学习情境9套类零件车削加工描述
车削加工工件模板
车削加工工件模板1. 简介车削加工是一种常见的机械加工方法，通过将工件固定在车床上，利用车刀在工件上进行切削，以达到加工所需形状和尺寸的目的。
车削加工广泛应用于各种行业中，包括汽车制造、航空航天、船舶制造、模具制造等。
本文将介绍一个典型的车削加工工件模板，其中包括工件的设计要点、加工工艺及注意事项等方面的内容。
2. 工件设计要点2.1 工件材料工件材料的选择对车削加工过程和加工结果有着重要影响。
常见的工件材料包括金属材料（如铁、铜、铝等），塑料材料和复合材料等。
在选择工件材料时，需要考虑工件的用途、机械性能要求、耐腐蚀性能等因素。
2.2 工件形状和尺寸工件的形状和尺寸是根据产品设计要求确定的。
在进行车削加工前，需要明确工件的设计图纸，包括工件的外形、内孔、螺纹等要素。
根据设计图纸，确定工件的加工工艺和具体操作步骤。
2.3 工件固定方式为了保证车削加工的稳定性和精度，需要使用合适的工件固定方式。
常见的工件固定方式包括夹紧固定、磁性固定、真空固定等。
选择适合的工件固定方式需要综合考虑工件形状、材料、加工难度等因素。
3. 加工工艺3.1 工艺流程车削加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.工件准备：包括清洗工件表面、去除表面氧化层等处理。
2.工件固定：选择合适的工件固定方式。
3.刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的车刀。
4.加工参数设置：包括转速、进给速度、切削深度等参数的设置。
5.开始加工：根据工艺图纸和操作规程进行车削加工。
6.检验和修整：检查加工后的工件尺寸和表面质量，根据需要进行修整。
3.2 加工注意事项在进行车削加工时，需要注意以下几个方面：•安全操作：遵守工作场所的安全规定，佩戴防护装备，确保人身安全。
•刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，确保切削效果和工艺要求。
•加工参数设置：合理设置加工参数，如转速、进给速度、切削深度等，以保证加工效率和加工质量。
•切削润滑：使用适当的切削润滑剂，减少摩擦和磨损，提高加工质量。
典型配合零件的车削加工分析
典型配合零件的车削加工分析一、引言车削加工是加工制造业中常见的一种加工方法，特别适用于制造典型的配合零件。
典型的配合零件通常包括轴承、连接杆件、轴套等，这些零件在机械装配中需要保持一定的配合精度和表面质量。
本文将结合实际案例，对典型配合零件的车削加工进行分析，探讨如何提高配合零件的加工精度和表面质量。
二、典型配合零件的特点典型的配合零件通常具有以下特点：1. 零件尺寸精度要求高。
配合零件通常需要保持较高的尺寸精度，以确保在装配过程中能够实现良好的配合和运转。
2. 表面质量要求高。
配合零件的表面质量直接影响其与其他零件的配合性能，因此需要保持较高的表面光洁度和平整度。
3. 工艺复杂度高。
配合零件通常具有较高的工艺难度，需要进行多道工序的加工，如车削、铣削、磨削等。
三、典型配合零件的车削加工分析1. 零件加工工艺分析以轴承套为例进行分析。
轴承套通常为圆筒形零件，需要进行车削加工。
其加工工艺包括：材料准备、车削粗加工、车削精加工、表面处理等工序。
在车削精加工过程中，需要注意刀具的选用、切削参数的确定、加工路径的优化等。
2. 车削精加工技术分析在轴承套的车削精加工过程中，需要采用合适的刀具和切削参数，以确保加工出良好的尺寸精度和表面质量。
常用的车削刀具包括外圆刀、内圆刀、切槽刀等，其选择应根据具体加工要求确定。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，需要根据材料性质和加工要求进行调整。
在加工路径方面，需要根据零件的形状特点和加工难度进行合理规划，以尽量减少加工变形和表面粗糙度。
3. 车削加工精度控制分析在轴承套的车削精加工过程中，需要采用适当的加工夹具和测量设备，以控制加工精度。
加工夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保零件在加工过程中不发生位移或变形。
测量设备应具备高精度和高稳定性，以确保对加工尺寸和表面质量的准确测量。
通过合理的工艺控制和精密的测量，可以保证轴承套的加工精度符合要求。
四、加工实例分析下面以一起实际的加工实例进行分析。
零件数控加工工艺与编程教案
使用工作成果评定为主(占60%)、教师评价(25％)、自我评价(15%)； 评价成绩使用百分制。
备 注
轮廓类加工工艺及程序编制
一、资讯——我们小组要作什么？教师引导问题
1．提供引导文
任务要求：制定小连杆（SC-05）的加工工艺，编写数控加工程序，通过模拟仿真检验加工程序。
基本工作思路：分析零件图样，熟悉现有工作条件，加工工艺性分析，拟定加工工艺，编写数控加工程序并模拟仿真，修改、优化程序及工艺。
2．指导重点
分析工艺方案工作重点，及工作标准。每人的工作任务内容、要求，与其它人的沟通与其它部门的沟通。
通常可分为工艺文件制作组、数控程序编制组。工艺文件制作组要紧完成工艺规程文件制作，数控程序编制组要紧完成走刀路线设计、程序编制及优化。
也可将刀具及切削用量选择放在数控程序编制组完成。
重点观察学生的协调能力。
考核与评价
使用工作成果评定为主(占60%)、教师评价(25％)、自我评价(15%)； 评价成绩使用百分制。
备 注
轴类零件加工工艺及程序编制
一、资讯——我们小组要作什么？教师引导问题
1．提供引导文
任务要求：制定活塞杆的加工工艺，编写数控加工程序，通过模拟仿真检验加工程序。
基本工作思路：分析零件图样，熟悉现有工作条件，加工工艺性分析，拟定加工工艺，编写数控加工程序并模拟仿真，修改、优化程序及工艺。
2．提供学习情境所需要的工具条件
（1）生产工具：机床设备及设备一览表，机械加工工艺人员手册等工艺文件，刀具及刀具样本，数控机床编程说明书，数控车仿真软件，通用计算机等。
（2）教学工具：课件、视频文件、黑板、多媒体设备。
3．提供信息资讯途径及方法指导
图书资料、网络资料、企业资料等。
车削加工基本内容
标题：车削加工那些事儿- 基础知识篇嘿，伙计们，今天咱们来侃侃这个车削加工的基本内容。
别看我这儿说得轻松，其实车削这活儿可讲究了，得有那么点手艺人才干得好。
不过别怕，咱们一点点来，不着急。
首先啊，咱得知道车削是啥。
简单来说，就是用个旋转的刀具去切一个转动的工件，就像你在家切菜似的，只不过咱们的工具和工件都是金属的，而且精度高得多。
咱们先说说车削加工的分类。
基本上，车削可以分为两大类：粗车和精车。
粗车嘛，就是为了快速去掉多余的材料，不太在乎表面光不光滑；精车呢，就是为了把工件加工到精确的尺寸和形状，表面得光滑得像婴儿的屁股一样。
再说说车削加工的设备。
最主要的设备就是车床，还有刀具、夹具这些。
车床有很多种，什么数控车床、普通车床等等，根据不同的需要来选。
刀具也得选对，不同的材料、不同的加工要求，用的刀都不一样。
夹具呢，就是用来固定工件的，保证它不会乱动。
接下来咱们看看车削加工的流程。
首先是准备工作，包括选材料、选刀具、装夹具这些。
然后是车削操作，这个时候要注意控制好切削速度、进给量这些参数。
最后是清理和检查，把工件表面的切屑清理干净，检查加工质量。
在车削过程中，还得注意几点：一是刀具得锋利，不然切不动；二是冷却液得够用，不然刀具和工件摩擦生热，会影响精度；三是测量要准确，不然加工出来的东西可能不合格。
当然啦，车削加工也不是万能的，有些材料太硬或者太粘，可能就不适合车削。
所以咱们得根据实际情况来选择合适的加工方法。
对了，还有一点很重要，就是安全。
车削加工的时候，一定要遵守安全规程，眼睛不能离工件太近，穿戴好防护装备，避免发生事故。
最后咱们聊聊车削加工的技巧。
这个就需要点经验了。
比如，你要是想提高加工效率，就得合理选择切削参数；要是想提高加工精度，就得仔细调整机床和夹具。
这些都是需要时间积累的。
好了，说了这么多，咱们这个车削加工基本内容就差不多了。
当然啦，这里面还有很多细节和技术要点，咱们以后可以慢慢聊。
9数控车床加工技能
数控车床加工一体化课程标准一、课程名称：数控车床加工一体化课程（学时600）二、适用专业：数控技术应用专业三、前言（一）制定依据本标准依据国家职业标准《数控车工》、《数控技术专业人才培养方案》中的人才培养规格要求和对数控车床加工课程教学目标要求而制定，用于指导数控车床加工一体化课程教学与课程建设。
（二）课程的性质与地位数控车床加工一体化课程是支撑数控机床操作员（核心岗位）、数控工艺员（核心岗位）的专业核心课程。
数控车床加工课程以典型零件的数控车床加工工作实践为主线，以工作过程（任务）为导向，从加工职业岗位人手，以数控车床操作工国家职业标准为依据，以学生就业所需的车床操作、数控车床加工工艺等实践技能为着眼点，与中煤张家口煤矿机械股份有限公司、中粮张家口机械有限公司等企业联合开发课程，聘请企业的技术人员担任兼职教师，共同培养学生的数控车床加工工艺、数控车床的操作、加工刀具及工装选用等职业核心能力。
本课程的任务是使学生具备从事数控车工加工工作的高技能人才所必需的机床加工工艺、数控车工加工刀具及工装选用、数控车床操作等职业核心能力，使学生具备从事数控车工加工技术的基本专业技能，通过进一步的学习，学生具有数控车工相应职业能力，获取相应的职业资格证书，为今后从事实际工作打下必要的基础，并为后续专业课程学习与学生的顶岗实习作前期准备。
（三）课程的任务本课程任务是以数控技术中的数控加工职业能力培养为重点，以机械制造企业的行业及地域需求为逻辑起点，以工作过程为导向，以典型工作任务分析为依据，以真实工作任务为载体，以校企专家合作开发为纽带，以校内双师教师和企业兼职教师为主导，以与行业企业共建教学环境为条件，以行动导向组织教学。
解构了原有的理论与实践课程体系，重构了体现加工工艺编制、数控程序编制、数控机床加工调整的工作过程性知识与技能体系的课程；并通过教学模式设计、教学方法设计、教学考核改革等，保证专业能力、方法能力和社会能力的培养；形成以工作过程为导向，以学生为中心，教师引导，做中学、学中做一体化的工学结合教学模式。
零件数控车床编程与操作加工
包 头 职 业 技 术 学 院
结构工艺性 几何要素 尺寸标注
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具 进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有 统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
学习环节一：制定工艺方案
033 该零件外圆面 3000.033 、 4100.04 、 2100.、长度 70 0.1 尺寸 和 20 0.1 尺寸精度要求较高，其中外圆柱面尺寸公差等级 为IT8-IT9级，图中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质
零件数控车床编程与操作加工
学习情境8—典型轴类零件车削加工 1.学习情境8.1-典型轴类零件1的车削加工
2.学习情境8.2-典型轴类零件2的车削加工 3.学习情境8.3-典型轴类零件3的车削加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8—典型轴类零件车削加工 职业能力
包 1.能对轴类零件进行数控车削加工工艺分析并制定加工工艺路线。 头 2.能正确选择轴类零件数控车削加工所用刀具材料及刀具几何参数，并能 职 正确使用所选刀具进行加工。 业 3.能合理选择加工轴类零件所用切削用量。 技 4.能正确编写轴类零件的数控车削加工程序。 术 5.能合理使用数控车床对类轴零件进行加工。 学 6.能选择并使用相关量具对轴类零件进行质量检测。 院 7.能对轴类零件进行质量评估并能初步分析超差原因。 8.能制定轴类零件数控车削加工工艺规程。 9.能计算轴类零件加工过程尺寸链尺寸。 10.能选择、使用轴类零件加工夹具。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排 工艺应采用工序集中原则。 该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。 该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制 定工艺规程。 数控教研室
机械制造9轴齿轮套筒零件的讲义加工工艺
9.1 轴类零件的加工概述
企业的工艺人员，最终应该设计出符合企业生产实际的、 切实可行的工艺文件。其工作的程序如下：
首先，根据生产纲领确定生产类型，以便设计相应的工艺 过程；
按齿圈上轮齿的分布形式，轮齿可分为直齿轮、斜齿轮、人字齿 轮等，按轮体的结构形式，齿轮又分为盘类、齿轮轴、齿条等。
齿轮传动具有如下特点： ① 效率高 在常用的机械传动中，以齿轮传动效率为最高，这对大 功率传动有很大的经济意义。 ② 结构紧凑 比带、链传动所需的空间尺寸小。 ③ 传动比稳定 传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。 ④ 工作可靠、寿命长。 ⑤ 速度范围大。 但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于 传动距离过大的场合。
⑶ 载荷分布的均匀性 要求齿轮工作时齿面接触良好，并保证有一 定的接触面积和符合要求的接触位置，以保证载荷分布均匀。
⑷ 传动侧隙的合理性 要求啮合轮齿的非工作齿面间留有一定的侧 隙，方便于存储润滑油，补偿弹性变形和热变形及齿轮的制造安装误 差。
国家标准 GB10095—88《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮、齿轮副 规定了12个精度等级，其中第一级最高，第 12级最低。
ห้องสมุดไป่ตู้
9.1轴类零件的加工概述
9.1.2轴类零件的材料和毛坯： 轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨
性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。
常用的轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢 应用最为广泛。
球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性 能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。
车削加工内容
车削加工内容
1. 车削加工能做出各种形状的零件呀，就像雕刻大师一样，把一块普通的材料雕琢成精美绝伦的作品。
比如车削一个漂亮的轮毂，那可是汽车的“大鞋子”呀，让车子跑得又稳又快！
2. 车削加工还能加工螺纹呢，这可太重要啦！螺纹就像连接万物的小助手，把不同的零件紧紧结合在一起。
像螺丝不就是靠螺纹来固定的嘛！
3. 车削加工对精度的要求可高了呢，简直就像在走钢丝一样，必须小心翼翼！你想想，如果精度不够，那零件还能用吗？比如说一个精密的仪器零件呀！
4. 车削加工也能加工各种轴类零件呀，这可是机器的“脊梁骨”啊！没有它们，那些大机器还怎么运转起来呀。
就好比人的脊梁，支撑着整个身体呢！
5. 把一块又硬又重的材料车削成想要的形状，这感觉是不是很神奇？就像变魔术一样！想象一下车削一根长长的轴，哇哦，那可真厉害！
6. 车削加工还可以对零件进行修整和精加工呢，这就好比给一件作品进行最后的打磨抛光，让它更加完美。
像一个已经差不多的模具，再进行精细车削，让它无可挑剔！
7. 车削加工的工具那也是五花八门啊，各种各样的刀具就像战士手里的武器，各有各的用处。
你说没有合适的刀具，还怎么进行车削呢？
8. 车削加工的过程中也会遇到难题呀，但咱不能怕呀！就像爬山遇到陡坡，咬咬牙就过去了。
比如遇到难加工的材料，不也得想办法攻克嘛！
9. 车削加工真的是一项非常了不起的技术呀，它能创造出那么多神奇的零件，让各种机器都能正常运转。
我觉得车削加工就像魔法一样，能把普通变成非凡！。
说明车削加工及车床功能
车削加工是一种常见的机械加工方法，通过旋转工件并切削工件表面，以改变其形状和尺寸。
车床是用于进行车削加工的主要机床，具有多种功能和特点。
以下是车削加工和车床的一些主要功能：1. 外圆车削：车床可以通过旋转工件并切削外表面，以加工出精确的外圆形状。
外圆车削通常包括粗车、精车和修光等工序。
2. 内圆车削：车床还可以通过旋转刀具并切削工件内孔，以加工出精确的内圆形状。
内圆车削通常需要不同类型的刀具和车床附件。
3. 面车削：除了车削圆形外表面，车床还可以进行平面车削，用于加工工件的平面和倾斜面。
面车削通常需要借助车床上的横向进给和纵向进给功能。
4. 螺纹车削：车床具备螺纹车削功能，可以加工内外螺纹。
通过调整车床进给机构和主轴转速，可以实现不同类型和规格的螺纹加工。
5. 长度定位和径向进给：车床可以通过进给机构实现工件的长度定位和径向进给。
这样可以在车削过程中精确控制切削位置和切削深度。
6. 复杂轮廓加工：一些先进的车床配备了多轴控制系统和刀架，可以进行复杂轮廓加工，如斜面、曲线和异形表面等。
7. 刀具换刀：车床具备刀具换刀系统，使得可以方便地更换不同类型和规格的切削刀具，以适应不同的车削加工需求。
8. 自动化和数控功能：许多现代车床具备自动化和数控（Computer Numerical Control，简称CNC）功能。
通过程序控制和自动化操作，可以实现高精度、高效率和复杂的车削加工。
9. 测量和检测功能：一些高级车床配备了测量和检测装置，可以实时监测和测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量和一致性。
总的来说，车床在车削加工中扮演着重要的角色。
它具备多种功能和特点，可用于加工各种类型和形状的工件。
车床的发展也随着技术的进步而不断演进，提高了加工效率、精度和自动化水平。
《零件的普通车削加工》课程标准
零件的普通车削加工》课程标准课程名称：零件的普通车削加工课程代码：0203210 05课程类别：专业基础与专业课课程性质：必修课课程学分：5课程学时：80适用专业：数控技术专业开课学期:第3学期1．课程定位与设计思路1．1课程定位零件的普通车削加工是数控技术专业核心课程，专业必修课程。
本课程是一门理实一体化课程，在学生已有基本的机械加工常识的基础上，通过农机轴等项目的实际工作过程训练方式，采取项目教学法，进一步加强学生识读较复杂零件图能力及制定机械加工工艺的能力，同时训练学生运用车削加工方法进行零件生产的工作能力，为学生下一步的数控车削加工学习奠定一个较扎实的车削加工工艺基础和操作技能。
表1．2设计思路通过广泛的企业调研和毕业生的就业岗位的跟踪反馈，企业尤其是以单件小批量为生产特点的企业，对数控技术专业毕业生首岗的工作安排大都为普通设备的操作员，特别是普通车削加工岗位。
通过对普通车削加工岗位的能力、工作内容以及技能要求进行分析，结合中级车工技能鉴定标准，确定本课程的学习目标、学习内容，以企业中的典型零件为载体，按照从简单到复杂、从单一到综合的认知规律确定学习情境，为逐级提高学生的职业能力和岗位适应能力奠定基础，培养学生职业素质、职业能力、自主学习能力和创新能力，全面提高人才培养质量。
表2课程描述2．课程目标学习完本课程后，学生应能完成一般零件的车削加工方案的制定和加工操作能力2．1知识目标1.外圆、端面的车削方法；2.工件在车床上的装夹方法；3.内孔的加工方法及精度检测方法；4.在车床上车削圆锥的方法；5.圆锥的检测方法；6.三角螺纹、梯形螺纹的尺寸及公差确定；7.三角螺纹、梯形螺纹的车削及检测方法；8.蜗杆的尺寸计算；9.蜗杆的车削及检测方法；10.曲轴的车削加工及检测方法；11.细长轴的装夹方法；12.细长轴的车削方法。
2．2能力目标1.正确识读零件图的能力；2.制定车削加工方案的能力；3.根据工件材料的特性及可切削加工性能合理选择加工刀具的能力；4.根据零件的结构特性合理、安全的装夹工件的能力；5.根据确定的加工方案调整机床，使其正常运转的能力；6.零件的外圆表面、圆锥表面、内圆表面、三角形内外螺纹、蜗杆、曲轴、细长轴的车削加工能力；7.对所加工的零件按图纸要求进行检验；8.对加工零件的质量问题进行分析并提出解决方案；9.对机床进行日常的保养与维护；10.利用CAPP软件进行工艺设计的能力。
数控加工工艺及实施课程标准精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版“数控加工工艺及实施”课程标准一、课程概述“数控加工工艺及实施”是对数控编程与操作人员所从事的、按照零件图纸进行工艺分析，实现零件数控加工程序的编制与调试,并按照机床操作规范操作数控机床，从而最终实现零件的数控加工与检验等能力而设置的学习领域。
“数控加工工艺及实施”是3年制高职数控技术专业学生必须掌握的一门理论性和实践性都很强的专业核心课,该课程的主要目标是使学生具备对零件图进行工艺分析、选择合理加工手段的能力;使学生掌握数控车床、数控铣床、加工中心的基本编程与操作方法；培养学生分析生产实际问题和解决实际问题的能力,培养学生的团队协作、勇于创新、敬业乐业的工作作风。
此学习领域分成７个学习情境,学习领域完全按照基于工作过程的教学模式展开教学，以六步法（资讯、计划、决策、实施、检查、评估）对每一个项目进行教学实施,有助于提高学生的动手能力、自学能力、创新能力以及岗位能力等各项素质。
二、培养目标１、方法能力目标(1)培养学生谦虚、好学的态度。
（2)培养学生勤于思考、做事认真的良好作风。
(3）培养学生自学能力与自我发展能力。
(4)培养学生创新能力。
(5）培养学生良好的职业道德2、社会能力目标(１)培养学生的沟通能力及团队协作精神。
(２)培养学生分析问题、解决问题的能力。
(3)培养学生勇于创新、敬业、乐业的工作作风。
(４）培养学生的自我管理、自我约束能力。
（５)培养学生的环保意识、质量意识、安全意识。
３、专业能力目标(1）掌握数控车床的编程与操作方法。
(2）掌握数控铣床的编程与操作方法。
（3)掌握加工中心的编程与操作方法。
(４）培养学生的计算机操作能力。
(5)培养学生搜集资料、阅读资料和利用资料的能力。
（6）培养学生的自学能力。
三、与前后课程的联系１、与前续课程的联系“机械零件的造型与测绘”培养学生的制图与识图能力；“金属切削原理与刀具”使学生了解刀具的结构、切削性能，为在加工中能够合理的选择打下基础;“公差配合与测量技术”使学生学会使用各种测量工具，能够针对零件图中的尺寸公差、形位公差的标注进行正确的分析和判断;“数控机床”使学生对数控机床的组成、结构、功能有了一定程度的认识。
《机械制造基础》各学习情境习题
学习情境一：车削加工习题1-1 什么是车削?其特点是什么? 1-2 车削加工的基本内容是什么?1-3 常用卧式车床主要部分的名称和作用是什么? 1-4 画出CA6140型卧式车床的传动系统框图。
1-5 车削加工必须具备哪些运动？各有什么特点。
1-6 车削时所形成的三个表面是什么? 1-7 什么是背吃刀量、进给量和切削速度?1-8已知工件毛坯直径为mm 80φ的轴，要求一次进给车至mm 73φ，如果选用切削速度m in /50m v c =，求背吃刀量(p a )及主轴转速（n ）各等于多少?1-9在车床上车削mm 60φ的轴。
选用主轴转速为min /600r 。
如果用相同的切削速度车削mm 30φ的轴，求主轴的转速是多少?1-10 某一机床的主传动系统如图所示，各齿轮模数均为3,要求： （1）列出传动路线表达式； （2）分析轴IV 的转速级数； （3）计算轴IV 最大和最小转速。
题1-10 图1-11 回轮、转塔车床与卧式车床相比有哪些特点?1-12 立式车床在结构布局上有什么特点?一般适用于加工哪些类型的工件? 1-13 什么叫自动车床?什么叫半自动车床? 1-14 常用车刀有哪几种?用途各是什么? 1-15 用简图说明车刀各部分的名称。
1-16 什么是切削平面、基面和正交平面，.;它们的相互关系是什么?1-17 车刀切削部分有哪六个主要角度?哪两个派生角度?各有什么作用?分别在哪个平面内测量?1-18 T8A, W18Cr4V, YT15和YG8各属于何种刀具材料?适于加工何种工件材料？应用于什么场合？1-19 刀具切削部分材料必须具备哪些基本性能?1-20 常用的车刀材料有哪几类?简述硬质合金车刀的分类和适用加工的材料。
1-21 试画图说明切削过程的二个变形区及各产生何种变形?1-22 从切屑形成的机理可把切屑分为哪些种?各有何特点?可否相匀_转化?1-23 以外圆车削为例说明切削合力、分力及切削功率。
典型零件车削实例讲诉
典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。
用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。
花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。
1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。
（2）精度分析。
（3）加工路线。
【加工步骤】1．车削基准孔时的装夹步骤2．加工基准孔3．车削孔时的装夹步骤4．加工孔定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。
2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。
3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。
同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。
项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。
加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。
2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。
（1）常用装夹方法。
①中心架直接支承。
②中心架间接支承。
③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。
④使用三爪跟刀架。
2）装夹细长轴的注意事项。
①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。
当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。
②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。
典型配合零件的车削加工分析
典型配合零件的车削加工分析
车削加工是一种广泛应用于机械制造领域的加工方法，通过旋转工件，并利用切削工具切削工件的材料来实现对工件的加工。
在车削加工中，零件的配合是非常重要的一个环节，因为良好的配合可以确保零件的准确性、精度和质量。
1. 轴承座的加工：车削加工常用于加工轴承座，轴承座是支撑轴承的重要零件。
在车削加工中，首先需要根据轴承的尺寸要求选择合适的材料进行加工。
然后使用车床将材料固定在主轴上，并通过切削工具对材料进行车削加工，形成轴承座的外形和内部孔径。
2. 螺纹孔的加工：螺纹孔是一种常见的零件配合形式，在车削加工中也经常进行加工。
螺纹孔的加工需要根据螺纹规格选择适当的切削工具，并通过车床进行加工。
在加工过程中，需要根据螺纹的要求来调整车床的进给速度和主轴转速，以确保螺纹孔的加工质量。
典型配合零件的车削加工是一种常见的加工方法，通过选择适当的切削工具和刀具参数，并通过车床进行加工，可以实现对零件的精确加工和配合。
在进行车削加工时，需要根据零件的尺寸、配合要求和加工工艺来选择合适的加工方法，并合理调整加工参数，以确保零件的加工质量。
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学习情境9——套类零件车削加工描述
第一部分：学习情境9——行动过程及学习内容描述
2. 学习情境9——行动过程与教学内容设计描述
2.1资讯、决策、计划
①分析零件信息：教师布置项目工作任务，引导学生理解零件加工技术要求，学生资讯问题，教师解惑，学生分组讨论，学生填写相应卡片。
②拟定加工顺序，确定工艺装备，选择切削用量：学生在教师引导下学习搜集相关资料，教师听取学生的决策意见，学生填写相应卡片。
③制定工艺规程：学生制定工艺规程及操作加工方案计划，教师审定并关注预期成果。
2.2实施
①编写程序清单，在仿真软件上进行虚拟操作加工
②将程序输入数控车床，校验程序
③检查加工准备
④实际操作加工
2.3检查
学生与教师共同对加工完成的零件质量逐项进行检测，学生在教师的关注指导下填写相应卡片，教师提供规范化技术文档范例供学生参考。
2.9评价
学生分析超差原因，评估任务完成质量，填写小组总结报告，举行小组成果报告会，教师
关注团队合作效果。
通过对以上六个行动过程分析，来设计学习情境9的学习环节。
针对学习情境9的具体学习内容，共设计了五个学习环节。
①制定工艺方案
②编制程序、仿真操作加工
③实际操作加工
④零件检测
⑤学习评价
第二部分：学习情境9——套类零件加工工艺知识准备
套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。
套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。
套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套和长套两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。
1、套类零件的特点
（1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。
（2）零件壁厚较薄、易变形。
（3）长度一般大于直径
（4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。
（5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。
2、车床上加工孔的方法：
（1）钻孔
利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。
钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。
在车床上钻孔如图9-1所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。
钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。
钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。
钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。
钻钢料时应加切削液。
图9-1 车床上钻孔
钻孔注意事项：
1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。
2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。
3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。
4）钻小孔时，车头转速应选择快些，钻头的直径越大，钻速应相应更慢。
5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。
（2）、镗孔
在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。
镗孔分为镗通孔和镗不通孔，如图9-2所示。
镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。
粗镗和精镗内孔时也要进行试切和试测，其方法与车外圆相同。
注意通孔镗刀的主偏角为45o--75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。
图9-2 车孔
3、车内孔时的质量分析
（1）尺寸精度达不到要求
1）孔径大于要求尺寸：原因是镗孔刀安装不正确，刀尖不锋利，小拖板下面转盘基准线未对准“0”线，孔偏斜、跳动，测量不及时
2）孔径小于要求尺寸;原因是刀杆细造成“让刀”现象，塞规磨损或选择不当，绞刀磨损以及车削温度过高。
（2）、几何精度达不到要求
1）内孔成多边形：原因是车床齿轮咬合过紧，接触不良，车床各部间隙过大造成的，薄壁工件装夹变形也是会使内孔呈多边形。
2）内孔有锥度在：原因是主轴中心线与导轨不平行，使用小拖板时基准线不对，切削量过大或刀杆太细造成“让刀”现象。
3）表面粗糙度达不到要求：原因是刀刃不锋利，角度不正确，切削用量选择不当，冷却液不充分。
4、一般套类零件的技术要求较高，主要有以下几个方面：
1）直径精度和几何形状精度内孔是套类零件起只承和导向作用的主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞配合，其尺寸精度一般为IT7级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。
进行加工方案选择时可根据这些要求选择最合适的加工方法和加工方案。
2）相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。
普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为
0.01～0.03 mm,高精度轴为 0.001～0.005mm。
此外，内外圆之间的用轴度一般为0.01-0.05mm，孔轴线与端面的垂直度一般取0.02-0.05mm，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
这就要求在一次安装中尽量加工出所有表面与端面。
3)表面粗糙度根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也
不相同。
支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16～0.63μm，配合轴颈Ra值一般为0.63～2.5μm，一般要求内孔的表面粗糙度Ra为3.2-0.8μm,要求高的孔Ra值达到0.05 μm以上，若与油缸配合的活塞上装有密封圈时其内孔表面粗糙度值Ra为0.4-0.2μm。
5、在加工中结合套类零件的技术要求，工艺制定可采用以下方法。
1）保证位置精度的方法：在一次安装中加工有相互位置精度要求的外圆表面与端面。
2）加工顺序的确定方法：基面先行，先近后远，先粗后精，先主后次，先内后外，即先
车出基准外圆后粗精车各外圆表面，再加工次要表面。
3）刀具的选择：车削套类零件外轮廓时，应选主偏角90°或90°以上的外圆车刀。
切槽刀则根据所加工零件槽宽选择，保证在刀具刚性允许的情况下一把刀具加工出所有槽。
中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少误差。
中心钻是用于轴类等零件端面上的中心孔加工。
选择切削轻快、排屑好。
中心钻有二种型式：A型：不带护锥的中心钻、B型：带护锥的中心钻，加工直径d=1~10mm的中心孔时,通常采用不带护维的中心钻(A型);工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60度定心锥被损坏，一般采用带护锥的中心锥（B型）。
根据零件的形状、精度选择相应尺寸的钻头。
通孔镗刀的主偏角为45o--75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。
4）切削用量的选择：在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切
削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
粗、精加工时切削用量的选择原则如下：
①粗加工时切削用量的选择原则首先尽可能大的选取背吃刀量；其次要根据机床动力
和刚性等限制条件，尽可能大的选取进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。
②精加工时切削用量的选择原则首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已
加工表面的表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能
选取较高的切削速度。
5）量具的选用：数控车削中常用的量具有游标卡尺、千分尺、百分表。
游标卡尺是一种中
等精度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸。
可选择用来检测精度要求较
低的外圆及槽。
6）工件零点：工件零点是人为设定的，从理论上讲，工件零原点选在任何位置都是可以的，但实际上为编程方便以及各尺寸较为直观，数控车床工件原零点一般都设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。
7）走刀路线：
①首先按已定工步顺序确定各表面加工进给路线的顺序；
②所定进给路线应能保证工件轮廓表面加工后的精度和粗糙度要求；
③寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线），减少行走时间以提高加工效率；
④要选择工件在加工时变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄壁零件应采用分几
次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排进给路线。
⑤注意换刀点的安排。