量转换装置，它把驱动电机的机械能转换成输到系统中去的油液的压力能，供液压系统使用。
液压泵（液压马达）按其在单位时间内所能输出（所需输入）油液体积可否调节而分为定量泵（定量马达）和变量泵（变量马达）两类；按结构形成可以分为齿轮式、叶片式和柱塞式三大类。
液压泵或液压马达的工作压力是指泵（马达）实际工作时的压力。
对泵来说，工作压力是指它的输出压力；对马达来说，则是指它的输入压力。
液压泵（液压马达）的额定压力是指泵（马达）在正常工作条件下按试验标准规定的连续运转的最高压力，超过此值就是过载。
液压泵（液压马达）的排量（用V 表示）是指泵（马达）轴每转一转，由其密封容腔几何尺寸变化所算得的排出（输入）液体体积，亦即在无泄漏的情况下，其轴转一转所能排出（所需输入）的液体体积。
液压泵（液压马达）的理论流量（用q t 表示）是指泵（马达）在单位时间内由其密封容腔几何尺寸变化计算而得的排出（输入）的液体体积。
泵（马达）的转速为n 时，泵（马达）的理论流量为 q t =Vn 。
实际上，液压泵和液压马达在能量转换过程中是有损失的．因此输出功率小于输入功率。
两者之间的差值即为功率损失，功率损失可以分为容积损失和机械损失两部分。
容积损失是因内泄漏、气穴和油液在高压下的压缩（主要是内泄漏）而造成的流量上的损失。
对液压泵来说，输出压力增大时，泵实际输出的流量q 减小。
设泵的流量损失为q t ，则泵的容积损失可用容积效率ην来表征。
ην =tt t t q q q q q q q 111-=-= 泵内机件间的泄漏油液的流态可以看作为层流，可以认为流量损失q 1和泵的输出压力P 成正比，即q 1 = k 1P式中，k 1为流量损失系数。
因此有ην =Vnpk 11- 上式表明：泵的输出压力愈高，系数愈大，或泵的排量愈小，转速愈低，则泵的容积效率也愈低。
液压实验报告_5
(五) 实验四变量叶片泵静、动态特性实验一、概述液压泵为液压系统的动力元件，使电机产生的机械能转换为油泵的压力能，输出压力－流量。
限压式变量叶片泵，当系统压力达到限定压力后，便自动减少液压泵的输出流量。
该类液压泵的q—p（流量—压力）特性曲线如图5-1所示，调节液压泵的限压弹簧的压缩量，可调节液压泵拐点的压力Pb的大小，就可改变液压泵的最大供油压力，调节液压泵的限位块位置螺钉，可改变液压泵的最大输出流量。
二、实验目的1、测量限压式变量叶片泵的静态特性：(1)流量—压力特性曲线（如图5-1）(2)液压泵拐点压力90%前的容积效率及液压泵的总效率；2、测量叶片泵的动态特性：记录液压泵突然升压和卸荷时的压力变化情况（如图5-2），从而确定压力超调量P，升压时间t1及卸荷时间t2。
三、实验装置参阅图1-1，选择液压模块A、C、D组成叶片泵实验台液压系统。
节流阀A3调外负载大小，输出流量由流量计10测试。
四、实验步骤1、静态试验：关闭节流阀A3，将溢流阀1调至6.3 MPa作安全阀，在节流阀A3加载和卸荷下逐点记录压力p、流量q，输出功率P以及泵的外泄漏量qx，作出q—p特性曲线，记录并计算各不同压力点的功率，总功率，液压泵的拐点处90%压力前的各点容积效率。
2、将实验数据输入计算机相应表格中，由计算机显示及打印流量—压力，功率—压力，液压泵效率—压力特性曲线或将实验数据填入下表通过计算绘制相应的曲线。
3、压力动态响应试验：(1) 将节流阀A3调节到一定的开度与压力；(2) 按电磁铁AD1的得电按钮，使系统突然加载；系统的压力波形由压力传感器5和功率放大等单元转换成电压波形，由计算机记录与绘制动态压力上升响应曲线。
(3) 按AD1复位按钮，使系统突然卸荷，系统的压力波形由压力传感器5和功率放大等单元转换成电压波形，由计算机记录与绘制动态压力卸荷响应曲线。
五、数据测试1、压力P ：用压力表P1和压力传感器5测量；2、流量q ：采用安置在实验台面板上的椭圆齿轮流量计10和秒表测量（流量计指针每转一圈为10升）或流量数显表读出；3、外泄漏量qx ：用秒表测tx 时间内小量杯11的容积（AD3得电）；4、输入功率P ：用功率表测量电机输入功率P1（安置在实验台面板上）。
限压式变量叶片泵性能测试试验台液压系统设计说明书
限压式变量叶片泵性能测试试验台液压系统设计说明书目录摘要 (1)Abstract (2)第一章、绪论 .................................... 错误！未定义书签。
1.1液压传动在机械行业中的应用 (5)1.2液压系统的基本组成 (6)1.3 液压传动的优缺点 (6)1.4液压传动技术的发展及应用 (7)第二章、限压式变量叶片泵性能测试工作台液压系统的设计 (8)2.1 限压式变量叶片泵的原理图的分析和确定 (9)2.2 液压液的选择 (10)2.3 电机、液压元件及附件的选择及设计 (11)2.4液压集成块的结构设计 (12)2.4.1通用集成块组的结构 (13)2.4.2集成块的特点 (14)2.4.3液压集成块及其设计 (16)2.4.4集成块设计步骤 (17)2.4.5集成块上零件的绘制 (19)2.4.5.1设计液压集成回路 (20)2.4.5.2制作液压元件样板 (22)2.4.5.3油路通道的孔径设计 (25)2.4.5.4底板的外形及尺寸的设计 (27)2.4.5.5集成块上液压元件的设计 (28)2.4.5.6集成块上密封装置的设计 (30)2.4.5.7集成块上油路的压力损失 (32)2.4.5.8绘制集成块加工图 (34)第三章、测量系统的设计 (36)3.1正确测量的测量条件和测量方法 (38)3.2 转速转矩传感器的选择 (40)3.3测量仪表的选择 (41)3.3.1流量计的选择 (41)3.3.2真空表的选择 (41)3.3.3压力表的选择 (41)结论 (41)致谢 (41)参考文献 (42)2.4.5.2制作液压元件样板 ------------------------------------------------------------------------------ 252.4.5.3.油路通道的孔径的设计 ------------------------------------------------------------------------ 252.4.5.4底板外形及尺寸的设计 ------------------------------------------------------------------------ 262.4.5.5.集成块上液压元件的设计--------------------------------------------------------------------- 262.4.5.6集成块上密封装置的设计--------------------------------------------------------------------- 282.4.5.7集成块油路的压力损失 ------------------------------------------------------------------------ 292.4.5.8.绘制集成块加工图 ------------------------------------------------------------------------------ 29参考文献----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 35摘要限压式变量叶片泵作为液压元件之一，在实际生产中得到广泛的应用。
实验一油泵的性能实验
•
P：泵在额定压力下量（L/min）
实验一 油泵的性能实验
• 四、实验步骤及内容 • 1. 按实验原理图插接实验回路； • 2. 旋松溢流阀2的手柄，启动油泵1，调节溢流
阀2的压力为6MPa，调节调速阀4为某一开度， 使马达5的转速为一定值； • 3. 液压泵6为被试泵，将溢流阀7的压力调定为 7Mpa（作为安全阀使用），节流阀9为加载泵 ，加载压力分别为0、1、2、3、4、5、6MPa； • 4. 分别测出不同压力下对应的流量、扭矩值；
容
=
Q实 Q零
实验一 油泵的性能实验
• 总效率：液压泵的总效率：
•
总
=
N出 N入
• 式中： •
N入为液压泵的输入功率，且 N入 =M • N/974(kw) ；
N出 为液压泵的输出功率，且 N出=P • Q/612(kw) ； M：泵在额定压力下的输入扭矩（kgf·m）
•
N：泵在额定压力下的转速（rpm）
实验一 油泵的性能实验
• 三、实验原理图
1、6 液压泵 2、7 溢流阀 3、8 压力表 4、9节流阀 5 马达 10 流量计
容
=
Q实 Q理
实验一 油泵的性能实验
• 容积效率：泵的额定压力下泵的实际流量 和理论流量之间的比值，即：
容
=
Q实 Q理
• 实验时，可用泵在零压力是的空载流量代 替理论流量，有：
用坐标纸或计算机绘图工具绘制液压泵的特性曲线压力为横坐标流量容积效率总效率为纵坐标并分析被试泵的性能
实验一 主讲老师:黄华川
实验一 油泵的性能实验
1
实验目的
2
实验仪器及设备
3
实验原理
4
变量泵性能及方向控制回路设计实验
一、实验步骤及过程（一）变量泵性能实验液压系统原理图1、按照图接好液压回路。
2、全部打开节流阀和溢流阀，接通电源，启动变量泵，让变量泵空载运转几分钟，排除系统内的空气。
注：节流阀和溢流阀逆时针方向拧到头完全打开，顺时针方向拧到头完全关闭。
3、关闭节流阀，慢慢调调整溢流阀，将压力P调至作为系统安全压力，然后用锁母将溢流阀锁紧。
4、全部打开节流阀，使被试泵的压力最低，测出此时的流量，即为空载流量。
5、逐渐关小节流阀的通流截面，作为泵的不同负载，测出对应不同压力P i和流量q，将所测数据填入表1-1。
注意，节流阀每次调节后，须运转一、两分钟后，再测有关数据。
6、实验完成后，将节流阀，溢流阀全部打开，再关闭液压泵，关闭电源。
（二）变量泵方向控制回路设计实验步骤（1）将设计好的液压基本回路原理图交给实验指导老师进行检查；（2）按照液压基本回路原理图用液压胶管总成在QCS014实验台上搭建回路，并连接各位置传感器；（3）起动主机，进入万能自编界面，按事先设计好电磁阀的动作顺序表编程。
（4）搭建好的回路必须经过实验指导老师检查，以确认无误且回路完全符合实验要求和实验目的；（5）将溢流阀的调节手柄完全松开（逆时针转动）；（6）起动实验台，打开变量泵开关；（7）调溢流阀使回路的压力为P1（P1≤3Mpa）；（8）点击手动开关，检查动作顺序是否正确，之后点击自动开关，看回路和程序是否满足实验要求。
二、实验记录及数据处理1、填写液压泵性能实验数据记录表2、根据以上实验记录表，在实验报告中绘制q－P，－P曲线图，要求用坐标纸绘制。
三、实验问答题1、液压系统中溢流阀主要起什么作用定压溢流作用：在定量泵节流调节系统中，定量泵提供的是恒定流量。
当系统压力增大时，会使流量需求减小。
此时溢流阀开启，使多余流量溢回油箱，保证溢流阀进口压力，即泵出口压力恒定（阀口常随压力波动开启）。
稳压作用：溢流阀串联在回油路上，溢流阀产生背压，运动部件平稳性增加。
实验二 液压泵性能实验
实验二 液压泵性能实验§1 实 验 目 的了解液压泵的主要性能，并学会小功率液压泵的测试方法。
§2实验内容及方案液压泵的主要性能包括：能否达得额定压力、额定转速下的流量（额定流量），容积效率，总效率，压力脉动（振摆）值，噪声，寿命，温升，振动等项。
前三项是最重要的性能，泵的测试主要是检查这几项。
关于单级定量叶片液压泵的各项技术指标（摘自JB2146-77），见表3—1液压泵由原动机械输入机械能（M, n ）而将液压能（P ，Q ）输出，送给液压系的执行机构。
由于泵内有摩擦损失（其值用机械效率η机表示），容积损失（泄漏）（其值用容积效率η容表示），和液压损失（其值用液压效率η液表示，此项损失较小，通常可以忽略。
），所以泵的输出功率必定小于输入功率，总效率η总＝ ＝η容·η总·η机≈η总·η机，，要直接测定η机比较困难，一般是测出η容和η总然后算出η机一、液压泵的流量一压力特性测定液压泵在不同工作压力下的实际流量，得出流量–压力特性曲线Q=f 1(p)。
液庄泵因内泄漏将造成流量的损失。
油液粘度愈低，压力愈高，其漏损就愈次。
本实验中，压力由压力表读出，流量由椭圆齿轮流量计和秒表（或采用量油箱和秒表）确定。
1、空载（零压）流量：在实际生产中，泵的理论流量Q 理并不是按液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，迹常在额定转速下以空载（零压）时的流量Q 空代替Q 理。
本实N 出N 入验中应在节流阀10的通流截面积为最大的情况下测出系的空载流量Q 空（见图3-1）。
2、额定流量：指泵在额定压力和额定转速的工作情况下，测出的流量Q 额。
本装置中由节流阀10进行加载。
3、不同工作压力下的实际流量Q ：不同的工作压力由节流阀10确定，读出相应压力下的流量Q 。
二、液压泵的容积效率：即 若电动机的转速在液压泵处于额定工作压力及空载（零压）时基本上相等（n 额≈n 空）， 则三、液压泵的总效率η总或液压泵的输入功率：N 入式中：M ——在额定压力下，泵的输入扭矩（kg f ·m ） n ——在额定压力下，泵的转速（rpm ） 液压泵的输入功率：N 出式中：P —在额定压力下，泵的输出压力(kgf/cm 2) Q —在额定压力下，泵的流量( l/min) 液压泵的输入功率可以用 ①扭矩仪，②平衡电机装置，③ 电功率表等方法得出。
泵性能试验指导书.docx
浆性耀实豔指导书韦红旗张思群编东南大学能源与环境学院2007年12月1.平台概述泵性能实验台的系统示意图如图1所示，是个集泵性能实验、液体流量计标定、沿程与局部流动阻力实验、水-水换热器性能实验于一体的综合实验平台，目前泵性能实验部分已基本完成。
与泵性能实验相关的主要组成如下：（1）进水箱-进水箱布置在泵的吸入口侧，主要由箱体、泵的进水管道接口、回水管阀（kl5）、水箱进水管阀（kll）、水箱排水管阀（kl2）、大小水箱联络管阀（kl4）,水箱内部件（配水部件、阻旋部件、浮球进水阀、电加热元件）等组成。
（2）泵-包括四台实验泵，依次称为#1、#2、#3、#4泵，均为离心式，#1、#2泵型号相同,#2〜3泵的型号分别为CFL40-200.CFL65 - 160.CFW80 -125。
（3）管道与管件-每台泵进、出口均有其对应管道，#1泵出口对应#1测量管线（DN15）、#2泵出口对应#2测量管线（DN25）、#3泵出口对应#3 测量管线（DN50）、#4泵出口对应#4测量管线（DN80） , #1、2泵出水可通过切换管道和阀门（kl3、k23）向#3测量管线（DN50）输送，从而可以进行#1、2泵并联的性能实验。
上述四根测量管道在末端联箱汇总, 通过#5测量管线（DN100）回至水箱。
各台泵出口均有调节阀门kl ~k4, 各条测量管线出口均有调节阀门k5〜k8，阀门k9、klO是用于切换水流进/ 出电子磅秤的阀门，电子磅秤以及水箱暂未完成。
（4）测量表计-各台泵均配置进口压力、出口压力、转速、电功率测点以及相关表计，每条测量管道均配置两台流量表，沿着流程的第一台流量表为精度较高的电磁流量计（qlO~q5O）、第二台流量表为涡街流量计（或其它型式流量计，qll~q51）,泵性能实验可只利用其中之一。
（5）电气控制柜-主要包括总电源开关、总电源电压、各台泵的启/停控制开关、变速调节变频调节器（带频率、电流显示）。
方向控制回路实验报告
设计方向控制回路实验报告实验时间：班级：姓名：利用各种方向阀来控制液压系统中液流的通断和改变液流方向，以使执行元件进行工作启动、停止（包括锁紧）、换向，实现能量分配的回路。
这种回路主要由各种方向阀组成，如：单向阀、手动换向阀、机动换向阀、电动换向阀、液动换向阀、电液动换向阀等，或由几种换向阀联合控制，组成换向回路，也可用变量泵或变量马达来组成回路。
方向控制回路一般包括启停回路（避免油泵电机的频繁启停，在液压系统中常常设置启停回路）、锁紧回路和换向回路等。
下面以液控单向阀的双向锁紧作为本次实验的对象。
为了防止液压缸在停止运动时因负载自重或外界影响而发生下落、窜动，常常在系统中设置锁紧回路，在执行元件不工作时，切断其进、出油路，使它能够准确地停止在预定的位置上。
锁紧回路可以采用单向阀、液控单向阀、顺序阀或O型、M型换向阀等来实现，按照所采用锁紧元件不同可以分为单向阀锁紧回路、液控单向阀锁紧回路和换向阀锁紧回路等。
本实验的双向锁紧回路中采用2个液控单向阀和1个三位四通电磁换向阀组成。
一、实验目的：1．加深认识液控单向阀的工作原理、基本结构、使用方法和在回路中的作用。
2．学会利用液控单向阀的结构特点设计液压双向锁紧回路。
3．通过实验加深对锁紧回路性能的理解。
4．培养安装、联接和调试液压系统回路的实践能力。
二、实验内容：根据已学液压传动知识利用液控单向阀的工作原理和基本性能设计双向锁紧回路，并在液压实验台上进行安装、联接、调试和运行。
观察分析用液控单向阀的闭锁回路在工作过程中液压缸的锁紧精度及其可靠性。
三、实验原理（根据自己所设计的回路，编写该回路的实验原理）实验回路如下图所示，当有压力油进入时，回油路的单向阀被打开，压力油进入工作液压缸。
但当三位四通电磁换向阀（Y型）处于中位或液压泵停止供油时，两个液控单向阀把工作液压缸内的油液密封在里面，使液压缸停止在该位置上被锁住。
（如果工作液压缸和液控单向阀都具有良好的密封性能，即使在外力作用下，回路也能使执行元件保持长期锁紧状态）。
实验一定量泵性能实验
实验一定量泵性能实验一、实验目的与要求油泵是将电机（或其它原动机）的机械能转换为压力能的能量转换装置。
油泵的好坏，直接影响到整个液压传动系统的工作性能和可靠性。
因此油泵的压力、流量、总效率、容积效率等必须试验，要求符合产品验收标准。
通过本实验要求掌握定量泵的性能测试方法。
实验在QCS003实验台上进行，通过测定油泵的容积效率，总效率、油泵输出油液的流量与压力的关系，从而了解油泵的工作性能，要求作出的流量———压力特性曲线。
二、实验装置液压系统图定量泵性能实验原理图三、实验内容与实验步骤：（一）数据测量1、各电磁并阀将处于失电状态，即“0”位，溢流阀11的调压弹簧放松，节流阀10关闭，压力表开关12置于P1位置；2、启动油泵18，调节溢流阀11，使P1达到6.3Mpa，放松电动机限位螺钉。
Q空；3、将节流阀10完全打开，使P1的压力降至最低点，测出油泵此时的空载流量4、调节节流阀10使P1的压力从0.6Mpa开始，每间隔0.6MPa一点，逐步升至7.2MPa，分别用手持式数字转速表测量电动机的转速n，使用秒表配合流量计测出油泵此时的在某一时间段△t内输出的介质体积△V,以便计算油泵的实际流量Q实等数据，在电机尾端的平衡杠杆上加合适的砝码使电机恢复平衡状态，记录砝码的质量G ，用于计算此时油泵输入扭矩的大小Mn5、改变压力点，继续数据测量，并将数据记录到表1-1中。
（二）计算1、容积效率为油泵的实际流量与理论流量之比，在没有泵的结构参数时，通常泵的空载流量取代理论流量即 空实理实Q Q Q Q v ≈=η实Q ——泵的实际流量L/min ；空Q ——泵的空载流量L/min2、油泵的总效率为泵的输出功率N 出与输入功率N 入之比入出总N N =η60PQ N =出 P ——被试泵的出口压力（MPa ） Q ——被试泵的实际流量（L/min ）)kw (MnN 600002π=入M ——泵的输入扭矩（N ·M ） n ——泵的实际转速（r/min ）3、将计算结果填入表1-1表1-1 油温： ℃ 杠杆臂长：0.5米四、曲线绘制及思考题1、根据实验数据绘制出被试泵的总效率，容积效率及压力与流量特性曲线η总/η容、/Q（l/mi n）O2、实验油路中溢流阀起什么作用？3、在实验系统中调节节流阀为什么能对被试泵进行加载？4、从液压泵的效率曲线中可得到什么启发？实验二溢流阀的静态特性实验一、实验目的与要求溢流阀是利用进油压力和弹簧力相平衡来进行工作的压力控制阀。
泵的性能实验
泵的性能实验一、实验目的1、绘制泵的工作性能曲线，了解泵的性能曲线的用途。
2、掌握泵的基本实验方法及其各参数的测试技术。
3、了解实验装置的整体结构，掌握主要设备和仪器仪表的性能及使用方法。
二、实验原理泵的性能曲线是指泵在一定转速n下的扬程H、轴功率P a、效率η与流量Q 间的关系曲线。
理论和实践表明，水泵工作时，其扬程、轴功率、效率和流量之间有内在联系。
当流量变化时，其他参数会随之而变。
因此水泵性能实验可通过调节流量（即改变管路阻力）来调节工况，从而得到不同工况点的参数。
然后，再把它们换算到规定转速下的参数，在同一幅曲线图上绘制H-Q、P a-Q、η-Q 关系曲线。
三、实验装置实验台采用开式倒灌式实验机组，它由水箱、管路、马达天平测功机、泵、流量表、压力表、阀门等组成。
四、实验参数的测量泵性能参数有H、Q、P a、η。
1、流量Q的测量本实验台采用LWZY 型智能流量一体化流量仪13直接测量流量，流量参数可从表中直接读出。
流量大小通过调节阀12进行调节。
2、扬程H 测量扬程为流体通过泵所获得的能量。
实验中水泵扬程是在测得泵的进、出口压力和流速后经计算得出。
进口压力通过真空压力表15测得，出口压力通过压力表16测得。
计算如下：gV V Z Z g P P H H H 2)()()(2122121212-+-+-=-=ρ (m) 其中：p 1：入口处压力（负压），Pa 。
p 2：出口处压力, Pa 。
Z 2、Z 1：压力表中心到基准面的垂直距离,m 。
ν2、ν1：进出口水管流体流速,m/s 。
ρ：水的密度，kg/m 3。
g ：重力加速度，m/s 2。
由于水泵进出口管径相同、两压力表中心高一致，则ν2=ν1；Z 2=Z 1 因此，扬程计算简化为H=H 2-H 1=（p 2-p 1）/ρg （m ） 3、转速n 测量转速采用手持式电子转速表测量，转速表照射准粘有反光片的旋转联轴器，即可直接读取泵轴的实时转速。
实验一液压泵性能实验
实验一液压泵性能实验
一．实验目的液压回路是液压系统的重要组成部分，通过对液压回路的动作观察和动手操作，可加深对液压回路组成元件和液压回路工作原理的了解。
二．实验内容（每组任选一个）
1、换向回路，了解利用电磁换向阀控制单杆液压缸运动、停止的原理。
2、调速回路，了解利用节流阀或调速阀在液压系统中的调节液压缸运动速度的原理。
3、多缸顺序动作回路，了解由行程开关控制电磁换向阀的自动往复换向回路的基本原理。
三．实验装置
TC—GY02型智能化液压传动综合测控实验台
四．实验要求
1、设计并搭建实验回路。
2、检查实验台上搭建的液压回路是否正确，各接管连接部分是否插接牢固，确定无误则接通电源空载启动电机，运行几分钟后，调节液压泵的转速将系统压力缓慢调高达到预定压力。
3、给电磁阀电磁铁通电往复换向，观察油缸动作过程。
4、缓慢调节节流阀或调速阀调节旋钮，以使节流口逐渐增大，观察并记录工作液压缸活塞的运动速度以及调节量。
五．实验报告内容
— 1 —
1、绘制实际实验时的液压回路图，注明各元件名称；
2、叙述回路工作原理；
3、叙述实际开机详细步骤；
4、写出开机注意事项；
5、写出停机时各阀、按钮等所处的状态。
— 2 —。
油泵性能实验
实验一油泵性能实验一、实验目的：1、了解定量液压泵性能实验所用的实验设备及实验方法。
2、分析定量液压泵的性能曲线，以了解液压泵的工作特性。
二、实验项目1、测定液压泵的流量与压力关系。
2、测定液压泵的容积效率及总效率与压力的关系；3、测定液压泵的功率与压力的关系；4、绘制液压泵的综合曲线。
三、实验台原理图：油泵性能实验液压系统原理图1—空气滤清器；2—泵；3、5—溢流阀；4—二位二通电磁换向阀；6、8—压力表；7—调速阀；9—节流阀；10—电动机；11—流量计；12—液位温度计；13—过滤器；14—油箱四、实验步骤和方法1步骤：首先了解和熟悉实验台液压系统工作原理和元件的作用，其次明确实验中各旋钮必须在“停”位置上，溢流阀压力调到最小值。
然后进行实验。
2操作：a 、启动运转油泵：按“泵启动”按钮，使油泵运转工作一定时间，方可进行实验工作。
b 、调整溢流阀作为安全压力阀，将节流阀9关死，调溢流阀5，使压力表指针指到安全压力7MPa 。
此时溢流阀3作安全阀用，然后开始实验。
3方法1）、测定油泵的流量与压力的关系，将节流阀9调到最大开口，旋转一分钟后使压力表6的读数达到最小值（认定大于额定压力30%）为空载压力，测定空载压力时流量Q （用流量计和秒表测定）。
然后逐步关小节流阀9的开口，使压力增大，测定不同压力下（分别为额定压力的25%、40%、55%、70%、85%、100%）的流量，即得()Q f P =曲线，额定压力为6.3MPa 。
2）、测定有效功率与压力的关系：泵的有效功率为： N P Q =有效根据测得数据压力P 及Q 值，可直接计算出各种压力下的有效功率。
3）、容积效率η容容积效率η容是油泵在额定工作压力下的实际流量Q 实和理论流量Q 理的比值，即100%Q Q η=实容理式中：Q 实—液压泵的实际流量（当压力1P P =时的流量）。
在实际生产中，一般用油泵空载压力下的空载流量0Q 代替Q 理，则：0100%1100%Q q Q Q η⎡⎤⎡⎤=⨯=-⨯⎢⎥⎢⎥⎣⎦⎣⎦实容理式中：q —液压泵的漏油量0q Q Q =-实。
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一、实验步骤及过程
（一）变量泵性能实验
液压系统原理图1、按照图接好液压回路。
2、全部打开节流阀和溢流阀，接通电源，启动变量泵，让变量泵空载运转几分钟，排除系统内的空气。
注：节流阀和溢流阀逆时针方向拧到头完全打开，顺时针方向拧到头完全关闭。
3、关闭节流阀，慢慢调调整溢流阀，将压力P调至作为系统安全压力，然后用锁母将溢流阀锁紧。
4、全部打开节流阀，使被试泵的压力最低，测出此时的流量，即为空载流量。
和流5、逐渐关小节流阀的通流截面，作为泵的不同负载，测出对应不同压力P
i
量q，将所测数据填入表1-1。
注意，节流阀每次调节后，须运转一、两分钟后，再测有关数据。
6、实验完成后，将节流阀，溢流阀全部打开，再关闭液压泵，关闭电源。
（二）变量泵方向控制回路设计
实验步骤
（1）将设计好的液压基本回路原理图交给实验指导老师进行检查；
（2）按照液压基本回路原理图用液压胶管总成在QCS014实验台上搭建回路，并连接各位置传感器；
（3）起动主机，进入万能自编界面，按事先设计好电磁阀的动作顺序表编程。
（4）搭建好的回路必须经过实验指导老师检查，以确认无误且回路完全符合实验要求和实验目的；
（5）将溢流阀的调节手柄完全松开（逆时针转动）；
（6）起动实验台，打开变量泵开关；
（7）调溢流阀使回路的压力为P1（P1≤3Mpa）；
（8）点击手动开关，检查动作顺序是否正确，之后点击自动开关，看回路和程序是否满足实验要求。
二、实验记录及数据处理
1、填写液压泵性能实验数据记录表
2、根据以上实验记录表，在实验报告中绘制q－P，
－P曲线图，要求用坐标纸绘制。
三、实验问答题
1、液压系统中溢流阀主要起什么作用
定压溢流作用：在定量泵节流调节系统中，定量泵提供的是恒定流量。
当系统压力增大时，会使流量需求减小。
此时溢流阀开启，使多余流量溢回油箱，保证溢流阀进口压力，即泵出口压力恒定（阀口常随压力波动开启）。
稳压作用：溢流阀串联在回油路上，溢流阀产生背压，运动部件平稳性增加。
系统卸荷作用：在溢流阀的遥控口串接溢小流量的电磁阀，当电磁铁通电时，溢流阀的遥控口通油箱，此时液压泵卸荷。
溢流阀此时作为卸荷阀使用。
安全保护作用：系统正常工作时，阀门关闭。
只有负载超过规定的极限（系统压力超过调定压力）时开启溢流，进行过载保护，使系统压力不再增加（通常使溢流阀的调定压力比系统最高工作压力高10%～20%）。
2、在实验回路中，节流阀如何实现节流调速
节流阀的启闭件大多为圆锥流线型，通过它改变通道截面积而达到调节流量和压力。
本实验采用进油路节流调速，
四、实验中发现的问题或建议
1、液压回路实验中，应先分析实验回路原理图，再接回路。
本实验中溢流阀已经在实验台上连接，无需再次接入。
我们没有分析清楚实验回路而闹了笑话。