三氯异氰尿酸(TCCA)管道化连续生产工艺优势

三氯异氰尿酸（TCCA）

管道化连续生产工艺优势

管道反应器与釜式反应器相比，反应区结构不同，物料流动状态不同，反应差距很大。管道反应器由于反应物混合均匀、流动有序，表现出如下优点：（1）反应速率快，转化率高、原材料消耗低。

管式反应器对多相流体具有均匀的混合作用和高效的分散能力，能大大促进两相流体的分散和混合。由于反应物在管道流动中强烈混合，传质强度大，两相界面更新速度快，使氯气的溶解吸收及三钠盐的氯化比较充分，反应完全，转化率高，消耗低。

（2）减少三氯化氮生成量，本质化安全程度高。

管道反应器由于物料的混合均匀，则易于将反应体系pH值控制在不利于生成NCl3的范围内，并消除pH值较高区域，抑制局部副反应发生。反应物均匀性差，造成氰尿酸链断裂，氯化生成NCl3；反应物温度和pH值控制不稳定均促使生成NCl3。与间歇搅拌釜工艺相比，物料的过反应现象及反应不及的现象，以及产品TCCA因深度副反应而分解的概率进一步降低，NCl3既不易形成又不易积累，提高了本质安全性。

（3）能源利用率高，后处理消耗低。

由于连续法工艺其过程稳定，可避免间歇性交替升降温、洗涤及清理工作，减少水、电及冷冻盐水等公用工程的无为消耗；同时，管道反应器换热面积大，介质的流动速度快，热量传递层薄，热阻小，能源利用率高，消耗低，有利于节约能源成本。

由于工艺过程稳定，可将料比保持在最佳范围，以有效降低母液中的有效氯含量，使得母液处理中使用的盐酸、液碱、亚钠等需求量减少，有利于降低材料消耗；同时可避免间歇法反应后期速度慢、吸收不全、过氯严重的缺点，以减轻后处理压力，减少尾气处理量。

（4）产品质量稳定。

管道法连续生产装置可实现连续稳定运行，避免物料的返混和短路现象，正常工况下工艺参数不随时间而变，产品质量稳定，易于实现自动化生产，实现精益化管理。

（5）设备结构简单，空间体积小，布局整齐，利于精益化目标的实现。

与笨重庞大的两级搅拌反应釜相比，管道化装备空间体积小，布局整齐，架设管线少，有利于生产管理水平的提高及运行资源的节约，发挥出整体效果。

总之，非热敏性或非爆燃性流体的化学工程，用管道反应器替代釜式反应器，有很多先例，是生产流程进步的一大跨越，有利于工艺优化目标的实现，是节约流程成本、提高资源利用效率、提高市场竞争主动权的支撑基础。新的产业规划应积极采用先进设备，提升技术起点，将企业竞争能力鼎立在新的高度上。

附：釜式和管道化工艺流程简图