精益生产与生产运营管理.pptx
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2024版精益生产管理PPT模板
故障预防与处理
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
精益生产与生产运营管理课件
传统生产采用批量生产方式，容易造成库存积压、资源浪 费；精益生产则通过单件流、单元化生产方式，实现零库 存、减少浪费。
管理方法
传统生产注重计划、控制，依赖管理层决策；精益生产则 强调全员参与、持续改进，激发员工创新活力。
质量观念
传统生产在生产结束后进行质量检验，容易造成返工、报 废；精益生产则将质量融入生产过程，通过防错、自检等 方式，实现一次性合格。
原则
精益生产的核心原则包括消除浪费、持续改进、全员参与、 以客户需求为导向、建立柔性生产系统等。这些原则贯穿于 精益生产的各个环节，指导企业实现高效、低成本的生产运 营。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。在面对市场竞争激烈、资 源匮乏的情况下，丰田通过创新生产管理方式，实现了高质量、低成本的生产 ，逐渐崛起为全球汽车产业的领导者。
以确保整体生产效率。
精益供应链管理
定义
精益供应链管理是一种集成供应链策略，通过减少浪费、提高协同 和增加灵活性，以实现供应链整体性能的优化。
目的
通过精益供应链管理，企业能够降低库存成本、缩短交货周期、提 高产品质量和客户满意度。
关键措施
包括供应商选择与评估、需求与供应协同、信息流优化、库存管理等 。需要建立信任与合作关系，以实现供应链网络的持续改进。
强化跨部门协作
生产运营管理注重跨部门之间的协作与沟通，有助于打破部门壁垒，实现精益生产在全公 司的推广和实施。
营造持续改进氛围
生产运营管理强调持续改进，这与精益生产的核心理念高度契合。通过营造持续改进的企 业文化，有助于精益生产在生产运营管理中的深入实施。
融合精益生产和生产运营管理的实践案例
案例一
管理方法
传统生产注重计划、控制，依赖管理层决策；精益生产则 强调全员参与、持续改进，激发员工创新活力。
质量观念
传统生产在生产结束后进行质量检验，容易造成返工、报 废；精益生产则将质量融入生产过程，通过防错、自检等 方式，实现一次性合格。
原则
精益生产的核心原则包括消除浪费、持续改进、全员参与、 以客户需求为导向、建立柔性生产系统等。这些原则贯穿于 精益生产的各个环节，指导企业实现高效、低成本的生产运 营。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。在面对市场竞争激烈、资 源匮乏的情况下，丰田通过创新生产管理方式，实现了高质量、低成本的生产 ，逐渐崛起为全球汽车产业的领导者。
以确保整体生产效率。
精益供应链管理
定义
精益供应链管理是一种集成供应链策略，通过减少浪费、提高协同 和增加灵活性，以实现供应链整体性能的优化。
目的
通过精益供应链管理，企业能够降低库存成本、缩短交货周期、提 高产品质量和客户满意度。
关键措施
包括供应商选择与评估、需求与供应协同、信息流优化、库存管理等 。需要建立信任与合作关系，以实现供应链网络的持续改进。
强化跨部门协作
生产运营管理注重跨部门之间的协作与沟通，有助于打破部门壁垒，实现精益生产在全公 司的推广和实施。
营造持续改进氛围
生产运营管理强调持续改进，这与精益生产的核心理念高度契合。通过营造持续改进的企 业文化，有助于精益生产在生产运营管理中的深入实施。
融合精益生产和生产运营管理的实践案例
案例一
《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
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14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
精益生产管理培训PPT课件
消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间 最有力的措施，
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去， 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装，避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后，如库存、检验、返工等环节，它们 所引发的间接成本便会显著降低，劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一 组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
精益生产与精益管理培训ppt
。
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
精益生产运营管理实践课件
5S管理目的：提高工作效率，减少浪费，提高质量
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产运营管理实务PPT课件
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x 90% x 90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
1 放木板在工作台上(8`x4`很重) 1 至仓库(50米) 2 选取样木(很多块混合在一起) 3 签收 2 带样板回工作台(50米) 4 放样板在木板上的合适位子 5 画上样子 6 样板放在旁边 7 拿起木板(很重) 3 送到锯处(30米很重)
流程图范例
多层次流程图
线图范例
何事
何地 何时 何人 如何
三。关于设备工具的设计： 17-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。 18-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。 19-工具物料应尽可能预放在工作位子。 20-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。 21-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。 22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。
附加价值
原
料
搬运
加工 维修
检验
搬运
成
品
搬运
销售
资
转换
商
源
品
管制：装配线 、业标准
管制：信息＼可见性管制 例：指导表、REPORT、
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x 90% x 90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
1 放木板在工作台上(8`x4`很重) 1 至仓库(50米) 2 选取样木(很多块混合在一起) 3 签收 2 带样板回工作台(50米) 4 放样板在木板上的合适位子 5 画上样子 6 样板放在旁边 7 拿起木板(很重) 3 送到锯处(30米很重)
流程图范例
多层次流程图
线图范例
何事
何地 何时 何人 如何
三。关于设备工具的设计： 17-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。 18-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。 19-工具物料应尽可能预放在工作位子。 20-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。 21-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。 22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。
附加价值
原
料
搬运
加工 维修
检验
搬运
成
品
搬运
销售
资
转换
商
源
品
管制：装配线 、业标准
管制：信息＼可见性管制 例：指导表、REPORT、
精益生产与生产运营管理
生产现场的5S活动表
区分
1
2
五
分3 钟
5S 活
4
动5
6
7
8
1
十2
分 钟
3
5S 4
活5
活动内容 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如 零件、产品、废料及其他 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的 地方 擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污 重新放置那些放错位置的物品 将标识牌、标签等擦干净，保持字迹清晰 确保所有工具都放在应该放置的地方 处理所有非必需品 实施五分钟5S活动的所有内容 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉废料箱内的废料
带孔的五五成串，带腿的五五成 捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
要点七：色彩管理 直观透明
主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环
要点八：工具物料拿取方便
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象 “巧匠”一样工作。
什么是精益生产管理？
精：少而精，不投入所遇的生产要素 益：所有的经营活动都要具有经济性 精益生产既是一种以最大限度地减少生产所占用的资
源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式， 同时也是一种企业文化，目标是精益求精、尽善尽美， 永无止境地追求七个“零”的终极目标。
精益生产方法的特点
要点十：标示管理与目视管理
标识
部门 人员 状态 区位 限位
提示 指向 警示 流向 音响
透明化 容量 油位 水位指示透明化
什么是清洁？
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洁u
on
行到底，并且制度化
修 shitsuk Discipline and 对于规定了的事情，大
养e
training
家都要执行
30秒就可以找到 想要的东西
谁使用，谁清洁
管理公开化与透 明化 严格遵守标准， 培养团队精神
No:34
整理及其整理检查专用表
类
使用频度
别
必
每小时
需
每天
物 品
每周
每月
三个月
非
No:17
标准化管理的基本条件
基本前提：
生产现场5S的有效实施 有序的生产管理 经常性的员工技术培训
基本条件：
正常合理科学的作业环境 确定而合理的工作方法 胜任的合格员工 正常的速度
No:18
标准工时的测定方法
秒表测时方法
综合数据法
预定动作时间标准法 PTS
No:19
三、生产系统会议管理
No:31
以质量管理为主题的班前会
决策层、管理层、执行层、操作层 质量管理与班前会 利用班前会进行质量培训
No:32
四、生产现场管理
1. 准确理解生产现场5S管理 2. 整理与五大类非必需品 3. 整顿与十个要点 4. 清扫与六大源头 5. 清洁与可持续化的生产管理
No:33
什么是5S？
制度
3M统计 硬环境
品质管理
环(2)
测(2)
No:11
生产管理六大产出
PQCDSM
Productive：效率
Quality ：质量
Cost
：成本
Delivery ：交期
Safety ：安全
Morale ：士气
No:12
生产现场3M的18种状态
设备
加工 维修 维护 停机 空转 转换
物料
No:8
二、生产管理基础与理念更新
什么是生产管理？ 数字化与标准化管理 标准化生产管理 建立生产标准化系统
No:9
什么是生产管理？
No:10
因果分析图与生产管理
计划 人(4)
维修 机器
机(2)
料(3)
原辅材料决策层来自管理层成品执行层
维护
设施
备件
操作层
工艺
标准化 技术 法(2)
软环境
统计分析
No:25
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除 干净，逐一检查，找出问题发生源
目的有三：
去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体）
No:26
寻找和清除六大源头
寻找和清除“六源”
污染源
死角源
故障源
浪费源
危险源
缺陷源
No:27
清扫检查表
车间、岗位、时间、姓名等内容
加工 搬运 停留 停滞 数检 质检
人
加工 搬运 等待 怠工 数检 质检
浪费
No:13
物料的六种状态与符号
1. 加工 2. 搬运 3. 停留 4. 停滞 5. 数检 6. 质检
No:14
物料停留的五种状态
No:15
标准化生产管理
标准工序
标准用工
标准化 管理
标准用工
标准工时
No:16
标准工时的结构
No:3
什么是精益生产管理？
精：少而精，不投入所遇的生产要素 益：所有的经营活动都要具有经济性 精益生产既是一种以最大限度地减少生产
所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式，同时也是一种企 业文化，目标是精益求精、尽善尽美，永 无止境地追求七个“零”的终极目标。
No:4
精益生产方法的特点
半年
必 需
一年
物
两年
品 未定
有用
不需要用
不能用
处理方法
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放
仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
•清扫不是大扫除 •大扫除是搞突击，是一阵子 •清扫是“工作中的一个组成部分” •而且是“每天要做的一个组成部分”
No:30
模块化的班前会
星期一：以质量为主题 星期二：以设备维护维修为主题 星期三：以现场管理为主题 星期四：以成本管理为主题 星期五：以安全为主题
日文 英文
定义
例子
整 理
seiri
Organization
区分必需品和非必需品， 长期不用的物品
现场不放置非必需品
放到仓库
整 顿
Seiton
Neatness
将寻找必需品的时间减 少为零
清 扫
Seiso
Cleaning
将岗位保持在无垃圾、 无灰尘、干净整洁的状 态
清 Seikets Standardizati 将整理、整顿、清扫进
上海交通大学EMBA研修班
精益生产 与生产运营管理
资深生产培训师——刘立户
本次培训课程提纲
1. 精益生产管理 2. 生产运营管理新理念 3. 生产会议和班前会管理 4. 生产现场与精益生产 5. 工序及动作分析与精益生产 6. 生产培训与技术应用系统
No:2
一、精益生产管理
1. 什么是精益生产管理？ 2. 精益生产方法的特点 3. 精益生产管理系统结构 4. 精益生产体系目标 5. 精益生产终极目标 6. 精益生产与IE
并行工程 运筹与网络化
拉动式（Pull） 准时化生产(JIT)
高效的团队 管理与运作
全面质量管理 QCC
No:5
精
益
生
产
管
理
系
统
结
构
No:6
精益生产体系目标
无缺陷
零库存
高柔性 （组织、劳动力、设备）
No:7
精益生产终极目标
“零”切换
“零”灾害
“零”库存
“零”停滞
精益生产 终极目标
“零”浪费
“零”故障 “零”缺陷
生产系统三大会议 生产管理基本方法 班前会与生产管理
解决问题式的班前会 模块化的班前会
No:20
生产系统三大会议与班前会
生产系统三大会议
质量分析会 成本分析会 生产例会
班前会及其管理
班前会目前的现状与困难 班前会管理必须创新
No:21
质量分析会案例分析
某模具企业 质量分析会案例
No 1
六大源 危险源
现场现状
1、6个空调……（ ） 2、车间顶部…（ ）
2
浪费源
3
污染源
4
死角源
5
故障源
6
缺陷源
建议与对策
No:28
清扫检查专用表设计与应用
通过和员工进行沟通，利用“头脑风 暴”根据正确设计“清扫检查专用表”
严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训
No:29
No:22
班前(后）会与班组建设
班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？
No:23
解决问题式的班前会
把班前会开到“问题”现场 一个班解决一个“问题” 把解决的“问题”记录到班前
会记录簿上
No:24
正确理解5S
什么是5S中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 分类：立即、协商、申请 利用班前会解决问题